Эксплуатация ЭГПА с нагнетателями

Эксплуатация ЭГПА с нагнетателями

280-11-6, 280-12-7

С приводом от СТД (СТМ) - 4000-2

 

Введение

Общая характеристика газокомпрессорной станции.

Общий состав компрессорного цеха.

1.2. Состав транспортируемого природного газа

Описание технологической схемы компрессорного цеха

2.Характеристика основного и вспомогательного оборудования
компрессорного цеха.

Участок очистки газа

Участок компримирования газа.

Синхронный двигатель СТД - 4000-2

Конструкция электродвигателя СТД-4000-2

Устройство и работа нагнетателя 280 - 12 - 7.

Блок маслосистемы.

Системы управления технологическим процессом

Контрольно-измерительные приборы

Описание технологической схемы процесса и схем автоматизации

Блок учета состава и расхода газа

Участок очистки газа (ЦПУ-5,4-10-500-УХЛ1)

Участок компримирования газа

Устройство и эксплуатация асинхронных электродвигателей

Устройство и эксплуатация синнхроного электропривода

 

Назначение, устройство и принцип действия центробежного нагнетателя типа 280-11-6, 280-12-7

Техническое обслуживание и ремонт ЭГПА и ГПА.

Ремонт ГПА и ЭГПА

Техническое обслуживание ГПА и ЭГПА

ВВЕДЕНИЕ

Развитие газовой и ряда смежных отраслей промышленности сегодня в значительной степени зависит от дальнейшего совершенствования эксплуатации и обслуживания систем трубопроводного транспорта природных газов из отдаленных и порой слабо освоенных регионов в промышленные и центральные районы страны. Все основные месторождения газа расположены на значительном расстоянии от крупных потребителей. Подача газа к ним осуществляется по магистралям газопровода различного диаметра. При движении газа из-за рода гидравлических сопротивлений по длине трубопровода происходит падение его давления, что приводит к снижению пропускной способности газопровода. Поэтому транспортировать газ в достаточном количестве и на большие расстояния только за счет естественного пластового давления нельзя.

Для поддержания заданного расхода транспортируемого газа и обеспечения его оптимального давления в трубопроводе по трассе газопровода устанавливаются компрессорные станции. Современная компрессорная станция — это сложное инженерное сооружение, обеспечивающее основные технологические процессы по подготовке и транспорту природного газа. Компрессорная станция — это составная часть магистрального газопровода обеспечивающая транспорт газа с помощью энергетического оборудования, установленного на КС. Она служит управляющим элементом в комплексе сооружений, входящих в магистральный газопровод. Именно параметрами работы КС определяется режим работы газопровода.

На компрессорные станции приходится порядка 25% всех капиталовложений в системы транспорта газа и 60% всех эксплуатационных расходов по этим системам. В силу отмеченного основное внимание при проектировании и эксплуатации КС уделяется газоперекачивающим агрегатам (ГПА) и их вспомогательным системам, определяющим эффективность работы ГПА. Надежность и экономичность транспорта газа в значительной мере определяются, долговечностью и экономичностью КС. Поэтому проектирование и эксплуатация компрессорных станций должны осуществляться с учетом современных достижений науки и техники и перспектив развития районов расположения станций.

Цель: усовершенствование технологической схемы компрессорной станции, для повышения рабочих характеристик оборудования, уменьшения метало - емкости и сокращения затрат электроэнергии. Для решения сформулированной цели необходимо решить следующие задачи:

- изучить технологические схемы

- рассмотреть состав оборудования

- провести сравнительный анализ технологический схем

- провести расчет технологического трубопровода;

- сделать соответствующие выводы и заключение.

 

Вентиляция

Двигатель имеет двухструйную систему вентиляции. При разомкнутом цикле воздух поступает с двигатель через жалюзи в торцевых щитах, а нагретый воздух выбрасывается наружу через жалюзи. При замкнутом цикле нагретый воздух проходит через боковые окна в обшивке статора в воздухоохладители, расположенные по бокам статора, из воздухоохладителей охлажденный воздух поступает в пространство между торцевыми щитами, откуда направляется на вход в вентиляторы, расположенные на роторе двигателя и создающие зону низкого давления в пространстве между щитами.

Вентиляторы нагнетают воздух в зону лобовых частей обмотки статора (зона высокого давления).

Двухструйная система вентиляции. Из зоны высокого давления воздух разветвляется на две струи. Первая струя проходит в воздушный зазор и через радиальные каналы между крайними пакетами железа выходит под обшивку статора (зона горячего воздуха).

Вторая струя по перепускным каналам проходит к средним пакетам статора и по радиальным каналам между ними попадает в воздушный зазор двигателя, откуда через каналы крайних пакетов железа выходит под обшивку статора, смешиваясь с первой струёй. Далее воздух при разомкнутом цикле вентиляции выбрасывается наружу через боковые жалюзи.

 

Важнейшим элементом электроприводных ГПА является редуктор. На всех типах электроприводных ГПА применяются повышающие редукторы-мультипликаторы. Установка повышающего редуктора связана с необходимостью получения максимального КПД нагнетателя. Наличие повышающего редуктора, естественно, ведет к определенному снижению КПД агрегата, но при этом резко увеличивается КПД самого нагнетателя.

Система уплотнения

Нагнетатель снабжён уплотнениями:

По валу.

Уплотнение служит для предотвращения проникновения газа в машинный зал, а также для предотвращения проникновения масла высокого давления из опорного вкладыша в полость улитки.

Уплотнение по рабочему колесу предназначено для уменьшения протечек газа внутри нагнетателя. Уплотнение имеет вид обоймы и изготовлено из алюминиевого сплава. Уплотняющими органами служат усики, выполненные заодно с обоймой, и распложенные ступенчато. Соответствующие ступеньки выполнены на покрывающем диске рабочего колеса. Уплотнение фиксируется в улитке при помощи штифтов.

Масленое уплотнение имеет ряд недостатков:

- Низкий ресурс выработки (30000 часов).

- Использование масло системы для герметизации и охлаждения уплотнений.

- Вследствие износа деталей с течением времени эксплуатации, уплотнения начинают пропускать масло.

- Уплотнение может работать только при определенной величине скорости вращения вала и увеличение скорости вращения вала может вывести уплотнение из строя.

Фундаментная рама.

Фундаментная рама отливается из чугуна и служит опорой для нагнетателя. Опоры улитки нагнетателя и корпуса подшипника фиксируются на раме тремя цилиндрическими штифтами.

После окончательной центровки нагнетателя клинья должны быть приварены между собой в нескольких точках. После этого фундаментная рама заливается бетоном.

Ротор.

Ротор нагнетателя консольного типа имеет одно рабочее колесо.

Лопатки колеса цельнофрезерованные из тела основного диска.

Покрывающий диск соединён с основным диском заклёпками, проходящими сквозь тело лопаток. Рабочее колесо балансируется статически, а ротор в собранном виде - динамически.

Кожух муфты.

Чугунный кожух муфты закрывает соединительную зубчатую муфту между нагнетателем и редуктором. Кожух муфты состоит из двух частей и имеет горизонтальный разъём. Кожух крепится на корпусе подшипника нагнетателя и охватывает специальную манжету на корпусе редуктора.

Подшипник скольжения

 

Подшипник скольжения, в котором опорная поверхность оси или вала
скользит по рабочей поверхности подшипника;

Вкладыш из антифрикционного материала

Зазор

Вал

Корпус подшипника

Подшипник скольжения представляет собой корпус, имеющий цилиндрическое отверстие, в которое вставляется вкладыш или втулка из антифрикционного материала (часто используются цветные металлы), и смазывающее устройство. Между валом и отверстием втулки подшипника имеется зазор, который позволяет свободно вращаться валу. Для успешной работы подшипника зазор предварительно рассчитывается. Недостатки подшипников скольжения:

- высокие потери на трение;

- пониженный коэффициент полезного действия;

- необходимость в непрерывном смазывании;

- неравномерный износ подшипника и цапфы;

- требует постоянной смазки.

 

Блок маслосистемы.

Блок маслосистемы предназначен для обеспечения нормальной работы узлов трения агрегата, поддержания на заданном уровне величины перепада давления "газ-масло" и обеспечения очистки масла от газа в процессе работы агрегата.

Блок маслосистемы представляет собой единую конструкцию, состоящую из узлов системы смазки, регулирования перепада давлений " газ- масло" и газовыделения, смонтированных на общей раме, соединённых между собой трубопроводами.

Система смазки агрегата предназначена для подачи масла к узлам трения и отвода от них тепла. Работает система следующим образом:

Масло, прошедшее через фильтры грубой очистки, установленные в маслобаке, засасывается главным масляным насосом и подаётся в маслоохладители, где происходит его охлаждение циркуляцией через маслоохладители. Охлажденное масла происходит через фильтры тонкой очистки и под давлением 0,4...0,55 Мпа (4,5... 5,5 кгс/см²), поддерживаемым редукционным клапаном, подаётся на смазку опорно-упорного подшипника нагнетателя, на реле осевого сдвига и в линию всасывания винтовых маслонасосов. Масло после редукционного клапана давлением 0,075-0,1 МПа (0,75-1,0 кгс/см²) которое поддерживается предохранительным клапаном подаётся для смазки редуктора, стыковых частей и электродвигателя. В период пуска и остановки агрегата масло подаётся в систему смазки пусковым маслонасосом.

Недостатки маслосистемы:

- большая метало - емкость;

- при длительной эксплуатации, теряет свои свойства;

- требует замены: масло, масленый фильтр (с истечением срока эксплуатации);

- периодические отборы проб масла;

- значительные расходы электроэнергии.

 

Рис 2.3 - Блок маслосистемы

 

Система смазки состоит из следующих узлов и элементов:

- рама маслобака;

- крышки маслобака;

- маслоохладители, фильтры масляные;

- клапан редукционный;

- клапан предохранительный;

- пусковой зубчатый маслонасос;

- главный маслонасос;

- указатель уровня масла;

- маслопроводы.

ТО 2:

- Контроль герметичности разъемных соединений по газу: осмотр соединений, протечки газа, контроль переносным газоанализатором, контроль мыльным раствором, подтянуть крепеж, заменить уплотнитель;

- Наружный крепеж: наличие натяга соединений, подтянуть крепеж;

- Крепление к фундаментной раме: осмотр соединения ослабление крепления, подтянуть крепеж;

- Кабельные вводы: осмотр, контроль, негерметичный кабельный ввод контроль мыльным раствором, обновить уплотнитель.

ТО 3:

- Контроль герметичности разъемных соединений по газу: осмотр соединений, протечки газа, контроль переносным газоанализатором, контроль мыльным раствором, подтянуть крепеж, заменить уплотнитель;

- Наружный крепеж: наличие натяга соединений, подтянуть крепеж;

- Крепление к фундаментной раме: осмотр соединения ослабление крепления, подтянуть крепеж;

- Кабельные вводы: осмотр, контроль, негерметичный кабельный ввод контроль мыльным раствором, обновить уплотнитель.

- Соединительная муфта: осмотр шлицевого соединения, наличие износа или других повреждений, при необходимости заменить детали.

Основными целями технического обслуживания, являются: предупреждение повышенного износа деталей агрегата сохранение технических характеристик в установленных пределах, безотказной работы нагнетателя в межремонтные сроки.

 

 

Эксплуатация ЭГПА с нагнетателями

280-11-6, 280-12-7