Заглавная страница Избранные статьи Случайная статья Познавательные статьи Новые добавления Обратная связь КАТЕГОРИИ: АрхеологияБиология Генетика География Информатика История Логика Маркетинг Математика Менеджмент Механика Педагогика Религия Социология Технологии Физика Философия Финансы Химия Экология ТОП 10 на сайте Приготовление дезинфицирующих растворов различной концентрацииТехника нижней прямой подачи мяча. Франко-прусская война (причины и последствия) Организация работы процедурного кабинета Смысловое и механическое запоминание, их место и роль в усвоении знаний Коммуникативные барьеры и пути их преодоления Обработка изделий медицинского назначения многократного применения Образцы текста публицистического стиля Четыре типа изменения баланса Задачи с ответами для Всероссийской олимпиады по праву Мы поможем в написании ваших работ! ЗНАЕТЕ ЛИ ВЫ?
Влияние общества на человека
Приготовление дезинфицирующих растворов различной концентрации Практические работы по географии для 6 класса Организация работы процедурного кабинета Изменения в неживой природе осенью Уборка процедурного кабинета Сольфеджио. Все правила по сольфеджио Балочные системы. Определение реакций опор и моментов защемления |
Тема 1. 8. Допуски и посадки гладких цилиндрических соединений (гцс)
Требования к знаниям и умениям студентов. Иметь представление: Об элементах единой системы допусков и посадок; О параметрах, влияющих на взаимозаменяемость гладких цилиндрических соединений (гцс). знать: Единицы допусков; Точность изготовления гцс Образование посадок в системах – вала, отверстия; Обозначение посадок на чертежах. уметь: Назначать посадки в нужной системе; Производить расчет параметров посадок. Иметь навыки: Пользования таблицами полей допусков ЕСДП (ГОСТ 25347-82 Все темы по допускам и посадкам различных соединений изложены по плану: 1. Параметры, определяющие взаимозаменяемость. 2. Точность изготовления. 3. Получение посадок. 4. Обозначение на сборочном чертеже. 5. Применение посадок. Гладкие цилиндрические соединения представляют из себя соединения: гильза поршня, поршень, гильза-поршень, палец шатуна и т.д. Все детали имеют разные поверхности: сопрягаемые, по этой поверхности деталь собирается в узел, поэтому требования к ней высокие. Свободная поверхность, например, это днище поршня, требования к его изготовлению невысокие.
Ι Параметры обеспечивающие взаимозаменяемость. Для обеспечения взаимозаменяемости должны быть выполнены в пределах допуска: 1) размеры вала и отверстия (D, d); 2) отклонения формы деталей (отклонение от круглости, цилиндричности, профиля продольного сечения и др.); 3) должны соответствовать характеру работы соединения параметры шероховатости.
ΙΙ Точность изготовления ГЦС. 1. Точность определяется величиной допуска (TD, Td) Рис 12
0 0 TD 1 TD 2 TD 3 D = d = 50 мм 1 – вал деталь самая точная 2.Точность по ГЦС называется квалитетом В ЕСДП для ГЦС предусмотрено 01,0, 1, 2, 3 … 18 квалитеты точности. Обозначение IT8, IT12 и т.д. 3.Самый точный 01 квалитет, самый грубый 18 квалитет.
Чем больше размер детали, тем больше допуск на ее изготовление. Допуск тем больше, чем больше квалитет. Квалитет – это ряд допусков одинаковой степени точности для всех номинальных размеров.
ΙΙΙ Образование посадок. В стандартизации используют ограниченное количество посадок, для чего введены понятия систем (вал или отверстие) и все поля стандартизированы, путем обозначения основных отклонений у отверстия и вала Рис 13 Основные валы s
n h c
b а
1. Посадки образуются в 2-х системах: система отверстия или вала. 2. Посадки образуются путем обработки деталей по стандартным полям допусков.
Система отверстия Рис 14 0 + Н 0 Рис 15 Система вала
0 0 h
Получение посадок в разных системах возможно путем обработки не основной детали по стандартному полю допуска. Пример:ÆН7/с6 Рис 16
Ι v Обозначение посадок на сборочных чертежах Рис 17 Н7 - отверстие Æ50 с6 - вал 50 – номинальный размер детали
Н, с – основные отклонения 7; 6 – квалитеты Соединение получено в системе отверстия (Н). Посадка с зазором. Вал изготовлен точнее, т.к. 6 – квалитет. v Применение посадок Посадки с зазором применяются при невысоких нагрузках и скоростей вращения. Посадки переходные применяют для сменных деталей, неподвижных. Посадки с натягом используются для тяжелых ударных нагрузок. Тема 1.9 ДОПУСКИ И ПОСАДКИ ПОДШИПНИКОВ КАЧЕНИЯ. Иметь представление: · Об устройстве подшипников качения; · Об условиях работы и видах нагрузок на подшипники. знать: · Параметры, влияющие на взаимозаменяемость подшипников; · Точность изготовления подшипников; · Принцип образования посадок с подшипниками качения; · Обозначение посадок на чертежах. уметь: · Назначать посадки для конкретного узла. Ι Параметры, определяющие взаимозаменяемость 1.а) внешняя взаимозаменяемость обеспечивается: Рис 18
d D
b D – наружный диаметр наружного кольца подшипника, мм d – наружный диаметр внутреннего кольца подшипника, мм b – ширина подшипника, мм б) внутренняя взаимозаменяемость обеспечивается: 1) размеры тел качения; 2) кН – размеры дорожки качения по наружному кольцу; 3) кb – размеры дорожки качения по внутреннему кольцу. 2.В пределах допуска должно быть отклонение формы подшипника: отклонение формы колец от круглости, профиля продольного сечения, цилиндричности, соосности. В пределах допуска должно быть отклонение формы тел качения и т.д. 3.Шероховатость поверхности колец подшипника должна соответствовать условиям работы. ΙΙТочность изготовления подшипников. 1.Подшипники изготовляют в классах точности (0, 6, 5, 4, 3, 2, Т) Т – самый точный Рис 19
0
L0 – точность изготовления внутреннего кольца подшипника (отверстие) ℓ0 – точность изготовления наружного кольца подшипника (вал)
2.Обозначение точности подшипника 302 – изготовлен в 0 классе точности Т-402 – изготовлен в Т классе точности
ΙΙΙ Образование посадок с подшипниками качения. 1. Система. Подшипник деталь основная. Получают посадки по внутреннему кольцу – в системе отверстия т.к. поле допуска перевернуто относительно нулевой линии, посадки получают специфические Рис 20
Посадки по наружному кольцу – в системе вала. 0 0 Рис 21
2. Образование посадок – получают путем обработки посадочных мест по стандартным полям допусков По внутреннему кольцу Рис 22 р k
с
1, 2, 3 – валы, обработанные по стандартным полям допусков
1 – m6; 2 – h6; 3 – f6
Образование посадок по наружному кольцу подшипника.
G7, I7; P7 – отверстие в корпусе обработанное стандартными полями допусков.
Ι v Обозначение посадок деталей с подшипниками качения на чертеже. 1. Обозначение зависит от того, с каким кольцом соединяется деталь. 2. Указывается поле допуска и квалитет детали, с которой соединяется подшипник, т.е. вал или отверстие.
Пример. Отверстие в корпусе Æ140Н7 (Н7/ℓ6) Вал Æ35k6(L0/k6) Рис 24
v Применение посадок. Применение посадок зависит от типа нагружения подшипника. Местное – подшипник не вращается, поэтому посадки с зазором (S). Циркуляционное – подшипник вращается посадки с натягом (N) или переходные (SN). Колебательное – вращается только внутренне кольцо, но при этом оно испытывает нагрузки разные по направлению – только переходные (SN).
Тема 1. 10 ДОПУСКИ И ПОСАДКИ ШПОНОЧНЫХ СОЕДИНЕНИЙ. Требования к знаниям и умениям студентов. · Иметь представление · Об условиях работы шлицевых и шпоночных соединений; · Знать: · Параметры шлицевых и шпоночных соединений влияющих на взаимозаменяемость; · Точность изготовления шлицевых и шпоночных соединений; · Принцип образования посадок в шлицевом и шпоночном соединении; · Обозначения посадок на сборочных чертежах. · Уметь · Назначать посадки в шлицевых и шпоночных соединениях в зависимости от условий работы. · Иметь навыки: · Чтения обозначен ий посадок шлицевых и шпоночных соединений на чертежах.
Ι Параметры, определяющие взаимозаменяемость: 1. Геометрические размеры (призматической шпонки)
Рис 25
b – ширина шпонки h – высота шпонки ℓ – длина шпонки t1 – размеры шпоночного паза в валу t2 – размеры шпоночного паза во втулке 2.В пределах допуска должны быть отклонения формы шпонки и пазов 3. Параметры шероховатости должны соответствовать условиям работы Ι Ι Точность изготовления шпонок. 1. Шпонки изготавливаются по степеням точности. 2. Шпонка изготавливается только по таким полям и степенями точности:
по ширине (b) – h 9 по высоте (h) – h 11 по длине (ℓ) – h 14 Шпоночные пазы по длине: в валу Н12, во втулке Н15 Шпоночные пазы по ширине обрабатываются в зависимости от типа посадки. Ι Ι Ι Образование посадок. 1. Система – шпонка деталь основная (вал), поэтому посадки получают в системе вала. 2. Посадки получают только по ширине шпонки (b) Рис 26 0 0
b
3. Посадки получают путем обработки по стандартным полям допусков ширины шпоночных пазов. 4. В шпоночном соединении получают: - свободное соединение (S) - нормальное соединение (SN) - плотные соединения (N) 5. Выбор соединения зависит от условий работы: нагрузки и частоты разборки
Ι v Обозначение посадок на сборочных чертежах. Рис 27
v Применение посадок. 1. Выбор посадок в шпоночном соединении зависит от: - вида нагрузки - частоты разборки 2. Плотное соединение назначается при тяжелых, реверсивных нагрузках. 3. Свободное соединение назначается при невысоких нагрузках и частой разборке соединения.
Тема: Тема 1. 10 ДОПУСКИ И ПОСАДКИ ШЛИЦЕВЫХ СОЕДИНЕНИЙ. Требования к знаниям и умениям студентов. · Иметь представление · Об условиях работы шлицевых и шпоночных соединений; · Знать: · Параметры шлицевых и шпоночных соединений влияющих на взаимозаменяемость; · Точность изготовления шлицевых и шпоночных соединений; · Принцип образования посадок в шлицевом и шпоночном соединении; · Обозначения посадок на сборочных чертежах. · Уметь · Назначать посадки в шлицевых и шпоночных соединениях в зависимости от условий работы. · Иметь навыки: · Чтения обозначений посадок шлицевых и шпоночных соединений на чертежах.
Ι Параметры, определяющие взаимозаменяемость 1.геометрические размеры Рис 28
Z – количество зубьев (шлицов) d – внутренний диаметр шлицов D – наружный диаметр шлицов b – ширина шлицов 2. В пределах допуска должны находиться форма и взаимное расположение поверхностей 3. Параметры шероховатости должны соответствовать заданным Ι Ι Точность изготовления шлицевых соединений 1. Точность шлицевых соединений называется квалитетом. 2. Изготавливаются с 5, 6, 7 … 10 квалитеты точности
3. Квалитеты с 5 по 10 используются только для поверхностей, по которым получены посадки, остальные поверхности могут быть изготовлены грубее.
Ι Ι Ι Образование посадок 1. Система – отверстия 2. Посадки могут быть получены по одной из поверхностей, которые называются поверхностями центрирования. D, d, b 3. Посадки получают – подвижные и неподвижные 4. Образуются посадки путем обработки поверхностей по стандартным полям допусков. Ι v Обозначение посадок на сборочных чертежах.
d – поверхность центрирования или поверхность, по которой получают посадки (может быть D или b) 8 – количество шлицов 36 – внутренний диаметр шлицов (d) 40 – наружный диаметр шлицов (D) 7 – ширина шлицов (b)
v Применение посадок. Центрирование по наружному диаметру не предусматривает подвижность шлицевого соединения. Центрирование по внутреннему диаметру обеспечивает точное центрирование и подвижность соединения. Центрирование по боковым сторонам применяется редко, только при больших нагрузках и реверсивном движении.
Тема 1.11 ДОПУСКИ И ПОСАДКИ РЕЗЬБОВЫХ СОЕДИНЕНИЙ. Требования к знаниям и умениям студентов. Иметь представление О параметрах резьбового соединения; Знать: Параметры резьбовых соединений влияющих на взаимозаменяемость; Точность изготовления резьбовых соединений; Принцип образования посадок в резьбовом соединении; Обозначения посадок на сборочных чертежах. Уметь Назначать посадки для различных резьбовых соединений. Иметь навыки: Чтения обозначений посадок шлицевых и шпоночных
Ι Параметры, определяющие взаимозаменяемость 1. Геометрические размеры Рис 30
d1 (D1)– внутренний диаметр резьбы d (D)– наружный диаметр резьбы d2 (D2)– – средний диаметр резьбы Р – шаг резьбы a (600)- угол профиля резьбы Н – теоретическая высота зуба Н1 – рабочая высота зуба 2. Отклонения формы деталей должны находится в заданных пределах 3. Заданным параметрам должны соответствовать параметры шероховатости
ΙΙТочность изготовления резьб. 1.Точность изготовления называют степенью точности. 2.Изготавливаются с 3, 4, 5 … 8 степенями точности (3 самая точная) 3.Степени точности делятся на классы точности: - точный – 3, 4, 5, 6 - средний – 5, 6, 7 - грубый – 7, 8 4.Все три диаметра резьбы изготавливаются (часто) по разным полям допусков. 5.Допуск на внутренний диаметр болта (d1) и на наружный диаметр гайки (D) не задается. 6.После изготовления резьбовые детали подвергаются сортировке по группам, такая сортировка обеспечивает одинаковые зазоры или натяги. 1 Рис 31 TD 2 3
1 Td 2 D2=d2 3
При сборке гайки из первой группы собираются с болтами из первой группы, вторая со второй и т.д. Ι Ι Ι Образование посадок. 1.Посадки получают в основном в системе отверстия (реже вала) 2.Получают все три типа посадок (зазор, натяг, переходные) 3.Посадки получают в основном по среднему диаметру (D2 d2) 4. При этом диаметры резьбы обрабатываются по стандартным полям допусков, что и позволяет получить разные посадки. Ι v Обозначение резьбовых соединений на сборочных чертежах ¡ Пример: М 30 - 7H/ 6h М – метрическая резьба; 30 – наружный диаметр резьбы (D,d); резьба с крупным шагом; 7Н – степень точности и основное отклонение среднего диаметра гайки; 6h – степень точности и основное отклонение среднего диаметра болта. М20 х 2,5 – 7Н/2/6h/2 – 20 2,5 – мелкий шаг резьбы; 2 – количество групп сортировки; 20 – длина свинчивания М20 – 7Н8G/6h7g У болта и гайки диаметры изготовлены по разным полям допусков. 7H и 6h это средние диаметры гайки и болта. 8G это D1 у гайки; 7g это d у болта. v Применение посадок. Посадки с натягом используются при высоких нагрузках. Посадки с зазором используются при невысоких напряжениях. Посадки переходные используются при средних нагрузках.
Тема 1.12 ДОПУСКИ И ПОСАДКИ КОНУСНЫХ СОЕДИНЕНИЙ. Ι Параметры, определяющие взаимозаменяемость. 1. Геометрические размеры. Рис 32
d – диаметр малого основания конуса D – диаметр большого основания конуса a - угол конуса LS – длина конуса в заданном сечении (выбирается любое сечение конуса) L – длина конуса 2. В пределах допуска должны быть отклонения формы конуса. 3. Параметры шероховатости должны соответствовать условиям работы. Ι Ι Точность изготовления конусов. 1. Точность изготовления конусов называется квалитет. 2. Конуса изготавливаются с 5 по 12 квалитеты точности. 3. Точность на изготовление может задаваться на все поперечные сечения или только на сечение Ls. Ι Ι Ι Образование посадок. 1. Посадки в основном получают в системе отверстия. 2. Разные посадки конусов получают путем обработки наружных и внутренних конусов по стандартным полям допусков. Наружные конуса – H, Is, N Внутренние конуса – d, e, f, g … 4. Посадки получают в зависимости от способа сборки.
Рис 33
Посадка путем совмещения конструктивных элементов могут быть с зазором, с натягом и переходные. Посадки с фиксацией по заданному осевому расстоянию – зазор, натяг и переходные посадки. Посадки с фиксацией по заданному особому смещению – зазором или с натягом. Сборка запрессовкой – посадка с натягом.
Ι v Обозначение посадок на чертежах. 1. Обозначение посадок связано с видом сборки:
Æ40 Н7/f6 – для 1 вида сборки Рис 34 Æ40 Н7/f6 - для второго вида сборки Æ40 Н7/f6 осевое смещение натяга – для 3 вида сборки. F = 10кН – усилие запрессовки. V Применение посадок Тема 1.13 ДОПУСКИ НА ИЗГОТОВЛЕНИЕ ЗУБЧАТЫХ КОЛЕС. Требования к знаниям и умениям студентов. · Иметь представление Об условиях работы зубчатых передач в различных соединения; · Знать: · Параметры обеспечивающие нормальную работу зубчатых колес; · Точность изготовления зубчатых колес; · Обозначения точности зубчатых колес на чертежах. · Уметь · Назначать точность изготовления зубчатых колес. · Иметь навыки: · Чтения обозначений зубчатых колес на чертежах. Ι Параметры, определяющие взаимозаменяемость. 1. В пределах допуска должны быть геометрические параметры зубчатых колес: а) единичные параметры: - высота зуба; - ширина зуба; - шаг зацепления; - профиль зуба; - межосевое расстояние и т.д. б) комплексные параметры: - кинематическая точность (определяют степень несогласованности поворота ведомого и ведущего колес); - плавность работы (определяют равномерность хода, плавность и бесшумность работы – КПП автомобиля); - пятно контакта зубьев (применяются для тяжелонагруженных передач – лебедки грузоподъемных механизмов и т.д.); 2. Отклонение формы и взаимное расположение поверхностей. 3. Параметры шероховатости.
Ι Ι Точность изготовления зубчатых колес. 1. Определяют нормы точности зубчатых колес: - норма кинематической точности; - норма плавности работы; - норма пятна контакта. 2. Внутри каждой нормы точности определены степени точности. Изготавливаются с 1 по 12 степенями точности (1 – самая точная, 12 – самая грубая) В машиностроении используются 6-9 степени точности.
Ι Ι Ι Сопряжение зубчатых колес. 1. У зубчатых колес различают виды сопряжения по величине бокового зазора (посадок нет, т.к. это передача). 2. Боковой зазор необходим: - для компенсации теплового расширения; - для обеспечения смазки; - для компенсации погрешности изготовления. 3. Величина бокового зазора зависит от межосевого расстояния зубчатой передачи и обозначаются: H, E, D, C, B, A
Рис 35 TD=d Н
H E D ƒ
Ι v Обозначение на чертежах. 1) 6-8-7Сс ГОСТ 1643-81 6 – степень точности по кинематической норме точности 8 – степень точности по норме плавности 7 – степень точности по норме пятна контакта С – вид сопряжения с – величина допуска на боковой зазор ГОСТ 1643-81 – передача изготовлена в соответствии с этим стандартом
2) 7-Аа ГОСТ 1643-81 7 – по всем нормам точности зубчатая передача изготовлена по одинаковой степени точности. v Применение зубчатых колес Тема 1.13. РАЗМЕРНЫЕ ЦЕПИ. Размерная цепь – совокупность размеров деталей, образующий замкнутый контур. А2 А А1 Рис 36 А3
Виды звеньев. 1. Исходное звено – замыкающее звено, размер которого задан и его нужно обеспечить соответствующим исполнением соответствующих звеньев А. 2. Увеличивающие звенья – звенья, увеличение размеров которых приводит к увеличению размера замыкающего звена А3. 3. Уменьшающие звенья – звенья, увеличение размеров которых приводит к уменьшению замыкающего звена А1 и А2.
Виды сборки деталей. 1. Метод групповой взаимозаменяемости – для такой сборки изготавливают замыкающие звенья разных размеров, и после сборки основных звеньев выбирают необходимую из числа заготовленных. 2. Метод регулирования – замыкающее звено может перемещаться и фиксироваться в необходимом месте. 3. Метод пригонки – заключается в том, что после сборки основных звеньев, замыкающее звено изготавливается под конкретный размер.
РАЗДЕЛ II. МЕТРОЛОГИЯ Тема 2.1 ОСНОВНЫЕ ПОНЯТИЯ И ОПРЕДЕЛЕНИЯ.. Уровень метрологического обеспечения в стране определяет качество получаемой продукции. Метрология – это наука об измерениях, методах и средствах обеспечения их единства и способах достижения требуемой точности. Измерение – процесс сопоставления какой-либо величины, с величиной принятой за единицу. В России используется Международная системе единиц (СИ), которая содержит 7 основных единиц: 1. Длина – метр 2. Масса – кг 3. Время – сек. и др. Для обеспечения единства измерения, каждая величина имеет эталон.
Проверочная схема, обеспечивающая единство измерения. Схема 2
Виды измерения. Методы измерения классифицируются: 1. По числу измерений: однократные, многократные. 2. По времени измерения: статистические, динамические. 3. По выражению результатов измерений: абсолютные, относительные.
Методы измерения. Прямые измерения – результат измерений получают путем считывания со шкалы измерительного прибора. Косвенные измерения – это такие измерения, когда искомая величина получается в результате измерения величины связанной со шкалой определенной зависимостью.
Выбор мерительного инструмента. 1. Определяется профиль измеряемой детали. 2. По специальным таблицам определяется погрешность измерения, которая зависит от допуска на деталь и размера детали. 3. По ГОСТ определяется инструмент, который имеет найденную погрешность соединений. Средства измерений. Средства измерения – это техническое средство, имеющее нормируемые метрологические измерения.
Нормированные метрологические характеристики инструмента. 1. Интервал деления шкалы – расстояние между двумя соседними метками. У простейших инструментов цена деления шкалы совпадает с интервалом (линейка). 2. Цена деления шкалы – расстояние между соседними метками, соответствующая точности измерения прибора (0,1 мм – штангенциркуль). 3. Предел измерения прибора – минимальный и максимальный размеры, которые можно измерить с помощью прибора. 4. Усилие измерения прибора – усилие, создаваемое в зоне контакта прибора и измеряемой детали.
Государственная система измерений (ГСИ) ГОСТ Р 8.000 ГСИ. ГСИ состоит из подсистем: - правовой – комплекс законов и подзаконных актов, результирующих все работы в области метрологии; - технической – эталоны, лаборатории, занимающиеся проверками, средства измерений и т.д. - организационной – метрологические службы.
Структура органов метрологии. 1. Государственный уровень: а) общее управление работами по метрологии, управляет федеральное агентство; б) предприятия, осуществляющие выпуск инструмента; в) институты, организации, осуществляющие хранение эталонов; г) контроль за поверочной схемой. 2. Территориальный уровень. На этом уровне управления метрологией производятся: республиканский, областной, районный, городской. 3. Ведомственный уровень. В каждом ведомстве существуют метрологические службы, а на предприятиях лаборатории.
Тема 2.3 КОНЦЕВЫЕ МЕРЫ ДЛИНЫ.ГЛАДКИЕ КАЛИБРЫ. План изучения тем по инструменту. 1) Назначение инструмента. 2) Устройство. 3) Настройка перед работой (измерениями). 4) Чтение результатов измерения. Требования к знаниям и умениям студентов. Иметь представление · Об области применения концевых мер длины, щупов; · О роли концевых мер в обеспечении единства измерений; · Область использования гладких калибров. Знать: · назначение концевых мер дины, щупов; · устройство; · правила использования концевых мер длины Уметь · Подбирать блок кмд на необходимый размер · Определять изношенность калибров
Ι Назначение концевых мер длины (КМД) Плоскопараллельные концевые меры длины (КМД) предназначены: - для передачи размеров от эталонов к изделию; - хранят и передают единицу длины; - проверяют и по ним гарантируют различные меры и средства измерения; - осуществляют проверку калибров; - определяют размеры деталей; - настраивают приспособления и инструменты; - налаживают станки и т.д. Ι Ι Устройство КМД. Рис 37
КМД – параллелепипед с двумя плоскими взаимно параллельными поверхностями, изготовленными с минимальными допусками: - на размер; - на отклонение от параллельности; - на отклонение от плоскости; - минимальными параметрами шероховатости (поверхности, обработанные до зеркального блеска). КМД комплектуется в наборы с различным количеством мер от 7 до 12 штук. Выпускаются различные классы точности 00, 01, 1, 2, 3 В зависимости от погрешности изготовления делят на разряды 1, 2 … 5.
Ι <
|
||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
Последнее изменение этой страницы: 2021-04-04; просмотров: 174; Нарушение авторского права страницы; Мы поможем в написании вашей работы! infopedia.su Все материалы представленные на сайте исключительно с целью ознакомления читателями и не преследуют коммерческих целей или нарушение авторских прав. Обратная связь - 3.145.186.6 (0.358 с.) |