Краткий исторический обзор развития стандартизации , метрологии и сертификации .



Мы поможем в написании ваших работ!


Мы поможем в написании ваших работ!



Мы поможем в написании ваших работ!


ЗНАЕТЕ ЛИ ВЫ?

Краткий исторический обзор развития стандартизации , метрологии и сертификации .



КОНСПЕКТ

по дисциплине

 «Метрология и стандартизация»

 

 

2020 г.

 

Пояснительная записка.

 

 

 Методическая разработка «Краткий конспект по дисциплине «Метрология, стандартизации » предназначен для студентов, изучающих дисциплину, и может использоваться преподавателями, преподающими эту дисциплину.

Необходимость такой методической разработки обусловлена тем, что учебники и учебные пособия не содержат всех необходимых разделов и материалов. В некоторых учебниках хорошо изложен материал стандартизации деталей и соединений, но устарел раздел «качество продукции» и «сертификация». Кроме того, практически во всех учебных пособиях при изложении материала по стандартизации и метрологии отсутствует четкая система в изложении:

Стандартизация: параметры, определяющие взаимозаменяемость ; точность изготовления ; образование посадок; обозначение посадок на чертежах; применение посадок.

Метрология: назначение инструмента ; устройство; настройка перед работой; чтение показаний.

 Систематизация материала способствует лучшему усвоению его студентами и дает четкую систематизированную картину.

 Этот конспект может корректироваться с учетом изменений, каких то разделов и появления новых технологий.

 На сегодняшний день практически все инструменты имеют электронные аналоги (приложение 1), поэтому может возникнуть необходимость в полной переработке раздела метрология.    

 

Требования ФГОС СПО.

 

 

Должны знать:

 

1. Правила и принципы формирования единой системы допусков и посадок (ЕСДП); правила подбора средств измерения.

2. Основные понятия и определения метрологии, стандартизации и сертификации.

3. Основные положения государственной системы стандартизации (ГСС)

-положения закона «О техническом регулировании»

 

Должны уметь:

 

1. Использовать основные положения в стандартизации и сертификации в профессиональной деятельности.

2. Применять требования нормативных документов к основным видам продукции (услуг и процессов)

3. Применять документацию системы качества.

4. Применять основные правила и документы системы сертификации.

 

Литература.

 

1. Н.С. Козловский, А.Н. Виноградов «Основы стандартизации, допуски, посадки и технические измерения» М. Академия, 2014 г.

2. В.М. Клевлеев и др. «Метрология, стандартизация и сертификация» М. Форум, 20015 г.

 

Дополнительная литература

 

1. Журнал «Сертификация»

2. Инженерный журнал «Справочник»

 

Сайты в Интернете www.uniis.ru

 

 

Содержание дисциплины

 

№ п/п Наименование раздела Стр.
1 Стандартизация. . 6
2 Метрология.   37
3 Качество продукции 63
4 Сертификация 67

 

ВВЕДЕНИЕ

Студенты должны иметь представление:

                            О роли и месте знаний по дисциплине в процессе освоения основной образовательной программы по специальности и в сфере профессиональной деятельности техника

Цель изучения предмета. Взаимосвязь предмета с другими учебными предметами . Перечень изучаемых разделов и краткий их обзор . Требования , предъявляемые к знаниям , умениям и навыкам .

Примеры стандартизации

· в древнем мире использовали единую систему мер , строительные детали стандартного размера, стандартные водопроводные трубы;

· в эпоху Возрождения в Венеции осуществляли сборку галер из заранее изготовленных деталей и узлов;

· в период перехода к машинному производству француз Леблан в 1785 г. Изготовил 50 ружейных замков , которые подходили для любого изготовленного ружья;

· 1845 г в Англии введена система стандартизации крепежных резьб;

· 1875 19 государств учреждение Международного бюро мер и весов;

· Иван Грозный ввел для измерения пушечных ядер стандартные калибры- кружала;

· Петр 1 ввел технические условия , учитывающие повышенные требования иностранных рынков к качеству отечественных товаров и открыл бракеражные комиссии по проверке качества товаров в Петербурге и Архангельске1925 год начало развития стандартизации в СССР.

1926 год введение категория стандартов ОСТ – общесоюзный стандарт

Уровень развития стандартизации в стране определяет качество жизни, которое зависит от  и качества выпускаемой продукции и услуг.

 

РАЗДЕЛ I. СТАНДАРТИЗАЦИЯ .

Тема 1.1.ОСНОВНЫЕ ПОНЯТИЯ В ОБЛАСТИ СТАНДАРТИЗАЦИИ.

Требования к знаниям и умениям студентов.

· понятия стандартизация, нормативный документ , стандарт ;

· национальный стандарт Российской Федерации, отраслевые стандарты ;

· национальные и международные организации по стандартизации .

Основные определения : стандартизация, нормативный документ , стандарт , технические условия . Виды стандартизации : международная , межгосударственная и национальная . Основные положения Федерального закона «О техническом регулировании».

Государственный комитет РФ по стандартизации , метрологии, сертификации Госстандарт России)Управление технического нормирования, стандартизации и сертификации по строительной политике ( Госстрой Группы специалистов по стандартизации в центральных аппаратах государственных органов управления ( например , в Минтрансе)

Технические комитеты по стандартизации , создаваемые на добровольной основе.

Подразделения , службы создаваемые предприятиями , организациями . Функции Госстандарта.

 

Основные понятия и определения по ФЗ «О техническом регулировании» №245 31.12.2002 г.

 Стандартизация – деятельность по установлению правил, характеристик в целях добровольного многократного использования, направленная на достижение упорядочности в сферах производства и обращения продукции и повышения конкурентоспособности продукции работ и услуг.

Объект стандартизации – может быть продукция, услуги или процессы.

Результатом деятельности стандартизации является выработка нормативного документа.

Нормативный документ – документ, устанавливающий правила, общие принципы или характеристики , касающиеся различных видов деятельности или их результатов.

Стандарт – документ , в котором в целях добровольного многократного использования устанавливаются характеристики продукции, правила осуществления и характеристики процессов производства, эксплуатации , хранения , перевозки, реализации и утилизации, выполнения работ или оказания услуг.

Технические условия – документ по качеству готовой продукции.

Виды стандартизации : международная , межгосударственная и национальная .

Международная – совокупность организаций по стандартизации и продуктов их деятельности : стандартов рекомендаций и др.

 

Категории стандартов:

1. ГОСТ Р – национальный стандарт России. Выполнение требований обязательно для всех предприятий не зависимо от форм собственности, требования к выполнению не обязательны, если продукция выпускается более высокого качества.

2. ГОСТ – межгосударственный стандарт. Разработан в рамках СССР.

3. ИСО – международные стандарты, которые используются в стране без ограничений, если страна принимала участие в его разработке, если не принимала участие в разработке, то используются по согласованию.

4. СТ СЭВ – межрегиональный стандарт.

5. ОСТ – стандарт отрасли.

6. ТУ – технические условия. Разрабатываются на продукцию, если ее качество выше, чем требования в стандарте или стандарта нет.

7. СГП – стандарт предприятия и разрабатывается на предприятии и обязателен к выполнению только предприятием.

 

ТР – технический регламент предполагает замену всех нормативных документов на эту категорию.

Технический регламент – документ принятый международным договором РФ и устанавливает обязательные требования к объектам технического регулирования.

Основные положения ФЗ №245 .

Техническое регулирование – это правовое регулирование отношений в области установления применения и исполнения обязательных требований и продукции. ФЗ устанавливает основные принципы стандартизации, процедуры подтверждения качества продукции, государственный контроль за исполнение технических регламентов, информационное сопровождение всех этих процессов.

Технический регламент – призван уменьшить объем требований, предъявляемых к конкретной продукции.

 

Новый подход.

- в директивах на продукцию на продукцию задаются обязательные для выполнения существенные требования безопасности;

- национальные стандарты устанавливают конкретные характеристики продукции;

- стандарты сохраняют добровольный статус;

- продукция , выпущенная в соответствии со стандартами , гармонизированными с директивой , рассматриваются как соответствующая ее существенным требованиям;

- факт соответствия гармонизированным стандартам , подтвержденным определенным способом , является реализацией презумпции соответствия;

- если изготовитель продукции не желает воспользоваться гармонизированным стандартом , то он должен доказать соответствие продукции существенным требованиям директивы как правило, с помощью третьей стороны.

ТЕМА 1.5. ОСНОВНЫЕ ПОНЯТИЯ О ДОПУСКАХ И ПОСАДКАХ

Требования к знаниям и умениям студентов.

должны иметь представление:

 - о назначении допусков при изготовлении деталей;

 - о зависимости сборки узла от характера соединения деталей

должны знать:

- определения квалитет, посадка, поверхности, сопрягаемые и свободные, охватывающие и охватываемые;

 - размеры деталей

должны уметь:

 - читать и проставлять на чертежах отклонения;

 - по чертежу определять тип посадки;

 - рассчитывать предельные параметры посадок

должны иметь навыки:

 - определения по ГОСТ 25346-82 отклонений размеров в различных квалитетах

Все детали обязательно изготавливаются с допусками, т.к. изготовить деталь точно по размеру невозможно из-за неоднородности материала; квалификации, характеристик станков; температурных колебаний; погрешности инструмента.

Размеры.

1. Номинальные (D, d или Dн, dн) – назначаются конструктором, исходя из условий прочности в соответствии со стандартными рядами линейных размеров. Æ 40 +0,025

      D=d

2. Предельные размеры деталей Dmax, Dmin, dmax, dmin) – назначаются конструктором для удешевления продукции и получения различных типов посадок.

3. Действительные размеры (Di, di) – определяются при измерении.

4. Истинные размеры (Dист, dист) – размеры, которые на самом деле имеют детали и которые определить невозможно из-за погрешности инструмента.

Отклонения.

Отклонения введены для упрощения обозначения на чертежах.

ES – верхнее отклонение размера отверстия, мм (мкм)

EI – нижнее отклонение размера отверстия, мм (мкм)

es – верхнее отклонение размера вала, мм (мкм)

ei – нижнее отклонение размера вала, мм (мкм)

Em – среднее отклонение размера отверстия, мм (мкм)

Em =

 

em – среднее отклонение размера вала, мм (мкм)

em =

 

Ei – действительное отклонение размера

Ei = Di – D

Ei = di – d

 

Иметь представление

О параметрах резьбового соединения;

Знать:

Параметры резьбовых соединений влияющих на взаимозаменяемость;

Точность изготовления резьбовых соединений;

Принцип образования посадок в резьбовом соединении;

Обозначения посадок на сборочных чертежах.

Уметь

Назначать посадки для различных резьбовых соединений.

Иметь навыки:

Чтения обозначений посадок шлицевых и шпоночных

 

Ι Параметры, определяющие взаимозаменяемость

1. Геометрические размеры                                                        Рис 30

 

 

 d1 ( D1)– внутренний диаметр резьбы

 d ( D)–  наружный диаметр резьбы

 d2 ( D2)– – средний диаметр резьбы

Р – шаг резьбы

a (600)- угол профиля резьбы

Н – теоретическая высота зуба

Н1 – рабочая высота зуба

2. Отклонения формы деталей должны находится в заданных пределах

3. Заданным параметрам должны соответствовать параметры шероховатости

 

ΙΙТочность изготовления резьб.

1.Точность изготовления называют степенью точности.

2.Изготавливаются с 3, 4, 5 … 8 степенями точности ( 3 самая точная)

3.Степени точности делятся на классы точности:

- точный – 3, 4, 5, 6

- средний – 5, 6, 7

- грубый – 7, 8

4.Все три диаметра резьбы изготавливаются (часто) по разным полям допусков.

5.Допуск на внутренний диаметр болта (d1) и на наружный диаметр гайки (D) не задается.

6.После изготовления резьбовые детали подвергаются сортировке по группам, такая сортировка обеспечивает одинаковые зазоры или натяги.

                                                                         1                                Рис 31

  TD

                                                                         2

                                                                         3

                                                                              

 


                                                   1                                                           Td

                                                   2

    D2=d2                                                      3

 

При сборке гайки из первой группы собираются с болтами из первой группы, вторая со второй и т.д.

Ι Ι Ι Образование посадок.

1.Посадки получают в основном в системе отверстия (реже вала)

2.Получают все три типа посадок (зазор, натяг, переходные)

3.Посадки получают в основном по среднему диаметру (D2 d2)

4. При этом  диаметры резьбы обрабатываются по стандартным полям допусков, что и позволяет получить разные посадки.

Ι v Обозначение резьбовых соединений на сборочных чертежах

¡ Пример: М 30 - 7H/ 6h

М – метрическая резьба;

30 – наружный диаметр резьбы (D,d);

резьба с крупным шагом;

7Н – степень точности и основное отклонение среднего диаметра гайки;           

6h – степень точности и основное отклонение среднего диаметра болта.

М20 х 2,5 – 7Н/2/6h/2 – 20

2,5 – мелкий шаг резьбы;

2 – количество групп сортировки;

20 – длина свинчивания

М20 – 7Н8G/6h7g

У болта и гайки диаметры изготовлены по разным полям допусков. 7H и   6h это средние диаметры гайки и болта. 8G это D1 у гайки; 7g это d у болта.

v Применение посадок.

Посадки с натягом используются при высоких нагрузках.

Посадки с зазором используются при невысоких напряжениях.

Посадки переходные используются при средних нагрузках.

 

 

Тема 1.12 ДОПУСКИ И ПОСАДКИ КОНУСНЫХ СОЕДИНЕНИЙ.

Ι Параметры, определяющие взаимозаменяемость.

1. Геометрические размеры.

                                                                                                  Рис 32

 

d – диаметр малого основания конуса

D – диаметр большого основания конуса

a - угол конуса

LS – длина конуса в заданном сечении ( выбирается любое сечение конуса)

L – длина конуса

2. В пределах допуска должны быть отклонения формы конуса.

3. Параметры шероховатости должны соответствовать условиям работы.

Ι Ι Точность изготовления конусов.

1. Точность изготовления конусов называется квалитет.

2. Конуса изготавливаются с 5 по 12 квалитеты точности.

3. Точность на изготовление может задаваться на все поперечные сечения или только на сечение Ls.

Ι Ι Ι Образование посадок.

1. Посадки в основном получают в системе отверстия.

2. Разные посадки конусов получают путем обработки наружных и внутренних конусов по стандартным полям допусков.

Наружные конуса – H, Is, N

Внутренние конуса – d, e, f, g …

4. Посадки получают в зависимости от способа сборки.

 

 

Рис 33

 

Посадка путем совмещения конструктивных элементов могут быть с зазором, с натягом и переходные.

Посадки с фиксацией по заданному осевому расстоянию – зазор, натяг и переходные посадки.

Посадки с фиксацией по заданному особому смещению – зазором или с натягом.

Сборка запрессовкой – посадка с натягом.

 

 

Ι v Обозначение посадок на чертежах.

1. Обозначение посадок связано с видом сборки:

 

Æ40 Н7/f6 – для 1 вида сборки                                        Рис 34

Æ40 Н7/f6                                              - для второго вида сборки

Æ40 Н7/f6        осевое смещение натяга – для 3 вида сборки.

F = 10кН – усилие запрессовки.

V Применение посадок

Тема 1.13 ДОПУСКИ НА ИЗГОТОВЛЕНИЕ ЗУБЧАТЫХ КОЛЕС.

Требования к знаниям и умениям студентов.

· Иметь представление

Об условиях работы зубчатых передач в различных соединения;

· Знать:

· Параметры обеспечивающие нормальную работу зубчатых колес;

· Точность изготовления зубчатых колес;

· Обозначения точности зубчатых колес на чертежах .

· Уметь

· Назначать точность изготовления зубчатых колес.

· Иметь навыки:

· Чтения обозначений зубчатых колес на чертежах .

Ι Параметры, определяющие взаимозаменяемость.

1. В пределах допуска должны быть геометрические параметры зубчатых колес:

а) единичные параметры:

- высота зуба;

- ширина зуба;

- шаг зацепления;

- профиль зуба;

- межосевое расстояние и т.д.

б) комплексные параметры:

- кинематическая точность (определяют степень несогласованности поворота ведомого и ведущего колес);

- плавность работы (определяют равномерность хода, плавность и бесшумность работы – КПП автомобиля);

- пятно контакта зубьев (применяются для тяжелонагруженных передач – лебедки грузоподъемных механизмов и т.д.);

2. Отклонение формы и взаимное расположение поверхностей.

3. Параметры шероховатости.

 

Ι Ι Точность изготовления зубчатых колес.

1. Определяют нормы точности зубчатых колес:

- норма кинематической точности;

- норма плавности работы;

- норма пятна контакта.

2. Внутри каждой нормы точности определены степени точности.

Изготавливаются с 1 по 12 степенями точности (1 – самая точная, 12 – самая грубая) В машиностроении используются 6-9 степени точности.

 

Ι Ι Ι Сопряжение зубчатых колес.

1. У зубчатых колес различают виды сопряжения по величине бокового зазора (посадок нет, т.к. это передача).

2. Боковой зазор необходим:

- для компенсации теплового расширения;

- для обеспечения смазки;

- для компенсации погрешности изготовления.

3. Величина бокового зазора зависит от межосевого расстояния зубчатой передачи и обозначаются: H, E, D, C, B, A

 

                                                                                               Рис 35

 


                                                    TD=d

Н

 

 


H             E                   D

 ƒ

 

 

Ι v Обозначение на чертежах .

1) 6-8-7Сс ГОСТ 1643-81

6 – степень точности по кинематической норме точности

8 – степень точности по норме плавности

7 – степень точности по норме пятна контакта

С – вид сопряжения

с – величина допуска на боковой зазор

ГОСТ 1643-81 – передача изготовлена в соответствии с этим стандартом

 

2) 7-Аа ГОСТ 1643-81

7 – по всем нормам точности зубчатая передача изготовлена по одинаковой степени точности.

v  Применение зубчатых колес

Тема 1.13. РАЗМЕРНЫЕ ЦЕПИ.

Размерная цепь – совокупность размеров деталей, образующий замкнутый контур.

    А2        А     А1

                                                                                             Рис 36

                 А3

 

 

 


Виды звеньев.

1. Исходное звено – замыкающее звено, размер которого задан и его нужно обеспечить соответствующим исполнением соответствующих звеньев А.

2. Увеличивающие звенья – звенья, увеличение размеров которых приводит к увеличению размера замыкающего звена А3.

3. Уменьшающие звенья – звенья, увеличение размеров которых приводит к уменьшению замыкающего звена А1 и А2.

 

 

Виды сборки деталей.

1. Метод групповой взаимозаменяемости – для такой сборки изготавливают замыкающие звенья разных размеров, и после сборки основных звеньев выбирают необходимую из числа заготовленных.

2. Метод регулирования – замыкающее звено может перемещаться и фиксироваться в необходимом месте.

3. Метод пригонки – заключается в том, что после сборки основных звеньев, замыкающее звено изготавливается под конкретный размер.

 

 

РАЗДЕЛ II . МЕТРОЛОГИЯ

Тема 2.1 ОСНОВНЫЕ ПОНЯТИЯ И ОПРЕДЕЛЕНИЯ..

Уровень метрологического обеспечения в стране определяет качество получаемой продукции.

Метрология – это наука об измерениях, методах и средствах обеспечения их единства и способах достижения требуемой точности.

Измерение – процесс сопоставления какой-либо величины, с величиной принятой за единицу.

В России используется Международная системе единиц (СИ), которая содержит 7 основных единиц:

1. Длина – метр

2. Масса – кг

3. Время – сек. и др.

Для обеспечения единства измерения, каждая величина имеет эталон.

 

Проверочная схема, обеспечивающая единство измерения.

                                                                                         Схема 2

передача размера Эталон метра Первичный эталон Вторичный эталон Рабочий эталон Рабочий эталон 1 разряда 2, 3, 4 разрядов Рабочие средства измерения проверка инструмента

 

Виды измерения.

Методы измерения классифицируются:

1. По числу измерений: однократные, многократные.

2. По времени измерения: статистические, динамические.

3. По выражению результатов измерений: абсолютные, относительные.

 

Методы измерения.

Прямые измерения – результат измерений получают путем считывания со шкалы измерительного прибора.

Косвенные измерения – это такие измерения, когда искомая величина получается в результате измерения величины связанной со шкалой определенной зависимостью.

 

Выбор мерительного инструмента.

1. Определяется профиль измеряемой детали.

2. По специальным таблицам определяется погрешность измерения, которая зависит от допуска на деталь и размера детали.

3. По ГОСТ определяется инструмент, который имеет найденную погрешность соединений.

Средства измерений.

Средства измерения – это техническое средство, имеющее нормируемые метрологические измерения.

 

Нормированные метрологические характеристики инструмента.

1. Интервал деления шкалы – расстояние между двумя соседними метками.

У простейших инструментов цена деления шкалы совпадает с интервалом (линейка).

2. Цена деления шкалы – расстояние между соседними метками, соответствующая точности измерения прибора (0,1 мм – штангенциркуль).

3. Предел измерения прибора – минимальный и максимальный размеры, которые можно измерить с помощью прибора.

4. Усилие измерения прибора – усилие, создаваемое в зоне контакта прибора и измеряемой детали.

 

Государственная система измерений (ГСИ) ГОСТ Р 8.000 ГСИ.

ГСИ состоит из подсистем:

- правовой – комплекс законов и подзаконных актов, результирующих все работы в области метрологии;

- технической – эталоны, лаборатории, занимающиеся проверками, средства измерений и т.д.

- организационной – метрологические службы.

 

Структура органов метрологии.

1. Государственный уровень:

а) общее управление работами по метрологии, управляет федеральное агентство;

б) предприятия, осуществляющие выпуск инструмента;

в) институты, организации, осуществляющие хранение эталонов;

г) контроль за поверочной схемой.

2. Территориальный уровень. На этом уровне управления метрологией производятся: республиканский, областной, районный, городской.

3. Ведомственный уровень. В каждом ведомстве существуют метрологические службы, а на предприятиях лаборатории.

 

Тема 2.3 КОНЦЕВЫЕ МЕРЫ ДЛИНЫ.ГЛАДКИЕ КАЛИБРЫ.

План изучения тем по  инструменту.

1) Назначение инструмента.

2) Устройство.

3) Настройка перед работой (измерениями).

4) Чтение результатов измерения.

Требования к знаниям и умениям студентов.

Иметь представление

· Об области применения концевых мер длины, щупов;

· О роли концевых мер в обеспечении единства измерений;

· Область использования гладких калибров.

Знать:

· назначение концевых мер дины , щупов;

· устройство;

· правила использования концевых мер длины

Уметь

· Подбирать блок кмд на необходимый размер

· Определять изношенность калибров

 

Ι Назначение концевых мер длины (КМД )

 Плоскопараллельные концевые меры длины (КМД) предназначены:

- для передачи размеров от эталонов к изделию;

- хранят и передают единицу длины;

- проверяют и по ним гарантируют различные меры и средства измерения;

- осуществляют проверку калибров;

- определяют размеры деталей;

- настраивают приспособления и инструменты;

- налаживают станки и т.д.

Ι Ι Устройство КМД.                                                   Рис 37

 

КМД – параллелепипед с двумя плоскими взаимно параллельными поверхностями, изготовленными с минимальными допусками:

- на размер;

- на отклонение от параллельности;

- на отклонение от плоскости;

- минимальными параметрами шероховатости (поверхности, обработанные до зеркального блеска).

КМД комплектуется в наборы с различным количеством мер от 7 до 12 штук.

Выпускаются различные классы точности 00, 01, 1, 2, 3

В зависимости от погрешности изготовления делят на разряды 1, 2 … 5.

 

Ι Ι Ι Настройка (подготовка) перед работой.

1. Меры хранятся в специальной смазке, поэтому перед работой их необходимо промыть и насухо вытереть.

2. После работы блоки из плиток разбираются, покрываются смазкой и укладываются в ячейки коробки.

 

Сборка КМД на заданный размер.

Пример. Для настройки синусной линейки необходимо собрать блок на размер 26,495.                                                                  Таблица 3

  26,495
Плитка № 1 1,005
Остаток 25,49
Плитка № 2 1,49
Остаток 24
Плитка № 3 4
Остаток 20
Плитка № 4 20
Остаток 0

 

Правила сборки.

В наборе не должно быть более 4-5 плиток (чем меньше, тем лучше).

Подбор начинается с самой малой доли в размере (15,05-1,05; 34,147-1,007 и т.д.)

При подборе лучше выбирать плитки, имеющие несколько долей (пример, 1,49).

После подбора плиток производят их притирку двумя способами:

1. Постепенным надвижением.

2. Притирка уложением накрест.

 Гладкие калибры.

 

Ι Назначение .

Для контроля соответствия размеров и формы деталей  установленным допускам в условиях серийного и массового производства.

Используются для деталей, изготовленных с 6 по 18 квалитет точности.

После контроля калибры детали раскладывают на 3 группы: годные; не годные, но можно исправить; брак.

 

Ι Ι Устройство гладких калибров.

1. Калибры-пробки могут быть:

- полные; неполные (шайбы) для больших размеров;

- односторонние или двухсторонние.

Могут быть изготовлены по номинальному размеру или по предельным размерам.

 

2. Маркировка гладких калибров-пробок

                                                                                              Рис 38

 

50С7 – калибр для контроля отверстия

 номинальный размер - 50 мм

основное отклонение С,

выполнено в 7 квалитете точности

ПР – проходная сторона калибра

НЕ – непроходная сторона калибра

Калибр – скоба.

а) Односторонний калибр

б) Двухсторонний калибр

в) Регулируемый калибр

 

 

Маркировка гладких калибров-скоб.                                     Рис 39

25k 6 – калибр предназначен для контроля валов Ø 25 мм ; основное отклонение k; вал изготовлен в 6 квалитете точности

Ι Ι Ι Проверка калибров перед работой.

Перед измерениями изношенность проходной стороны калибра проверяется блоком КМД.

На размеры калибров задаются допуски.

Ι v Работа калибрами.

 

                                                      Рис 40

 

                                                  Рис 41

 

Контроль предельными калибрами на станке (1), на столе (2).

Проходная сторона калибра должна с небольшим усилием опускаться в отверстие ( пробка) или надеваться на вал ( скоба).

Не проходная сторона в отверстие не опускается (пробка) или не одевается на вал (скоба)

 

Тема 2.4  ШТАНГЕН- И МИКРОМЕТРИЧЕСКИЙ ИНСТРУМЕНТ.

Требования к знаниям и умениям студентов.

o Иметь представление

· Об области применения штангенинструмента;

o Знать:

· назначение штангенинструмента;

· устройство;

· правила использования настройка и проверка перед работой , чтение показаний;

o Уметь

· выбрать для различных измерений инструмент;

ΙНазначение .

Используется для измерения наружных, внутренних размеров, глубин и выполнения разметки.

ΙΙ Устройство.

 

                                                                                               Рис 42

 

 

1-штанга; 2\-верхняя подвижная и неподвижная губки; 2\-\ нижняя подвижная и неподвижная губки; 3- рамка; 4-стопорный винт рамки; 5- нониус; 7-хомутик микрометрической подачи; 8-стопорный винт ;9- гайка микрометрической подачи.

 Штангенциркуль также может быть оснащен глубиномером.

Ι Ι Ι Проверка штангенциркуля перед работой.

1. Проверяется качество перемещения рамки по штанге.

2. Проверяется изношенность измерительных поверхностей:

- совмещаются нулевые метки шкалы на штанге и конусе;

- проверяется зазор между губками (не должен превышать 6 мкм; просвета не должно быть).

                                                                                                  Рис 43

Ι v Чтение показаний.

1. Показания считываются с 2-х шкал.

2. Цена деления может быть 0,1; 0,002; 0,05 мкм.

1 – по нулевому штриху шкалы определяем целое количество мм. 2 – по совпадению штрихов определяем дробную часть.

                              Рис 44

1                                        2

1- Отсчет 25 мм 2 – отсчет 0,3 мм

Результат измерения 25, 3 мм

Штангенглубиномер

 

Ι Назначение.

Используется для измерения глубины и высоты уступов.

 

Ι Ι Устройство.

 

                                                Рис 45

 

Штангенглубиномер отличается наличием опоры (6) вместо измерительных губок.

ΙΙΙ- Ιv - Настройка и чтение показаний такие же как и у штангенциркуля.



Последнее изменение этой страницы: 2021-04-04; Нарушение авторского права страницы; Мы поможем в написании вашей работы!

infopedia.su Все материалы представленные на сайте исключительно с целью ознакомления читателями и не преследуют коммерческих целей или нарушение авторских прав. Обратная связь - 3.227.235.216 (0.016 с.)