Тема 1.8.ДОПУСКИ И ПОСАДКИ ГЛАДКИХ ЦИЛИНДРИЧЕСКИХ СОЕДИНЕНИЙ (ГЦС)



Мы поможем в написании ваших работ!


Мы поможем в написании ваших работ!



Мы поможем в написании ваших работ!


ЗНАЕТЕ ЛИ ВЫ?

Тема 1.8.ДОПУСКИ И ПОСАДКИ ГЛАДКИХ ЦИЛИНДРИЧЕСКИХ СОЕДИНЕНИЙ (ГЦС)



Требования к знаниям и умениям студентов.

Иметь представление :

Об элементах единой системы допусков и посадок;

О параметрах , влияющих на взаимозаменяемость гладких цилиндрических соединений (гцс).

знать:

Единицы допусков ;

Точность изготовления гцс

Образование посадок в системах – вала , отверстия;

Обозначение посадок на чертежах.

 уметь:

Назначать посадки в нужной системе;

Производить расчет параметров посадок.

Иметь навыки :

Пользования таблицами полей допусков ЕСДП ( ГОСТ 25347-82

Все темы по допускам и посадкам различных соединений изложены по

плану:

1. Параметры, определяющие взаимозаменяемость.

2. Точность изготовления.

3. Получение посадок.

4. Обозначение на сборочном чертеже.

5. Применение посадок.

Гладкие цилиндрические соединения представляют из себя соединения: гильза поршня, поршень, гильза-поршень, палец шатуна и т.д.

Все детали имеют разные поверхности: сопрягаемые, по этой поверхности деталь собирается в узел, поэтому требования к ней высокие. Свободная поверхность, например, это днище поршня, требования к его изготовлению невысокие.

 

Ι Параметры обеспечивающие взаимозаменяемость.

Для обеспечения взаимозаменяемости должны быть выполнены в пределах допуска:

1) размеры вала и отверстия (D, d);

2) отклонения формы деталей (отклонение от круглости, цилиндричности, профиля продольного сечения и др.);

3) должны соответствовать характеру работы соединения параметры шероховатости.

 

ΙΙ Точность изготовления ГЦС.

1. Точность определяется величиной допуска (TD, Td)         Рис 12

 

0                                                                                                                    0

                     TD

            1                                     TD

                                      2

                                                                                            TD

                                                                            3

 

D = d = 50 мм           

1 – вал деталь самая точная

2.Точность по ГЦС называется квалитетом

В ЕСДП для ГЦС предусмотрено 01,0, 1, 2, 3 … 18 квалитеты точности.

Обозначение IT8, IT12 и т.д.

3.Самый точный 01 квалитет, самый грубый 18 квалитет.

Чем больше размер детали, тем больше допуск на ее изготовление.

Допуск тем больше, чем больше квалитет.

Квалитет – это ряд допусков одинаковой степени точности для всех номинальных размеров.

 

ΙΙΙ Образование посадок.

В стандартизации используют ограниченное количество посадок, для чего введены понятия систем (вал или отверстие) и все поля стандартизированы, путем обозначения основных отклонений у отверстия и вала                                                                                       Рис 13

Основные валы

                                                                                           s

 

                                                                n

 


                                                              h   

                                        c

 

                     b   

а

 

 

1. Посадки образуются в 2-х системах: система отверстия или вала.

2. Посадки образуются путем обработки деталей по стандартным полям допусков.

 

Система отверстия

                                                                                                   Рис 14

0 +                                      Н                                                             0

 


                                                                                                   Рис 15

Система вала

 

0                                                                                                                   0

                                                 h

 

 

Получение посадок в разных системах возможно путем обработки не основной детали по стандартному полю допуска.

Пример:ÆН7/с6                                                              Рис 16        

 

Ι v Обозначение посадок на сборочных чертежах

                                                                                              Рис 17

   Н7 - отверстие

Æ50 с6 - вал    

50 – номинальный размер детали

Н, с – основные отклонения

7; 6 – квалитеты

Соединение получено в системе отверстия (Н). Посадка с зазором. Вал изготовлен точнее, т.к. 6 – квалитет.

v Применение посадок

Посадки с зазором применяются при невысоких нагрузках и скоростей вращения. Посадки переходные  применяют для сменных деталей, неподвижных. Посадки с натягом используются для тяжелых ударных нагрузок.

Тема 1.9 ДОПУСКИ И ПОСАДКИ ПОДШИПНИКОВ КАЧЕНИЯ.
Требования к знаниям и умениям студентов.

Иметь представление:

· Об устройстве подшипников качения;

· Об условиях работы и видах нагрузок на подшипники.

знать:

· Параметры , влияющие на взаимозаменяемость подшипников;

· Точность изготовления подшипников;

· Принцип образования посадок с подшипниками качения;

· Обозначение посадок на чертежах.

уметь:

· Назначать посадки для конкретного узла.

Ι Параметры, определяющие взаимозаменяемость

1.а) внешняя взаимозаменяемость обеспечивается:

 


                                                                                                    Рис 18

 

 


                        d     D

 

 

 

 


              b

D – наружный диаметр наружного кольца подшипника, мм

d – наружный диаметр внутреннего кольца подшипника, мм

b – ширина подшипника, мм

б) внутренняя взаимозаменяемость обеспечивается:

1) размеры тел качения;

2) кН – размеры дорожки качения по наружному кольцу;

3) кb – размеры дорожки качения по внутреннему кольцу.

2.В пределах допуска должно быть отклонение формы подшипника : отклонение формы колец от круглости, профиля продольного сечения, цилиндричности, соосности. В пределах допуска должно быть отклонение формы тел качения и т.д.

3.Шероховатость поверхности колец подшипника должна соответствовать условиям работы.

ΙΙТочность изготовления подшипников.

1.Подшипники изготовляют в классах точности (0, 6, 5, 4, 3, 2, Т)

Т – самый точный                                                       Рис 19

тТ
5
                           т

    0

 

L0 – точность изготовления внутреннего кольца подшипника (отверстие)

ℓ0 – точность изготовления наружного кольца подшипника (вал)

 

2.Обозначение точности подшипника

302 – изготовлен в 0 классе точности

Т-402 – изготовлен в Т классе точности

 

ΙΙΙ Образование посадок с подшипниками качения.

1. Система.

Подшипник деталь основная.

Получают посадки по внутреннему кольцу – в системе отверстия т.к. поле допуска перевернуто относительно нулевой линии, посадки получают специфические                                                                           Рис 20

 

 

 


Посадки по наружному кольцу – в системе вала.

0                                                                       0            Рис 21

 

 

 

 


2. Образование посадок – получают путем обработки посадочных мест по стандартным полям допусков

По внутреннему кольцу                                                   Рис 22

                              р                              k

 

                                                                          с

 

1, 2, 3 – валы, обработанные по стандартным полям допусков

1 – m6; 2 – h6; 3 – f6

 

Образование посадок по наружному кольцу подшипника.

G7
                                                                                               Рис 23

 

 


G7, I7; P7 – отверстие в корпусе обработанное стандартными полями допусков.

 

Ι v Обозначение посадок деталей с подшипниками качения на чертеже .

1. Обозначение зависит от того, с каким кольцом соединяется деталь.

2. Указывается поле допуска и квалитет детали, с которой соединяется подшипник, т.е. вал или отверстие.

 

Пример.

Отверстие в корпусе Æ140Н7 (Н7/ℓ6)

Вал Æ35k6(L0/k6)

                                                                                                Рис 24

 

 

v Применение посадок.

Применение посадок зависит от типа нагружения подшипника.

Местное – подшипник не вращается, поэтому посадки с зазором (S).

Циркуляционное – подшипник вращается посадки с натягом (N) или переходные (SN).

Колебательное – вращается только внутренне кольцо, но при этом оно испытывает нагрузки разные по направлению – только переходные (SN).

 

Тема 1. 10 ДОПУСКИ И ПОСАДКИ ШПОНОЧНЫХ СОЕДИНЕНИЙ.

Требования к знаниям и умениям студентов.

· Иметь представление

· Об условиях работы шлицевых и шпоночных соединений;

· Знать:

· Параметры шлицевых и шпоночных соединений влияющих на взаимозаменяемость;

· Точность изготовления шлицевых и шпоночных соединений;

· Принцип образования посадок в шлицевом и шпоночном соединении;

· Обозначения посадок на сборочных чертежах.

· Уметь

· Назначать посадки в шлицевых и шпоночных соединениях в зависимости от условий работы.

· Иметь навыки:

· Чтения обозначений посадок шлицевых и шпоночных соединений на чертежах.

 

Ι Параметры, определяющие взаимозаменяемость:

1. Геометрические размеры (призматической шпонки)

 

 

                                                                                                          Рис 25

 

b – ширина шпонки

h – высота шпонки

ℓ – длина шпонки

t1 – размеры шпоночного паза в валу

t2 – размеры шпоночного паза во втулке

2.В пределах допуска должны быть отклонения формы шпонки и пазов

3. Параметры шероховатости должны соответствовать условиям работы

Ι Ι Точность изготовления шпонок.

1. Шпонки изготавливаются по степеням точности.

2. Шпонка изготавливается только по таким полям и степенями точности:

по ширине (b) – h 9

по высоте (h) – h 11

по длине (ℓ) – h 14

Шпоночные пазы по длине: в валу Н12, во втулке Н15

Шпоночные пазы по ширине обрабатываются в зависимости от типа посадки.

Ι Ι Ι Образование посадок .

1. Система – шпонка деталь основная (вал), поэтому посадки получают в системе вала.

2. Посадки получают только по ширине шпонки (b)

                                                                                                    Рис 26

0                                                                                       0


           

         b

 

3. Посадки получают путем обработки по стандартным полям допусков ширины шпоночных пазов.

4. В шпоночном соединении получают:

- свободное соединение (S)

- нормальное соединение (SN)

- плотные соединения (N)

5. Выбор соединения зависит от условий работы: нагрузки и частоты разборки

 

Ι v Обозначение посадок на сборочных чертежах .

                                                                                                                 Рис 27

 

v Применение посадок .

1. Выбор посадок в шпоночном соединении зависит от:

- вида нагрузки

- частоты разборки

2. Плотное соединение назначается при тяжелых, реверсивных нагрузках.

3. Свободное соединение назначается при невысоких нагрузках и частой разборке соединения.

 

Тема: Тема 1. 10  ДОПУСКИ И ПОСАДКИ ШЛИЦЕВЫХ СОЕДИНЕНИЙ.

Требования к знаниям и умениям студентов.

· Иметь представление

· Об условиях работы шлицевых и шпоночных соединений;

· Знать:

· Параметры шлицевых и шпоночных соединений влияющих на взаимозаменяемость;

· Точность изготовления шлицевых и шпоночных соединений;

· Принцип образования посадок в шлицевом и шпоночном соединении;

· Обозначения посадок на сборочных чертежах.

· Уметь

· Назначать посадки в шлицевых и шпоночных соединениях в зависимости от условий работы.

· Иметь навыки:

· Чтения обозначений посадок шлицевых и шпоночных соединений на чертежах.

 

Ι Параметры, определяющие взаимозаменяемость

1.геометрические размеры

                                                                                                 Рис 28

Z – количество зубьев (шлицов)

d – внутренний диаметр шлицов

D – наружный диаметр шлицов

b – ширина шлицов

2. В пределах допуска должны находиться форма и взаимное расположение поверхностей

3. Параметры шероховатости должны соответствовать заданным

Ι Ι Точность изготовления шлицевых соединений

1. Точность шлицевых соединений называется квалитетом.

2. Изготавливаются с 5, 6, 7 … 10 квалитеты точности

10
8
6
5
                                                                                               Рис 29

 

 

3. Квалитеты с 5 по 10 используются только для поверхностей, по которым получены посадки, остальные поверхности могут быть изготовлены грубее.

 

Ι Ι Ι Образование посадок

1. Система – отверстия

2. Посадки могут быть получены по одной из поверхностей, которые называются поверхностями центрирования.

D, d, b

3. Посадки получают – подвижные и неподвижные

4. Образуются посадки путем обработки поверхностей по стандартным полям допусков.

Ι v Обозначение посадок на сборочных чертежах.

 

 

 


d – поверхность центрирования или поверхность, по которой получают посадки (может быть D или b)

8 – количество шлицов

36 – внутренний диаметр шлицов (d)

40 – наружный диаметр шлицов (D)

7 – ширина шлицов (b)

 

v Применение посадок.

Центрирование по наружному диаметру не предусматривает подвижность шлицевого соединения.

Центрирование по внутреннему диаметру обеспечивает точное центрирование и подвижность соединения.

Центрирование по боковым сторонам применяется редко, только при больших нагрузках и реверсивном движении.

 

 

Тема 1.11 ДОПУСКИ И ПОСАДКИ РЕЗЬБОВЫХ СОЕДИНЕНИЙ.

Требования к знаниям и умениям студентов.

Иметь представление

О параметрах резьбового соединения;

Знать:

Параметры резьбовых соединений влияющих на взаимозаменяемость;

Точность изготовления резьбовых соединений;

Принцип образования посадок в резьбовом соединении;

Обозначения посадок на сборочных чертежах.

Уметь

Назначать посадки для различных резьбовых соединений.

Иметь навыки:

Чтения обозначений посадок шлицевых и шпоночных

 

Ι Параметры, определяющие взаимозаменяемость

1. Геометрические размеры                                                        Рис 30

 

 

 d1 ( D1)– внутренний диаметр резьбы

 d ( D)–  наружный диаметр резьбы

 d2 ( D2)– – средний диаметр резьбы

Р – шаг резьбы

a (600)- угол профиля резьбы

Н – теоретическая высота зуба

Н1 – рабочая высота зуба

2. Отклонения формы деталей должны находится в заданных пределах

3. Заданным параметрам должны соответствовать параметры шероховатости

 

ΙΙТочность изготовления резьб.

1.Точность изготовления называют степенью точности.

2.Изготавливаются с 3, 4, 5 … 8 степенями точности ( 3 самая точная)

3.Степени точности делятся на классы точности:

- точный – 3, 4, 5, 6

- средний – 5, 6, 7

- грубый – 7, 8

4.Все три диаметра резьбы изготавливаются (часто) по разным полям допусков.

5.Допуск на внутренний диаметр болта (d1) и на наружный диаметр гайки (D) не задается.

6.После изготовления резьбовые детали подвергаются сортировке по группам, такая сортировка обеспечивает одинаковые зазоры или натяги.

                                                                         1                                Рис 31

  TD

                                                                         2

                                                                         3

                                                                              

 


                                                   1                                                           Td

                                                   2

    D2=d2                                                      3

 

При сборке гайки из первой группы собираются с болтами из первой группы, вторая со второй и т.д.

Ι Ι Ι Образование посадок.

1.Посадки получают в основном в системе отверстия (реже вала)

2.Получают все три типа посадок (зазор, натяг, переходные)

3.Посадки получают в основном по среднему диаметру (D2 d2)

4. При этом  диаметры резьбы обрабатываются по стандартным полям допусков, что и позволяет получить разные посадки.

Ι v Обозначение резьбовых соединений на сборочных чертежах

¡ Пример: М 30 - 7H/ 6h

М – метрическая резьба;

30 – наружный диаметр резьбы (D,d);

резьба с крупным шагом;

7Н – степень точности и основное отклонение среднего диаметра гайки;           

6h – степень точности и основное отклонение среднего диаметра болта.

М20 х 2,5 – 7Н/2/6h/2 – 20

2,5 – мелкий шаг резьбы;

2 – количество групп сортировки;

20 – длина свинчивания

М20 – 7Н8G/6h7g

У болта и гайки диаметры изготовлены по разным полям допусков. 7H и   6h это средние диаметры гайки и болта. 8G это D1 у гайки; 7g это d у болта.

v Применение посадок.

Посадки с натягом используются при высоких нагрузках.

Посадки с зазором используются при невысоких напряжениях.

Посадки переходные используются при средних нагрузках.

 

 

Тема 1.12 ДОПУСКИ И ПОСАДКИ КОНУСНЫХ СОЕДИНЕНИЙ.

Ι Параметры, определяющие взаимозаменяемость.

1. Геометрические размеры.

                                                                                                  Рис 32

 

d – диаметр малого основания конуса

D – диаметр большого основания конуса

a - угол конуса

LS – длина конуса в заданном сечении ( выбирается любое сечение конуса)

L – длина конуса

2. В пределах допуска должны быть отклонения формы конуса.

3. Параметры шероховатости должны соответствовать условиям работы.

Ι Ι Точность изготовления конусов.

1. Точность изготовления конусов называется квалитет.

2. Конуса изготавливаются с 5 по 12 квалитеты точности.

3. Точность на изготовление может задаваться на все поперечные сечения или только на сечение Ls.

Ι Ι Ι Образование посадок.

1. Посадки в основном получают в системе отверстия.

2. Разные посадки конусов получают путем обработки наружных и внутренних конусов по стандартным полям допусков.

Наружные конуса – H, Is, N

Внутренние конуса – d, e, f, g …

4. Посадки получают в зависимости от способа сборки.

 

 

Рис 33

 

Посадка путем совмещения конструктивных элементов могут быть с зазором, с натягом и переходные.

Посадки с фиксацией по заданному осевому расстоянию – зазор, натяг и переходные посадки.

Посадки с фиксацией по заданному особому смещению – зазором или с натягом.

Сборка запрессовкой – посадка с натягом.

 

 

Ι v Обозначение посадок на чертежах.

1. Обозначение посадок связано с видом сборки:

 

Æ40 Н7/f6 – для 1 вида сборки                                        Рис 34

Æ40 Н7/f6                                              - для второго вида сборки

Æ40 Н7/f6        осевое смещение натяга – для 3 вида сборки.

F = 10кН – усилие запрессовки.

V Применение посадок

Тема 1.13 ДОПУСКИ НА ИЗГОТОВЛЕНИЕ ЗУБЧАТЫХ КОЛЕС.

Требования к знаниям и умениям студентов.

· Иметь представление

Об условиях работы зубчатых передач в различных соединения;

· Знать:

· Параметры обеспечивающие нормальную работу зубчатых колес;

· Точность изготовления зубчатых колес;

· Обозначения точности зубчатых колес на чертежах .

· Уметь

· Назначать точность изготовления зубчатых колес.

· Иметь навыки:

· Чтения обозначений зубчатых колес на чертежах .

Ι Параметры, определяющие взаимозаменяемость.

1. В пределах допуска должны быть геометрические параметры зубчатых колес:

а) единичные параметры:

- высота зуба;

- ширина зуба;

- шаг зацепления;

- профиль зуба;

- межосевое расстояние и т.д.

б) комплексные параметры:

- кинематическая точность (определяют степень несогласованности поворота ведомого и ведущего колес);

- плавность работы (определяют равномерность хода, плавность и бесшумность работы – КПП автомобиля);

- пятно контакта зубьев (применяются для тяжелонагруженных передач – лебедки грузоподъемных механизмов и т.д.);

2. Отклонение формы и взаимное расположение поверхностей.

3. Параметры шероховатости.

 

Ι Ι Точность изготовления зубчатых колес.

1. Определяют нормы точности зубчатых колес:

- норма кинематической точности;

- норма плавности работы;

- норма пятна контакта.

2. Внутри каждой нормы точности определены степени точности.

Изготавливаются с 1 по 12 степенями точности (1 – самая точная, 12 – самая грубая) В машиностроении используются 6-9 степени точности.

 

Ι Ι Ι Сопряжение зубчатых колес.

1. У зубчатых колес различают виды сопряжения по величине бокового зазора (посадок нет, т.к. это передача).

2. Боковой зазор необходим:

- для компенсации теплового расширения;

- для обеспечения смазки;

- для компенсации погрешности изготовления.

3. Величина бокового зазора зависит от межосевого расстояния зубчатой передачи и обозначаются: H, E, D, C, B, A

 

                                                                                               Рис 35

 


                                                    TD=d

Н

 

 


H             E                   D

 ƒ

 

 

Ι v Обозначение на чертежах .

1) 6-8-7Сс ГОСТ 1643-81

6 – степень точности по кинематической норме точности

8 – степень точности по норме плавности

7 – степень точности по норме пятна контакта

С – вид сопряжения

с – величина допуска на боковой зазор

ГОСТ 1643-81 – передача изготовлена в соответствии с этим стандартом

 

2) 7-Аа ГОСТ 1643-81

7 – по всем нормам точности зубчатая передача изготовлена по одинаковой степени точности.

v  Применение зубчатых колес

Тема 1.13. РАЗМЕРНЫЕ ЦЕПИ.

Размерная цепь – совокупность размеров деталей, образующий замкнутый контур.

    А2        А     А1

                                                                                             Рис 36

                 А3

 

 

 


Виды звеньев.

1. Исходное звено – замыкающее звено, размер которого задан и его нужно обеспечить соответствующим исполнением соответствующих звеньев А.

2. Увеличивающие звенья – звенья, увеличение размеров которых приводит к увеличению размера замыкающего звена А3.

3. Уменьшающие звенья – звенья, увеличение размеров которых приводит к уменьшению замыкающего звена А1 и А2.

 

 

Виды сборки деталей.

1. Метод групповой взаимозаменяемости – для такой сборки изготавливают замыкающие звенья разных размеров, и после сборки основных звеньев выбирают необходимую из числа заготовленных.

2. Метод регулирования – замыкающее звено может перемещаться и фиксироваться в необходимом месте.

3. Метод пригонки – заключается в том, что после сборки основных звеньев, замыкающее звено изготавливается под конкретный размер.

 

 

РАЗДЕЛ II . МЕТРОЛОГИЯ

Тема 2.1 ОСНОВНЫЕ ПОНЯТИЯ И ОПРЕДЕЛЕНИЯ..

Уровень метрологического обеспечения в стране определяет качество получаемой продукции.

Метрология – это наука об измерениях, методах и средствах обеспечения их единства и способах достижения требуемой точности.

Измерение – процесс сопоставления какой-либо величины, с величиной принятой за единицу.

В России используется Международная системе единиц (СИ), которая содержит 7 основных единиц:

1. Длина – метр

2. Масса – кг

3. Время – сек. и др.

Для обеспечения единства измерения, каждая величина имеет эталон.

 

Проверочная схема, обеспечивающая единство измерения.

                                                                                         Схема 2

передача размера Эталон метра Первичный эталон Вторичный эталон Рабочий эталон Рабочий эталон 1 разряда 2, 3, 4 разрядов Рабочие средства измерения проверка инструмента

 

Виды измерения.

Методы измерения классифицируются:

1. По числу измерений: однократные, многократные.

2. По времени измерения: статистические, динамические.

3. По выражению результатов измерений: абсолютные, относительные.

 

Методы измерения.

Прямые измерения – результат измерений получают путем считывания со шкалы измерительного прибора.

Косвенные измерения – это такие измерения, когда искомая величина получается в результате измерения величины связанной со шкалой определенной зависимостью.

 

Выбор мерительного инструмента.

1. Определяется профиль измеряемой детали.

2. По специальным таблицам определяется погрешность измерения, которая зависит от допуска на деталь и размера детали.

3. По ГОСТ определяется инструмент, который имеет найденную погрешность соединений.

Средства измерений.

Средства измерения – это техническое средство, имеющее нормируемые метрологические измерения.

 

Нормированные метрологические характеристики инструмента.

1. Интервал деления шкалы – расстояние между двумя соседними метками.

У простейших инструментов цена деления шкалы совпадает с интервалом (линейка).

2. Цена деления шкалы – расстояние между соседними метками, соответствующая точности измерения прибора (0,1 мм – штангенциркуль).

3. Предел измерения прибора – минимальный и максимальный размеры, которые можно измерить с помощью прибора.

4. Усилие измерения прибора – усилие, создаваемое в зоне контакта прибора и измеряемой детали.

 

Государственная система измерений (ГСИ) ГОСТ Р 8.000 ГСИ.

ГСИ состоит из подсистем:

- правовой – комплекс законов и подзаконных актов, результирующих все работы в области метрологии;

- технической – эталоны, лаборатории, занимающиеся проверками, средства измерений и т.д.

- организационной – метрологические службы.

 

Структура органов метрологии.

1. Государственный уровень:

а) общее управление работами по метрологии, управляет федеральное агентство;

б) предприятия, осуществляющие выпуск инструмента;

в) институты, организации, осуществляющие хранение эталонов;

г) контроль за поверочной схемой.

2. Территориальный уровень. На этом уровне управления метрологией производятся: республиканский, областной, районный, городской.

3. Ведомственный уровень. В каждом ведомстве существуют метрологические службы, а на предприятиях лаборатории.

 

Тема 2.3 КОНЦЕВЫЕ МЕРЫ ДЛИНЫ.ГЛАДКИЕ КАЛИБРЫ.

План изучения тем по  инструменту.

1) Назначение инструмента.

2) Устройство.

3) Настройка перед работой (измерениями).

4) Чтение результатов измерения.

Требования к знаниям и умениям студентов.

Иметь представление

· Об области применения концевых мер длины, щупов;

· О роли концевых мер в обеспечении единства измерений;

· Область использования гладких калибров.

Знать:

· назначение концевых мер дины , щупов;

· устройство;

· правила использования концевых мер длины

Уметь

· Подбирать блок кмд на необходимый размер

· Определять изношенность калибров

 

Ι Назначение концевых мер длины (КМД )

 Плоскопараллельные концевые меры длины (КМД) предназначены:

- для передачи размеров от эталонов к изделию;

- хранят и передают единицу длины;

- проверяют и по ним гарантируют различные меры и средства измерения;

- осуществляют проверку калибров;

- определяют размеры деталей;

- настраивают приспособления и инструменты;

- налаживают станки и т.д.

Ι Ι Устройство КМД.                                                   Рис 37

 

КМД – параллелепипед с двумя плоскими взаимно параллельными поверхностями, изготовленными с минимальными допусками:

- на размер;

- на отклонение от параллельности;

- на отклонение от плоскости;

- минимальными параметрами шероховатости (поверхности, обработанные до зеркального блеска).

КМД комплектуется в наборы с различным количеством мер от 7 до 12 штук.

Выпускаются различные классы точности 00, 01, 1, 2, 3

В зависимости от погрешности изготовления делят на разряды 1, 2 … 5.

 

Ι<



Последнее изменение этой страницы: 2021-04-04; Нарушение авторского права страницы; Мы поможем в написании вашей работы!

infopedia.su Все материалы представленные на сайте исключительно с целью ознакомления читателями и не преследуют коммерческих целей или нарушение авторских прав. Обратная связь - 3.235.175.15 (0.014 с.)