Порядок и последовательность проектирования технологических процессов

    Технологический процесс— это упорядоченная последовательность взаимосвязанных действий, выполняющихся с момента возникновения исходных данных до получения требуемого результата.

Рекомендуемый технологический порядок осуществления основных видов проектной деятельности (проектных функций) целесообразно использовать для формирования документации системы качества, описывающей технологию выполнения основных видов проектной деятельности как на уровне проектной организации в целом, так и на уровне её отдельных производственных и функциональных подразделений.

Важнейшим показателем при проектировании и внедрении нового типа вагона является технологичность конструкции, представляющая собой совокупность свойств, обеспечивающих его изготовление, ремонт и техническое обслуживание по наиболее эффективной технологии. Применение эффективной технологии обеспечивает оптимальные затраты труда, материалов, средств, времени при технологической подготовке производства, в процессе изготовления, эксплуатации и ремонта нового типа вагона, включая его подготовку к функционированию, контроль работоспособности, профилактическое обслуживание.

   

     Состав работ по обеспечению технологичности конструкции вагона на всех стадиях его создания базируется на государственных стандартах. В вагоностроении при ремонте вагонов используется Единая система технологической подготовки производства (ЕСТПП), которая устанавливает системный подход к выбору и применению методов и средств организации производственного процесса. Технологическая подготовка вагоностроительного и вагоноремонтного производства базируется на достижениях технологии и организации производства и позволяет существенно поднять его технический уровень. Применение технологической подготовки производства включает эффективное использование технологических модулей, агрегатов, механизмов, оборудования, средств вычислительной техники для комплексного и системного решения производственно-технических задач по созданию вагонов.

 Стандарты ЕСТПП включают правила организации и моделирования процессов управления производством, стадии разработки технической документации, порядок подготовки производства, правила и этапы отработки технологичности конструкции вагона, выбор номенклатуры, правила классификации видов технологических процессов и т.д. Система базируется на государственных стандартах — Единая система технологической документации (ЕСТД) и Единая система конструкторской документации (ЕСКД). Наряду с государственными стандартами в основу ЕСТПП включены отраслевые стандарты и стандарты предприятий, а также нормативно-техническая и методическая документация.

Единая система технологической документации (ЕСТД) является составной частью Единой системы технологической подготовки производства (ЕСТПП). Стандарт ЕСТД определяет взаимосвязанные правила и положения о порядке разработки, оформления, комплектации и обращения технической документации, разрабатываемой и применяемой машиностроительными и приборостроительными организациями, поставщиками своей продукции вагоностроительным и вагоноремонтным предприятиям. Основное назначение стандартов ЕСТД — установление на всех производственных предприятиях и организациях-поставщиках единых правил оформления и ведения технической документации, обеспечивает стандартизацию обозначений и унификацию документации на различные виды работ. Стандарт ЕСТД предусматривает также возможность взаимообмена между предприятиями технологическими документами без их переоформления, что обеспечивает комплектность документации, исключающую повторную разработку и выпуск документов разными предприятиями.

 К технологическим документам общего назначения относятся: маршрутные, эскизные, комплектовочные (технологические) карты; технологические инструкции; ведомости расцеховки, оснастки и материалов (составляются на все виды работ). Технологический процесс является основной составной частью производственного процесса. Предметом исследования в вагоностроении и вагоноремонтном производстве являются основы проектирования технологических процессов: виды обработки, выбор заготовок, качество поверхности обрабатываемых изделий, точность обработки и припуски на нее, базирование заготовок; способы механической обработки плоских, фасонных и других форм поверхностей; методы изготовления типовых деталей — колес, осей, боковых рам и надрессорных балок, корпусов букс и элементов рессорного подвешивания, деталей автосцепного устройства и тормозного оборудования и др.; процессы сборки кузовов и компоновки их внутренним оборудованием, характер соединения деталей и узлов, принципы механизации и автоматизации сборочных работ; основы конструирования приспособлений и др.

Технологические процессы изготовления, ремонта, сборки, разборки вагонов и их частей расчленяются на операции, переходы, проходы, приемы, движение. Технологическая операция представляет собой часть технологического процесса, выполняемая одним или группой рабочих на одном рабочем месте, а при автоматизированном производстве — без участия рабочих или под их наблюдением. Границей технологической операции является переход рабочих с одного рабочего места на другое или такое же перемещение обрабатываемого изделия. Порядок расчленения технологического процесса на операции зависит от условий работы, метода обработки, вида инструмента и оборудования, типа и характера производства. При этом целесообразно сочетать операции во времени и в пространстве таким образом, чтобы обеспечивалось наиболее эффективное построение технологического процесса.

    2.4 Порядок и последовательность проектирования технологической оснастки

 

Проектирование специальной сборочно-сварочной технологической оснастки ведется на основании технических заданий, разработанных в соответствии с технологическим процессом изготовления изделия и утвержденных главным технологом или главным сварщиком предприятия.

Техническое задание включает:

1) технологический процесс сборки и сварки;

2) чертежи изделия (уточненный экземпляр);

3) базовые и установочные поверхности собираемых в установке (приспособлении) деталей;

4) схему расположения зажимных элементов, их тип и развиваемые ими усилия;

5) характер работы установки (приспособления) — подъемное, поворотное, подъемно-поворотное;

6) задание на проектирование встроенной в установку (стенд) вытяжной (из зоны сварки) вентиляции;

7) рабочее давление в цеховой пневмосети;

8) рабочее напряжение электросети;

9) коэффициент сменности, режим работы и характер производства.

В техническом задании должен быть решен вопрос о способах загрузки изделия в технологическую оснастку и о связи ее с общим технологическим потоком изготовления.

После получения технического задания разработчик обязан изучить: а) чертежи заготовки, сварного узла и готовой детали, а также технические требования на изготовление; б) технологический процесс и техническое задание на проектирование технологической оснастки; в) техническую характеристику (паспортные данные) и посадочные места оборудования, на котором будет монтироваться проектируемая технологическая оснастка.

При проектировании технологической оснастки следует придерживаться следующего порядка:

1) вычертить контур собираемого в приспособлении узла (в трех проекциях), расположив проекции так, чтобы осталось достаточно места для размещения всех элементов приспособления; контур детали вычерчивают как правило, цветным карандашом, 2) вычертить установочные или опорные элементы приспособления; 3) вычертить зажимные и вспомогательные элементы приспособления; 4) вычертить корпус, выполнить все необходимые разрезы и сечения, проставить габаритные и контрольные размеры, а также задать необходимые технические требования на точность изготовления технологической оснастки; указать место маркировки; 5) увязать технологическую оснастку со средствами межоперационного транспорта.

Наряду с этим необходимо выполнить расчеты по определению сил зажима изделия в зависимости от величин сварочных деформаций, точности базирования в зависимости от требуемой точности изготовления, основных параметров зажимных устройств (расчет на прочность и жесткость), основных параметров силового привода.

Разработчик должен изучить современные и перспективные стандарты и строго соблюдать государственные и отраслевые нормативы.

При достигнутом в настоящее время уровне нормализации большое число специальных и специализированных станков и оснастки может быть скомпоновано из нормализованных узлов.

Следовательно, одной из важнейших предпосылок для сокращения сроков освоения производства новых изделий и повышения степени оснащенности технологических процессов является все более широкое применение стандартизированной технологической оснастки. Разработчику необходимо разрабатывать только рабочие компоновки приспособлений, сборка которых происходит из заранее изготовленных стандартизированных элементов.

 

     2.5 Внесение изменений в технологическую документацию

 

     Общие положения:

 1 Изменение технологической документации производится в следующих случаях:

 - изменение или выпуск нового чертежа изделия, детали, сборочной единицы, агрегата, монтажа схем или технических условий;

 - совершенствование технологического процесса;

 - изменения характера производства, типа применявшегося оборудования, оснастки, инструмента;

 - исправление ошибок в технологии;

 - изменение технических условий на поставку заготовок (поковок, штамповок, литья) или деталей и сборочных единиц из других цехов;

 - изменение технологического маршрута.

 2 Аннулирование технологической документации производится в случае аннулирования чертежа изделия, детали, сборочной единицы или коренного изменения технологического процесса.

 3 Основанием для изменения или аннулирования технологической документации служат:

 - извещение об изменении конструкторской документации, на основании которого проведено уточнение чертежа или технических условий;

 - технологические указания главного технолога или главного металлурга;

 - решение начальника тех. бюро о необходимости изменения технологической документации;

 - отчёты о проведении опытных работ.

 4 Изменения в технологической документации проводится на основании утверждённых извещений по ГОСТ 2.503-90.

 5 Все изменения по оснастке вносятся технологом цеха в листах извещения об изменении оснастки одновременно с проведением изменения технологии.

Оформление извещения об изменении технологической документации:

 1 Извещения об изменении технологической документации выпускаются и оформляются разработчиком документов.

 2 В извещении указываются причины и основание изменения, содержание и дата изменения.

 3 Извещение согласовывается со службами и смежными цехами, которых касается данное изменение, в том числе с представителем заказчика, если технологическая документация согласована с ним.

 4 При изменении технологии изготовления особо ответственных деталей и сборочных единиц извещение согласовывается с главным технологом, главным металлургом, представителем заказчика.

 5 Изменение карт контроля деталей, контрольного паспорта, дела сборочной единицы и другой технологической документации, касающейся контроля качества продукции, во всех случаях согласовывается с начальником БТК цеха (участка).

 6 При изменении заготовок, количества деталей на технологические нужды, количества образцов, технологических условий на заготовки, извещения согласовываются с технологическим бюро отдела главного технолога (ТБ ОГТ).

 7 При изменении трудоёмкости вследствие изменения технологического процесса извещения визируются в БОТиЗ.

 8 Изменения технологической документации, вызывающие необходимость изменения документации других подразделений, должны согласовываться с ними.

 9 Извещения утверждаются должностными лицами, утвердившими технологическую документацию.

 10 Утверждённое извещение является документом, выполнение которого обязательно для всех подразделений.

 11 Форменное извещение регистрируется в специальном журнале регистрации извещений, сдаётся в группу изменений этого отдела для размножения, рассылки, проведения изменения и хранения. Срок хранения - три года.

Внесение изменений:

1. На основании утверждённого и зарегистрированного извещения, изменение технологической документации проводит отд. 180 по правилам ЕСКД, действующей для конструкторской документации. Срок проведения изменений не более календарного месяца, если не оговорено особо.

2. Если количество проведённых в подлинниках изменений настолько велико, что затрудняет пользование технологической документацией, а также, если произошли коренные изменения технологического процесса или подлинник пришел в негодность, допускается замена его новым с оформлением извещения о замене.

В новом подлиннике делается запись «взамен аннулированного», в на старом делается запись «аннулирован» с указанием номера извещения каким он аннулирован, и хранится в числе аннулированных в течение 3 лет.

3. Допускается в технологическом бюро цеха оставлять аннулируемые копии технологической документации со штампом «аннулирована» для использования задела деталей, выполненных без учёта изменений.

4. В тех случаях, когда задержка в оформлении изменения может привести к изготовлению бракованной продукции, технологу разрешается не медленно проводить изменения в копиях технологической документации тушью с последующим срочным оформлением извещения. После внесения изменения технолог обязан поставить дату изменения и подпись. Работать по такой технологической документации разрешается не более 12 дней, но выпуск продукции осуществляется только после утверждения извещения.