Нормирование станочной обработки.

Завершающей стадией в разработке технологического процесса механической обработки является обычно установление технически обоснованных норм времени для каждой операции. [2]

Норма времени  – это затраты рабочего времени, устанавливаемые для выполнения единицы работы работником или группой работников (бригадой)соответствующей квалификации в определенных организационно-технических условиях.

Норма времени на изготовление единицы работы(операции) состоит из следующих категорий затрат рабочего времени:

Т_о - основное время,

Т_вс - вспомогательное время,

Т_обс - время обслуживания рабочего места,

Т_от.л - время на отдых и личные надобности,

Т_пз- подготовительно-заключительное время.

 

Расчет основного времени при токарной операции:

Т_о =

где L – длина рабочего хода резца, мм

i – число проходов резца

n – действительная частота вращения,об/мин

s – действительная величина подачи, об/мин

где S -частота вращения заготовки, i- количество проходов.

Длина рабочего хода L складывается из длины обрабатываемой поверхности l и величины

                                                  l = l_вр+ l_cx.

Суммарное значение величины врезания l_вр и схода l_cx резца приведены в таблице (см. приложение Г)

                                               Т_о1= = 0,34 мин

                                               Т_о2= = 0,30 мин

                                               Т_о3= = 0,82 мин

                                               Т_о4= = 0,82 мин

                                                Т_о5 = = 1,07 мин

                                                Т_о6=  = 0,23 мин

                                                Т_о7= = 9,54 мин

                                                Т_о8= = 0,80 мин

                                                Т_о = ∑T_oi

Т_о = 0,34+0,30+0,82+0,82+1,07+0,23+9,54+0,80 = 13,92мин

Вспомогательное время затрачивается рабочим на приемы, без которых невозможен ход выполнения операции рассчитывается по формуле:

                                     Т_ВС = Т_УСТ + Т_ПЕР + Т_КОНТР,

где Т_УСТ – время на установку и снятие детали,

                                       Т_УСТ = 0,25+0,45=0,7 мин

Т_ПЕР – время, связанное с выполнением перехода

                     Т_ПЕР = 0,92+0,58+0,71+0,92+0,23+0,75+0,23+0,58 =4,92мин

Т_КОНТР– время на контрольные измерения.

                             Т_КОНТР = 0,26+0,30+0,30 = 0,86 мин

             Т_ВС = Т_УСТ + Т_ПЕР + Т_КОНТР = 0,70+4,92+0,86 = 6,48мин.

Величину времени на обслуживание рабочего места Т_ОБС принимаем в процентах от оперативного времени

Т_ОП= Т_О + Т_ВС = 13,92 + 6,48 = 20,4мин

Т_ОБС = 2,5% Т_ОП  =0,51мин

 

Подготовительно – заключительное время Т_ПЗ = 11мин

Время на отдых и личные надобности Т_ОТ,Л = 9% Т_ОП = 1,84мин

 

Определим норму времени по формуле:

                                           Т_ШТ  = Т_О + Т_ВС +Т_ОБС + Т_ОТ.Л

                                  Т_ШТ =13,92 +6,48+0,51+1,84 = 22,75мин

 

Рассчитаем штучно-калькуляционное время по формуле:

                                    Т_ШК = Т_ШТ+

где n – число деталей в партии

 

                                 Т_ШК = 22,75+  = 23,20мин.

 

Нормирование труда лежит в основе организации оперативного планирования.На основе норм затрат труда производят расчет загрузки оборудования, рабочего места, участка, цеха и предприятия в целом, а также расчет трудоемкости изготовления изделия в конкретных условиях производства. [2]

 

Заключение

В данной аттестационной итоговой работе отражается технология изготовления детали «Опора». Проведен анализ чертежа детали и его служебное назначение. Определен тип производства и его основные особенности, выбран метод получения и проектирование заготовки, выбраны средства технологического оснащения. На основе чертежа детали была построена 3D модель детали в программе «Компас 3D». В условиях данной серийности был определен и обоснован метод получения заготовки. Разработан маршрут обработки детали, построены межоперационные модели и эскизы обработки. Произведен выбор оборудования, режущего инструмента, оснастки их обоснование. Определены технологические режимы обработки, сформированы переходы обработки и параметры, а так же рассчитаны нормы времени по операции.

При разработке технологического процесса, был изменен тех.процесс. Это позволило обработать поверхности с минимальным количеством переустановов, что привело к повышению точности обработки и уменьшению вспомогательного времени, затрачиваемого на установку детали, контроль размеров и смену инструмента. В результате принятых решений, мы сократили основное время на механическую обработку, что привело к уменьшению трудоемкости.