Подбор оборудования и технологических параметров при составлении схем производства железобетонных изделий

Цель:

Освоить и закрепить методику составление принципиальных схем формовочных машин для изготовления изделий и заготовок технической керамики, а также выбора типа оборудования для данного производства.

Задание:

1) Составить принципиальную схему формования изоляторов пластическим методом.

2) Составить принципиальную схему формования изоляторов литьем.

3) Составить принципиальную схему формования изоляторов штамповкой.

Методические указания

На заводах технической и тонкой керамики изготовляется чрезвы­чайно разнообразный ассортимент изоляторов, радиодеталей, хозяйст­венной посуды, декоративных украшений и т. д.

К качеству керамических масс, из которых формуется хозяйствен­ная посуда, изоляторы и другие детали технической керамики, предъ­являются очень высокие требования, в частности они должны быть однородными, высокопластичными, чистыми, свободными от железосо­держащих примесей, железных опилок, воздушных включений и иметь высокие формовочные свойства. Необходимые свойства массы обеспе­чиваются соответствующим подбором отдельных компонентов, способом приготовления и окончательной обработкой ее в массомялках — ваку­ум-прессах.

На современных заводах для перемешивания, вакуумирования и уплотнения массы применяют главным образом вакуумные шнековые массомялки — прессы.

 

Формование изоляторов осуществляется следующими методами:

1) пластическим из масс с влажностью 17—24%;

2) литьем из масс с влажностью 30—32 %;

3) штамповкой из порошковых масс с влажностью 12—16%.

Наибольшее распространение получил пластический метод формования, при кото­ром широко используются следующие спо­собы формования изоляторов:

 1) многорез­цовое протачивание на токарном станке по­крышки или целого изолятора из цельнотя­нутой заготовки, полученной на вакуум-прессе;

 2) профильное формование на то­чильном станке в гипсовой форме отдельных обечаек с последующей их подвялкой, оп­равкой и склеиванием торцами в цельную покрышку или изолятор.

На рис. 1 показана схема поточной ли­нии протяжки заготовок и формования изо­ляторов многорезцовой проточкой, (оправ­кой). Масса в виде валюшек, полученная из массозаготовительного цеха и прошедшая первичную вакуумную обработку, подается на вторичную обработку в вакуум-пресс 1. Этот пресс осуществляет не только повтор­ное вакуумирование массы, но и протяж­ку— формование заготовок по форме, близ­кой к изготовляемым из них покрышкам или цельным изоляторам. Отформованная заготовка поступает на кантователь 2, с ко­торого забирается вилочным захватом мо­токары, и транспортируется на подвялку.

В зависимости от размеров изделий подвялка продолжается от 2 до 14 суток на открытой площадке цеха или 6—14 ч в сушильной камере; при этом влажность заготовок снижается с 20—19,5% до 18—17,5%. Подвяленные заготовки можно транспортировать и обрабатывать на токарных станках без опасения, что они деформируются под действием собственной тяжести.

Рисунок 1 – Поточная линия протяжки заготовок и формования изоляторов многорезцовой оправкой

В подвяленную заготовку, установленную на подставку 3, электро­талью 4 втягивают скалку 5. Заготовка с закрепленной в ней скалкой транспортируется и устанавливается в центрах токарного станка 6. Благодаря жесткому соединению планшайбы со скалкой ей и заготовке передается вращение. Вращающаяся заготовка обрабатывается резца­ми и приобретает необходимую форму изолятора или покрышки.

Отформованная таким образом покрышка или изолятор после уда­ления из него скалки транспортируется в сушильную камеру. Влаж­ность высушенных изделий не должна превышать: крупных 0,5%, мел­ких 1%.

Масса, срезаемая с обрабатываемой заготовки, поступает в мешал­ку 8, где подхватывается лопастями шнека, тщательно перемешивается, транспортируется вдоль корыта, продавливается через решетку 9, сре­зается вращающимся трехлопастным ножом 10 и надает на транспор­тер 11. Последний подает массу в приемную коробку вакуум-пресса 12 для переработки и уплотнения. Валюшки, полученные из этого пресса, подаются в вакуум-пресс 13, который протягивает заготовки для фор­мования изоляторов.

Отформованные и просушенные изоляторы глазируются, затем на­правляются в печь для обжига и далее — на сборку и контроль.

Вопросы для самоконтроля

1 Какие требования предъявляются к качеству керамических масс, из которых формуется хозяйствен­ная посуда, изоляторы и другие детали технической керамики.

2 Какое оборудование применяется для изготовления изоляторов пластическим способом?

3 Какими способами производится формование изоляторов?

4 Опишите технологическую линию производства изоляторов.

5 Массомялки, применение и назначение.

6 Кантователи, применение и назначение.

7 Где происходит сушка уже отформованных изоляторов и какова должна быть их влажность после данной обработки?

8 Как обрабатываются изоляторы после формования?

9 Как, когда и сколько времени происходит подвялка изоляторов?

10 Как и когда и какими способами происходит глазурование изоляторов?

Практическая работа № 28-29