Фактичний фонд відпрацьованого часу (Тф).

Порівнюючи плановий фонд часу і фактичний, визначають позапланові простої обладнання. Щоб визначити їх вплив на випуск продукції, необхідно кількість станко-годин позаплано­вих простоїв помножити на середній плановий виробіток про­дукції за одну станко-годину.

З метою характеристики використання часу роботи облад­нання розраховують такі коефіцієнти:

  коефіцієнт використання календарного фонду часу:

коефіцієнт використання режимного часу: (К = Т./Т);

коефіцієнт використання планового часу: (Кпл = Т,/Тпл).

Поряд з названими показниками розраховують питому вагу простоїв у календарному фонді часу (ПВпр = час простою / Тк).

Інтенсивне використання обладнання аналізується на основі зіставлення фактичних показників випуску продукції за одну станко-годину з плановими і з показниками попередніх періодів. Тобто, іншими словами, досліджується зміна випуску продукції за одиницю часу в середньому на одну машину. Обсяг продукції при цьому виражається не тільки у вартісних, а й у натуральних або умовних вимірниках.

Показником інтенсивності роботи обладнання є коефіцієнт його інтенсивного навантаження, що розраховується за формулою:

Кінт = ГВф/ГВпл, де

ГВф, ГВпл — фактичний та плановий середньогодинний ви­робіток одиниці обладнання.

Узагальнюючим показником, призначеним для комплекс­ної характеристики роботи обладнання, є коефіцієнт інтеграль­ного навантаження. Він розраховується як добуток коефіцієнтів використання планового часу роботи обладнання та інтеграль­ного навантаження обладнання:

ІК = К хК

У ході аналізу досліджують динаміку названих показників, виконання плану та причини зміни.

Аналіз екстенсивного та інтенсивного використання обладнан­ня рекомендується проводити окремо за новою і старою технікою. Це дає можливість визначити ефективність впровадження нової техніки і розробити заходи щодо поліпшення її використання.

Заключним етапом аналізу використання основних фондів є розрахунок резервів збільшення випуску продукції. Серед та­ких резервів виділяють: введення в дію невстановленого облад­нання, заміну і модернізацію обладнання, скорочення цілоден­них та внутрішньозмінних простоїв, підвищення коефіцієнта змінності та інтенсивності використання обладнання.

Резерви збільшення випуску продукції у результаті введен­ня в дію нового обладнання визначаються шляхом множення додаткової кількості обладнання на фактичний середньорічний його виробіток.

Резерви за рахунок скорочення простоїв розраховують шляхом множення відповідної кількості часу на кількість одиниць облад­нання і на фактичний середній його виробіток за одиницю часу.

Підрахунок резервів збільшення випуску продукції за раху­нок підвищення коефіцієнта змінності (тобто у результаті кра­щої організації виробництва) здійснюють шляхом множення його приросту на можливу кількість днів роботи всього парку обладнання і на фактичний змінний виробіток.

Щоб визначити резерви збільшення випуску продукції в ре­зультаті підвищення середньогодинного виробітку обладнання, необхідно спочатку з'ясувати можливості зростання виробітку за рахунок модернізації, більш інтенсивного використання тех­ніки, впровадження заходів НТП. Отримані результати множать на можливу кількість годин роботи обладнання та на кількість одиниць обладнання.

На використання обладнання за потужністю впливають: технічний стан, якість інструменту і технічного оснащення, якість сировини та матеріалів, кваліфікація кадрів, складність технології, зміна номенклатури продукції, рівень організації виробничого процесу, робочих місць, управління та ін.

Загальну характеристику використання обладнання за часом дає коефіцієнт інтегрального навантаження (К_інт), який визначається як добуток коефіцієнтів екстенсивного (К_е) та інтенсивного (К_і) навантажень:

К_інт = К_е · К_і.

Таблиця 3 - Аналіз використання обладнання за часом
                          на підприємстві (цех, дільниця)

№	Показник	За минулий період	За звітний період	Відхилення (±)
1	Календарний фонд часу верстатів, що працюють, верстато-днів	20805	21900	+1095
2	Середньорічна кількість верстатів, що працюють, од. (ряд. 1: 365)	57	60	+3
3	Фактично відпрацьовано днів	11970	13824	+1854
4	Фактично відпрацьовано змін	22230	2400	+1770
5	Фактично відпрацьовано годин	155610	172800	+17190
6	Середня кількість днів роботи за звітний період (р.3 ряд. 2)	210	230,4	+20,4
7	Середня кількість змін роботи за період (ряд. 4: ряд. 2)	390	400	+10
8	Середня кількість годин роботи за період (р. 5: р. 2)	2730	2880	+150
9	Середня тривалість роботи за день, год. (ряд. 5: ряд. 3)	13	12,5	-0,5
10	Середня тривалість зміни, год. (ряд. 5: ряд. 4)	7	7,2	+0,2
11	Коефіцієнт змінності (ряд. 4: ряд. 3)	1,86	1,74	-0,12

 

У процесі аналізу вивчається динаміка цих показників, виконання плану і причини змін.

Для груп однорідного обладнання розраховується зміна обсягу виробництва продукції за рахунок його кількості, екстенсивності та інтенсивності використання обладнання:

ВП _і = К _і · Д _і · Кзм _і · Т _і · ВГ _і ,

де К _і — кількість і -го обладнання; Д _і — кількість відпрацьованих днів одиницею обладнання; Кзм _і — коефіцієнт змінності роботи обладнання; Т _і — середня тривалість зміни; ВГ _і — виробіток продукції за одну машино-годину на і -му обладнанні.

Методика розрахунку способом ланцюгової підстановки (з табл. 3).

ВП_пл = К_пл · Д_пл · Кзм_пл · Т_пл · ВГ_пл = 58 · 236,8 · 1,82 · 7,4 · 45,4 = 8400 тис. грн.

= К_ф · Д_пл · Кзм_пл · Т_пл · ВГ_пл = 60 · 236,8 · 1,82 · 7,4 · 45,4 = 8687 тис. грн.

= К_ф · Д_ф · Кзм_пл · Т_пл · ВГ_пл = 60 · 288,5 · 1,82 · 7,4 · 45,4 = 10584 тис. грн.

= К_ф · Д_ф · Кзм_ф · Т_пл · ВГ_пл = 60 · 288,5 · 1,38 · 7,4 · 45,4 = 8025 тис. грн.

= К_ф · Д_ф · Кзм_ф · Т_ф · ВГ_пл =  60 · 288,5 · 1,38 · 7,2 · 45,4 = 7808 тис. грн.

= К_ф · Д_ф · Кзм_ф · Т_ф · ВГ_ф = 60 · 288,5 · 1,38 · 7,2 · 49,4 = 8500 тис. грн.

 8687 – 8400 = +287 тис. грн.

 10584 – 8687 = +1897 тис. грн.

 8025 – 10584 = –2559 тис. грн.

 7808 – 8025 = –217 тис. грн.

 8500 – 7808 = +692 тис. грн.

Дані факторного аналізу показують, що за рахунок збільшення кількості обладнання, відпрацьованих днів виробітку продукції за одну машино-годину план з випуску товарної продукції перевиконано, а внутрішньозмінні простої обладнання і зниження коефіцієнта змінності призвели до зменшення обсягу товарної продукції на 2776 тис. грн, або на 33,0 % плану. Це можна певною мірою розглядати як резерв збільшення виробництва продукції на даному підприємстві.

Завершальним етапом аналізу ефективності використання основних засобів є підготовка проектів рішень керівництва щодо збільшення випуску продукції і фондовіддачі за рахунок запровадження таких заходів:

1. Уведення в дію невстановленого обладнання або реалізація зайвого устаткування.

2. Зменшення цілоденних простоїв обладнання.

3. Підвищення коефіцієнта змінності через ліпшу організацію виробництва.

4. Скорочення внутрішньозмінних простоїв і збільшення середньої тривалості зміни.

5. Підвищення середньогодинного виробітку обладнання за ра­хунок його модернізації, інтенсивнішого використання і т. д.

Збільшення обсягу виробництва продукції і скорочення середньорічної вартості основних виробничих засобів — це резерви зростання фондовіддачі.

 

 

       Тема 5 Аналіз матеріальних ресурсів підприємства

 

 

1. Завдання аналізу матеріальних ресурсів підприємства та джерела інформації, які використовуються при аналізі.

2.Аналіз забезпеченості підприємства матеріальними ресурсами

3. Аналіз використання матеріальних ресурсів.

4. Аналіз прибутку на гривну матеріальних витрат.

 

     1. Завдання аналізу матеріальних ресурсів підприємства та джерела інформації, які використовуються при аналізі.

Аналіз проводиться з метою з'ясування правильності визначення підприємством потреб у матеріальних ресурсах. Потреби по­винні визначатися на основі даних про заплановані обсяги ви­робництва продукції, норм та нормативів витрат і запасів. Ре­альні потреби у привізних матеріальних ресурсах визначаються як різниця між загальною потребою в матеріалах та сумою влас­них внутрішніх джерел її покриття.

 

Завдання аналізу:

q оцінка стану і динаміки виробничих запасів;

q оцінка виконання плану постачання підприємства матері­аль­ними ресурсами за обсягом, асортиментом, комплектністю і строками поставок;

q оцінка ефективності використання матеріальних ресурсів, їх впливу на обсяг та асортимент продукції;

q розробка заходів щодо усунення причин недоліків і використання резервів зниження матеріаломісткості за рахунок ефективнішого використання матеріалів і збільшення на цій основі випуску продукції.

2. Аналіз забезпеченості підприємства матеріальними ресурсами

 

При проведенні аналізу необхідно з'ясувати, чи всі потреби у привізних матеріалах забезпечені договорами з постачальни­ками та чи виконуються ці договори. Для цього розраховують плановий та фактичний коефіцієнти забезпечення:

К_забпл ⁼ (внутрішні джерела покриття потреб у натуральному вимірі + укладено договорів на постачання матеріалів у нату­ральному вимірі) / (планова потреба в матеріалах у натурально­му вимірі);

К_забфк ⁼ (внутрішні джерела покриття потреб у натуральному вимірі + отримано від постачальників матеріалів у натуральному вимірі) / (планова потреба в матеріалах у натуральному вимірі).

Перший коефіцієнт показує рівень забезпечення потреб у матеріалах укладеними договорами, а другий — наскільки фак­тичні поставки покривають потреби (тобто, як виконано план поставок).

Слід проаналізувати виконання постачальниками кожного договору, враховуючи терміни та асортимент поставок. Якщо договірні зобов'язання постачальниками не виконуються, то необхідно з'ясувати, чи застосовувалися до них передбачені за порушення договорів санкції.

 

Забезпеченість підприємства укладеними договорами:

,                                                          (5.1)

де К_заб. – коефіцієнт забезпеченості.

                           (5.2)

 

 

Непрямим показником рівномірності постачання є відсутність простоїв через нестачу сировини і матеріалів.

При наявності простоїв через відсутність сировини і мате­ріалів необхідно з'ясувати, чи були відсутні ці матеріали і покупні напівфабрикати на складах підприємства, чи вони просто не­вчасно доставлялися на робочі місця.

Аналітики також з'ясовують, чи відповідає якість отриманих від постачальників матеріалів стандартам, технічним умовам та умовам договорів. У випадку поставки неякісних матеріалів та­кож з'ясовують, чи було висунуто претензії постачальникам.

Для забезпечення безперервного виробництва істотне зна­чення має правильна організація поповнення складських за­пасів. Відносно кожного найменування предметів матеріально-технічного постачання повинні встановлюватись норми, у ме­жах яких ці запаси можуть коливатися.

Потреба у матеріалах і комплектуючих виробах для забез­пе­чення виробничої програми, (М_кв):

 

                                     ,                                                                  (5.3)

 

де   П_ві – річна норма випуску кожного виду продукції;

       Н_і – норма витрачання матеріалів на одиницю продукції;

       n – кількість позицій у номенклатурі виробів.

 

 

Фактичний складський запас матеріалів у днях визначається за формулою:

                                               ,                                                                  (7.4)

 

де   З_д – складський запас конкретного виду матеріалу у днях;

ЗМ – залишок конкретного виду матеріалу на складі у натуральних одиницях виміру;

       Д_п – денна потреба у цьому матеріалі.

 

Запаси матеріальних цінностей на підприємстві включають: поточні і страхові (резервні), технологічні і сезонні запаси.

До максимальної норми запасу входять усі вказані складові частини. Вона відображає стан запасів на момент надходження чергової партії матеріалів.

До мінімальної норми поточний запас не входить. Ця норма відображає стан запасів у період, коли поточний запас цілком витрачений і очікується надходження наступної партії поставок. Поточний запас при цьому розраховують як добуток інтервалу поставок у днях та середньодобового витрачання і-го матеріалу.

Фактична наявність предметів матеріально-технічного по­стачання за кожною самостійною позицією їхньої номенклату­ри порівнюється з максимальною і мінімальною нормою запа­су, вираженою у днях витрачання на виробництво. Якщо фак­тичні запаси менші мінімальної норми, то їх слід терміново поповнити, оскільки існує загроза збоїв у виробництві через нематеріалів. Якщо ж запаси більші максимальної норми, то вони є надлишковими. Надлишки доцільно реалізувати та залу­чити до обороту виручені таким чином грошові кошти.

Недопоставка матеріалів або поставка неякісних, заміна од­них матеріалів іншими, зміна цін на матеріали, порушення графіків поставок призводять до втрат обсягів виробництва про­дукції або збільшення затрат на виробництво. У ході аналізу слід розрахувати відповідні втрати.

Скорочення обсягів виробництва продукції у зв'язку з недопоставкою матеріалів розраховується шляхом ділення кількості недопоставлених матеріалів на норму їх витрачання на одиницю продукції. Таке ж скорочення у зв'язку з низькою якістю матері­алів розраховують шляхом ділення понадпланових відходів на норму витрат відповідного матеріалу на одиницю продукції.

У результаті заміни одного матеріалу іншим виникає різни­ця в нормах витрат цих матеріалів на виробництво продукції. Щоб розрахувати втрати підприємства внаслідок цього, необхі­дно перевитрати матеріалу на одиницю продукції помножити на фактичний обсяг випуску з цього матеріалу та на ціну одиниці матеріалу. Крім того, інші матеріали (непередбачені раніше до­говором) можуть вимагати додаткової обробки, яка, у свою чер­гу, передбачає додаткові витрати на оплату праці робітників, їх підраховують шляхом множення зарплати за одиницю оброб­лених матеріалів на кількість цих матеріалів. Отриману суму збільшують на відсоток зборів на соціальні потреби.

Заміна одного матеріалу іншим передбачає також різницю у ціні цих матеріалів. Втрати у випадку подорожчання матеріалів визначають шляхом множення різниці в ціні на кількість замі­неного матеріалу.

Великі втрати мають місце при порушенні термінів поставок. Несвоєчасні поставки призводять до нестачі матеріалів та про­стоїв обладнання. Підрахувати втрати обсягів виробництва мож­на шляхом множення кількості людино-годин простоїв на гарантований середньогодинний виробіток продукції. Але оскільки про­стої, що сталися не з вини працівника, підлягають оплаті, то слід також підрахувати втрати за рахунок додаткової оплати праці. Для цього кількість людино-годин простоїв слід помножити на серед­ню розцінку за одну людино-годину. Отриману суму також збільшують на відсоток зборів на соціальні потреби.

   3. Аналіз використання матеріальних ресурсів

Для характеристики рівня витрат матеріалів у виробництві використовується показник матеріаломісткості. Він розрахо­ вується як відношення вартості витрачених матеріальних ре­сурсів до вартості товарної продукції. Використовується і обер­нений показник — матеріаловіддача, або вартість продукції на гривню вартості витрачених матеріальних ресурсів.

На показник матеріаломісткості впливає обсяг товарної про­дукції та сума матеріальних затрат на її виробництво. Обсяг про­дукції у вартісному виразі, в свою чергу, залежить від кількості виробленої продукції, її структури, рівня цін. Сума матеріаль­них затрат також залежить від обсягу продукції, її структури, витрат матеріалів на одиницю продукції та вартості матеріалів.

Виходячи з викладеного, можна дійти висновку, що основ­ними чинникамизміни загальної матеріаломісткості є:

 кількість виробленої продукції та її структура,

норми витрат матеріалів на одиницю продукції,

 ціни на матеріальні ресурси та відпускні ціни на продукцію.

Розрахунок впливу цих чинників проводиться за допомогою прийому ланцюгових підстановок.  Порядок розрахунків такий:

 

1) розраховується матеріаломісткість на основі планових даних:

   

ММ_ПЛ = МЗ_пл (при V_ВПпл, ПВ_пл„ ПЗ_плі, ЦМ_плі) / ТП_пл (приV_ВПпл,ПВ_пл„ЦП_плі),                                    (5.5)

 

МЗ_пл — матеріальні затрати на виробництво продукції;

V_ВПпл — загальна кількість виробленої продукції;

ПВ_плі — структура продукції;

ПЗ_плі — витрати матеріалів на одиницю продукції;

ЦМ_плі — ціни на матеріали;

ТП_пл — обсяг валової (товарної) продукції;

 ЦП_плі — відпускні ціни на продукцію;

2) розраховується умовна матеріаломісткість 1 (при фактичній кількості виробленої продукції та планових інших складових:

ММ_ум1 = МЗ_ум1 (приV_ВПф, ПВ_пл|, ПЗ_плі, ЦМ_плі) / ТП_ум1, (при V_ВПф, ПВ_пліЦП_плі);                           (5.6)

 

3) розраховується умовна матеріаломісткість 2 (при фак­тичній кількості виробленої продукції, фактичній її структурі та планових інших складових:

 

ММ_ум2 =МЗ_ум2 (приV_ВПф, ПВ_фі, ПЗ_плі ЦМ_плі)/ТП_ум2(приV_ВПф,ПВ_фіЦП_плі);                     (5.7)

 

4)  розраховується умовна матеріаломісткість 3 (при фак­тичній кількості виробленої продукції, фактичній її структурі, фактичних витратах матеріалів на одиницю продукції та плано­вих цінах на матеріали і продукцію):

 

ММ _ум3 = МЗ _м3, (при V_ВПф-ПВ_фі, ПЗ_фі,ЦМ_плі) / ТП_ум3 (при V_ВПф., ПВ_фі ЦП_плі ),                      (5.8)

 

5)  розраховується умовна матеріаломісткість 4 (при фак­тичній кількості виробленої продукції, фактичній її структурі, фактичних витратах матеріалів на одиницю продукції, фактич­них цінах матеріалів та планових цінах на продукцію):

 

ММ _ум4 =МЗ_ум4(приV_ВПф.,ПВ_фі,ПЗ_фіЦМ_фі)/ТП_ум4(приV_ВПф.,ПВ_фі„ЦП;_лі);                                (5.9)

 

6) розраховується фактична матеріаломісткість:

 

ММ_ф = МЗ_ф (при V_ВПф., ПВ_фі, ПЗ_фі ЦМ_ф,) / ТП_ф (при V_ВПф., ПВ_фі,ЦП_фі);                                 (5.10)

              

7)  визначається вплив чинників на відхилення фактичної ма­теріаломісткості від планової:

а) кількості виробленої продукції (ММ_ум1 — ММ_пл);

б) структури продукції (ММ_уч2 — ММ_ум1);

в) витрат матеріалів на одиницю продукції (ММ_ум3 — ММ _ум2);

г) цін на матеріальні ресурси (ММ_ум4 — ММ_ум3);

г) цін на продукцію (ММ_ф — ММ _ум4).

 

Також у ході аналізу необхідно дослідити зміну матеріало­місткості окремих видів продукції. Вона залежить від обсягів ви­робництва, норм витрачання матеріалів, їх вартості та відпуск­них цін на продукцію. Методика аналізу аналогічна викладеній (але слід виключити розрахунок впливу чинника структурних змін у складі продукції).

Розраховується вплив матеріальних ресурсів на обсяги ви­робництва продукції. Цей розрахунок проводиться на основі подання випуску продукції у вигляді добутку матеріальних зат­рат (МЗ) та матеріаловіддачі (МВ)

 

(ВП = МЗ х МВ)                                                                                                                       (5.11)

 

або у вигляді ділення матеріальних затрат (МЗ) на матеріаломісткість (ММ)    

 

(ВП = МЗ / ММ).                                                                                                               (5.12)

Для розрахунку впливу чинників (матеріальних зат­рат та матеріаловіддачі) за першою моделлю можна застосувати прийом абсолютних різниць (врахувавши, що якісним чинни­ком є матеріаломісткість). За другою — прийом ланцюгових підстановок. При цьому схема розрахунку наступна:

1)ВП_пл = МЗ_лл/ММ_пл;

2)ВП_ф = МЗ_ф/ММ_ф;

3) ВП_ум = МЗ_ф/ММ_пл.;

4) вплив чинників:

а) матеріальних затрат (ВП_ум — ВП_пл);

б) матеріаломісткості: (ВП_ф — ВП_ум).

На завершення аналізу використання матеріалів виконують розрахунок резервів зростання обсягу продукції на основі по­ліпшення використання матеріальних ресурсів. При цьому вра­ховуються виявлені можливості скорочення витрат щодо різних видів матеріалів (особливо дефіцитних). Щоб визначити мож­ливі обсяги нарощування виробництва продукції за рахунок еко­номії матеріальних ресурсів, необхідно кількість матеріалів, які можуть бути зекономлені, поділити на планову норму витрат матеріалів на одиницю продукції.