Карта потока создания ценности

 

Процесс — это взаимосвязь действий но пре­образованию материала и информации в про­дукт или услугу. Следовательно, для анализа всего потока создания ценности и составляю­щих его процессов необходим способ, позво­ляющий тщательно изучить и аккуратно опи­сать каждый из процессов, указав при этом их взаимосвязь. Описывать процессы и их взаи­мосвязи можно словами, но это будет повышать вероятность ошибки при анализе потока, по­скольку разные люди понимают слова по-разно­му, а можно описать то же самое схематично, с использованием средств визуализации. Имен­но поэтому нам необходим инструмент, позво­ляющий создать наглядное описание процессов с учетом их взаимосвязи. В бережливом произ­водстве таким инструментом является карта по­тока создания ценности (иногда она обозначает­ся термином VSM — это сокращение от англий­ского Value Stream Map).

Рис.16.3. Пути развития предприятия

 

Карта потока создания ценности - это достаточ­но простая и наглядная графическая схема, изо­бражающая основные по­казатели и взаимосвязь материальных и информационных потоков по созданию конечного продукта и/или услуги.

Прежде всего, карта потока создания ценно­сти позволяет глазами клиента увидеть как весь поток создания ценности «от двери до двери», так и отдельные процессы. Это позволяет выявить проблемные области, связанные с потеря­ми: например, деятельность, не создающую цен­ность с точки зрения клиента; лишние запасы сырья, незавершенной и готовой продукции; потери времени сотрудников; неравномерности и перенапряжения потока создания ценности; некорректно организованную систему планиро­вания и организации производства и т. д.

Иногда при построении карт потока проводятся консультации с потребителями с целью выявления их фактических требований и пожеланий, чтобы потом принципы организации производства можно было согласовать в соответствии с этими требованиями. Ведь нельзя ориентироваться только лишь на собственное мнение о потребностях заказчика!

Картографии потока ценности делится на четыре основных этапа.

Выбор потока ценности. Приоритет отлается группе продуктов, которые проходят через аналогичные этапы обработки на одних и тех же станках. Так как цель построения карты потока создания ценности - это обнаружить источники потерь и устранить их, следовательно, чем больше изделий будет входить в группу, тем больший эффект мы получим.

Карта текущего состояния. Определяем, какие операции участвуют в процессе преобразования сырья в готовую продукцию. Выявляем проблемы, существующие в потоке. На основании собранных данных строится карта текущего состояния.

 

Рис.16.4. Картография потока ценности

 

Постановка целей. После тою как была построена карта текущего состояния, выявлены проблемы, существующие в потоке, разрабатывается концепция будущего состояния и устанавливаются цели, которые мы хотим достигнуть, и строится карта будущего состояния.

Разработка плана мероприятий, в котором указана последовательность изменений потока ценности. Карта потока создания ценности представляет собой как бы фотографию того, что происходит на предприятии в реальности, а не просто в нашем представлении. Зачастую при построении карты текущего состояния выявляются очень грубые нарушения технологии, а время выполнения тех или иных операций значитель­но отличается от описанного в документах (на­пример, в техпроцессе).

При построении карты потока наша задача - увидеть весь поток в целом, как бы с высоты птичьего полета. При создании карты фиксиру­ются следующие данные:

 - название оборудования или процесса:

 - время выполнения операции или про­цесса;

 - эффективность использования оборудо­вания (время работы оборудования без поломок);

 - количество операторов или сотрудников, выполняющих определенную операцию или обслуживающих процесс;

 - наличие запасов на складе сырья и мате­риалов для данного потока (в днях), коли­чество готовой продукции (в днях), коли­чество межоперационных и межцеховых запасов незавершенной продукции по дан­ному потоку (в днях);

 - порядок и сроки размещения заказов у по­ставщиков по данному потоку;

 - порядок отгрузки и сроки формирования заказов от клиентов на данный вид продукции или группы продуктов;

 - время такта;

 - порядок планирования производства на пред­приятии, а также уровень детализации этих планов и порядок прохождения этих документов;

 - программа выпуска;

 - расстояние перемещения материалов.

Число работников, занятых в процессе	56 чел.
Расстояние перемещения материалов	1458 м.
Максимальное/минимальное время цикла	13,42/7,53 с.
Длительность переналадки/подналадки	2 ч.
Сменное задание	1900 шт./смену
Время такта	Тt = 9 с.
ОЭО (Общая эффективность оборудования)	70%
Уровень дефектности	15%

Рис.16.5. Пример собираемых данных по процессу формовки и сварке обода

Основная задача этой работы — оценить эф­фективность потока.

Эффективность потока - суммарное время опера­ций, добавляющих ценность продукту с точки зрения клиента, деленное на полное время прохождения изделия по всему по­току и умноженное на 100%.

Карта текущего состояния, пожалуй, самый эффективный инструмент для анализа работы любых предприятий. Она наглядно позволяет увидеть основные источники потерь и разрабо­тать план по их ликвидации или значительному снижению.