Проверка выбранных элементов режима резания

Проверка скорости.

 

Проверка ско­рости производится по мощности станка. Может оказаться, что мощно­сти данного станка будет недостаточ­но для того, чтобы вести обработку с выбранными основными элементами режима резания. Расчетная мощность электродвигателя станка N _рез должна быть меньше или, по крайней мере, равна мощности электродвигателя станка N _ст, т. е. N _рез N _ст.

Если окажется, что мощности стан­ка не хватает, то принятую скорость необходимо уменьшить.

 

Проверка подачи.

 

При черновой об­работке назначенная подача обяза­тельно проверяется по прочности де­талей механизма подачи станка. Опре­деляется осевая составляющая силы резания Р _x при принятой подаче. Она должна быть меньше или, по крайней мере, равна наибольшей силе, допус­каемой прочностью механизма станка P _ст, которая указывается в паспорте станка завода-изготовителя, т. е. Р _x Р_ст. В случае если Р _x Р_ст, необхо­димо подачу уменьшить.

 

 

Точение

 

Точение является процессом прида­ния определенной формы вращающей­ся заготовке однолезвийным или мно­голезвийным режущим инструментом. Снятие металла (см. рис. 1) происхо­дит благодаря сочетанию главного движения v (вращение шпинделя) с движением подачи s (движение резцо­вого суппорта).

При токарной обработке можно получить детали с цилиндрическими, коническими, фасонными и плоскими поверхностями; можно нарезать резь­бу, делать фаски, галтели и др. (рис. 2, 3). Инструментами для точения являются резцы, сверла, зенкеры, раз­вертки, метчики и др. Основным инст­рументом является резец.

Рис. 2. Виды поверхностей, получаемые точением: 1 — цилиндрическая, 2 — галтель, 3 — фаска, 4 — плоская (торцовая), 5 — фасонная, 6 — коническая, 7 — резьбовая

Рис. 3. Типовые детали, получаемые то­чением: 1 — ступенчатый вал, 2 — шкив, 3 — зубчатое ко­лесо

 

 

Фрезерование

 

Сущность процесса фрезерования. Фрезерование — процесс резания металла, осуществляемый вращающимся режущим инструментом при одновременной линейной подаче заготовки. Материал с заготовки снимают на определенную глубину фрезой, работающей либо торцовой стороной, либо периферией. Главным движением при фрезеровании является вращение фрезы v (рис. 4). Скорость главного движения определяет скорость вращения фрезы. Движением по­дачи s при фрезеровании является по­ступательное перемещение обрабаты­ваемой заготовки в продольном,

поперечном или вертикальном направ­лениях. Процесс фрезерования являет­ся прерывистым процессом. Каждый зуб фрезы снимает дружку перемен­ной толщины. Операции фрезерования могут быть подразделены на два типа: а) цилиндрическое фрезерование (рис. 4, а); б) торцовое фрезерование (оис. 4, б и в).

Рис. 4. Схемы фрезерования:

а — цилиндрическое, б и в—торцовое фрезерование; 1—обработанная поверхность, 2-ось вращения фрезы, 3 — обрабатываемая поверхность, 4— стружка, 5 — заготовка, 6 — нож фрезы.

При цилиндрическом фрезеровании резание осуществляется зубьями, рас­положенными на периферии фрезы, и обработанная поверхность 1 является плоскостью, параллельной оси враще­ния фрезы 2.

На рис. 4, а показана фреза с пря­мым зубом. Наряду с прямозубыми применяются фрезы с винтовыми зубьями (рис.5).

Рис. 5. Фрезерование цилиндрической винтовой фрезой: В — ширина фрезерования, t — глубина фрезерования, s— наибольшая толщина среза

При торцовом фрезеровании (см. рис. 33) резание осуществляется пери­ферийными и торцовыми режущими кромками зубьев. Толщина среза уве­личивается к центру среза и уменьша­ется в месте выхода фрезы из контак­та с заготовкой. Начальная и конечная толщина среза зависит от отношения ширины заготовки к диаметру фрезы. Изменение толщины среза зависит также от симметричности расположе­ния фрезы относительно заготовки. Большинство других процессов фрезе­рования являются комбинацией ци­линдрического и торцового методов фрезерования.