Этапы монтажа механического оборудования

 

Современное судно насыщено многообразным оборудованием, которое отличается по конструкции, массе, габаритным размерам и требованиям к точности монтажа. Объем механомонтажных работ для транспортных судов составляет 6-10% общей трудоемкости постройки.

В номенклатуру механомонтажных работ входят:

– обработка опорных поверхностей судовых фундаментов;

– расконсервация и погрузка механизмов на судно;

– центровка механизмов, пригонка компенсирующих звеньев;

– обработка отверстий под болты;

– закрепление механизмов.

Работы по последовательному монтажу отдельных единиц оборудования и механизмов выполняются на судне в стесненных условиях, что затрудняет применение средств механизации и приводит к увеличению трудоемкости и продолжительности работ.

Снижение трудоемкости и продолжительности механомонтажных работ может быть достигнуто путем агрегатирования.

Агрегатирование – это создание вне судна сборочно-монтажных единиц путем их компоновки из стандартного или унифицированного оборудования.

Агрегатирование может осуществляться по функциональному и зональному признаку.

Комплектование сборочно-монтажных единиц по функциональному признаку предусматривает объединение всего комплекса оборудования (механизмов, труб, арматуры, приборов), выполняющего определенную функцию на судне или в составе главной энергетической установки. Такие сборочные единицы называют агрегатами.

Комплектование сборочно-монтажных единиц по зональному (территориальному) признаку предусматривает объединение всего оборудования (независимо от выполняемых им функций), расположенного в данном районе или зоне машинного отделения или другого насыщенного помещения. Такие сборочно-монтажные единицы называют зональными блоками. Габариты и масса зональных блоков должны быть согласованы с производственными возможностями предприятия и с возможностью монтажа зонального блока на судне.

Типовой технологический процесс монтажа механического оборудования включает следующие этапы:

– подготовку монтажных баз;

– погрузку и транспортировку оборудования на судне;

– базирование оборудования на судне;

– установку компенсирующих звеньев между опорными поверхностями оборудования и фундамента;

– крепление оборудования на фундаменте;

– контроль качества монтажа.

 

Подготовка монтажных баз.

Монтажной базой называют поверхность или совокупность поверхностей, относительно которых определяют положение механизма на судне.

Выделяют два вида монтажных баз:

– внешняя база – связана с корпусом судна, в нее входятосновные базовые и вспомогательные плоскости судна;

– подвижная база – включает поверхности, геометрические оси, риски, которые принадлежат монтируемому оборудованию.

Подготовка базовой системы судна состоит из нанесения плазовых точек или рисок на корпусных конструкциях, контроля правильности установки фундаментов и обработки их опорных поверхностей.

Особенно тщательно контролируют расположение фундаментов под главные двигатели. Координаты фундаментов задают расстояниями  (см. рис.11.1) от основных базовых плоскостей судна.

Для задания оси валопровода между плазовыми точками А и Б на переборках машинного отделения натягивают струну 1. Контролируют положение оси валопровода расстоянием  от струны до планок 2 фундамента.

Обработка опорных планок 2 фундаментов может выполняться в цехе или на судне. При обработке на судне применяют переносные станки.

Требования к окончательной чистовой обработке опорной поверхности фундамента зависят от типа устанавливаемого оборудования. Например, при монтаже главных механизмов опорная поверхность фундамента должна иметь шероховатость  и отклонение от плоскостности не более 0,05 мм на 1 м длины.

Для фундаментов под вспомогательные механизмы допускается шероховатость поверхности , а отклонение от плоскости – не более 0,1 мм на 1 м длины.

Неплоскостность всей поверхности фундамента задается в виде уклона и ступенчатости полок и планок , которые контролируют при помощи уровня и проверочной линейки, накладываемой вдоль и поперек фундамента. Уклон планок  выполняется в наружную сторону для возможности установки компенсирующих прокладок (см. рис.11.1, сечение Г-Г).