Тема 1. 4 основы взаимозаменяемости

Требования к знаниям и умениям студентов.

должны иметь представление:

 - о комплексах мероприятий, обеспечивающих взаимозаменяемость;

 - об экономической эффективности применения различных видов взаимозаменяемости

должны знать:

 - определение “взаимозаменяемость”;

 - виды взаимозаменяемости

Взаимозаменяемость – это свойство независимо изготовленной детали занимать свое место в агрегате, обеспечивая его нормальную работу.

Все современное производство строится на этом принципе, т.е. при выходе из строя детали можно найти любую другую.

Виды взаимозаменяемости.

1.Функциональная взаимозаменяемость – это взаимозаменяемость по эксплуатационным показателям. Например, в асфальтобетонном заводе из строя вышел электродвигатель, который можно заменить на любой другой, главное, чтобы он подходил по мощности.

2. Полная взаимозаменяемость – подразумевает сборку узлов и деталей без регулировок и подгонок и т.д. (эта взаимозаменяемость требует больших затрат, но при этом позволяет полностью автоматизировать сборку).

3. Неполная (ограниченная) взаимозаменяемость – подразумевает селективную сборку деталей, т.е. выборочную. (Для такой сборки нужна высокая квалификация рабочих).

4. Внешняя взаимозаменяемость – касается узлов, агрегатов и она подразумевает взаимозаменяемость по присоединительным размерам и характеристикам (например, крестовины карданного вала).

5. Внутренняя взаимозаменяемость – это взаимозаменяемость, имеющая отношение к деталям, которые входят узлы, агрегаты и т.д. (детали коробки передач).

6. Геометрическая взаимозаменяемость – подразумевает взаимозаменяемость только по геометрическим параметрам (т.е. деталь может быть выполнена из другого материала).

ТЕМА 1.5. ОСНОВНЫЕ ПОНЯТИЯ О ДОПУСКАХ И ПОСАДКАХ

Требования к знаниям и умениям студентов.

должны иметь представление:

 - о назначении допусков при изготовлении деталей;

 - о зависимости сборки узла от характера соединения деталей

должны знать:

- определения квалитет, посадка, поверхности, сопрягаемые и свободные, охватывающие и охватываемые;

 - размеры деталей

должны уметь:

 - читать и проставлять на чертежах отклонения;

 - по чертежу определять тип посадки;

 - рассчитывать предельные параметры посадок

должны иметь навыки:

 - определения по ГОСТ 25346-82 отклонений размеров в различных квалитетах

Все детали обязательно изготавливаются с допусками, т.к. изготовить деталь точно по размеру невозможно из-за неоднородности материала; квалификации, характеристик станков; температурных колебаний; погрешности инструмента.

Размеры.

1. Номинальные (D, d или D_н, d_н) – назначаются конструктором, исходя из условий прочности в соответствии со стандартными рядами линейных размеров. Æ 40 ^+0,025

      D=d

2. Предельные размеры деталей D_max, D_min, d_max, d_min) – назначаются конструктором для удешевления продукции и получения различных типов посадок.

3. Действительные размеры (D_i, d_i) – определяются при измерении.

4. Истинные размеры (D_ист, d_ист) – размеры, которые на самом деле имеют детали и которые определить невозможно из-за погрешности инструмента.

Отклонения.

Отклонения введены для упрощения обозначения на чертежах.

ES – верхнее отклонение размера отверстия, мм (мкм)

EI – нижнее отклонение размера отверстия, мм (мкм)

es – верхнее отклонение размера вала, мм (мкм)

ei – нижнее отклонение размера вала, мм (мкм)

E_m – среднее отклонение размера отверстия, мм (мкм)

E_m =

 

e_m – среднее отклонение размера вала, мм (мкм)

e_m =

 

E_i – действительное отклонение размера

E_i = D_i – D

E_i = d_i – d