Агломерационная фабрика (аф)

 

В составе аглоизвесткового производства находятся: цех агломерации с тремя агломашинами АКМ общей площадью спекания 852 м.кв., цех обжига известняка с 12 обжигательными печами шахтного типа, Цех рудоподготовки.

АФ обеспечивает доменный цех агломератом постоянного химического состава и повышенной прочности, спекаемым из тонко измельченного концентрата с применением для интенсификации процесса молотой извести фракции 0-8 мм.

Металлургический кокс получают методом слоевого коксования. Офлюсованный агломерат производят на машинах ленточного типа. Технологическая цепочка получения агломерата начинается с подготовки шихты. В состав аглошихты вводят в основном компоненты:

а) привозной железорудный концентрат;

б) известняк, обоженную известь;

в) коксовую мелочь собственного производства;

г) железосодержащие отходы различных переделов:

•   отсев агломерата

•   обезвоженные шламы аглодонного производства

•   прокатная окалина, пыль и др.

В барабанный окомкователь 1 с помощью ленточных транспортеров подаются: железорудный концентрат, известняк 5-10%, твердое топливо (до5% по С), вода, возврат до20%. Окомкование необходимо для получения комочков диаметром 3-6 мм, для обеспечения хорошей газопроницаемости слоя. Сырая шихта загружается через ленточный транспортер 2 и загрузочное устройство 3 на ленту 6 слоем высотой 200-400 мм. Твердое топливо в шихте, как правило, это кокс, зажигается с помощью зажигательного горна 5. В зажигательном горне сгорает газ или жидкое топливо, образуются продукты сгорания с температурой 1200-1350 °С, которые просасываются через слой шихты.

Твердое топливо шихты нагревается до температуры воспламенения и загорается, т.е. в слое формируется зона горения. В дальнейшем через слой просасывается холодный воздух, а все необходимое для агломерации тепло выделяется при сгорании коксовой мелочи в спекаемом слое. В результате разряжения, создаваемого в вакуум-камерах 4, при помощи дымососа Эксгаустера 7, зона горения перемещается вниз.

Над зоной горения образуется спек-агломерат, проходя через который воздух нагревается, в зоне горения происходит горение твердого топлива, восстановление и окисление оксидов железа, разложение СОз и плавление шихты. Толщина зоны горения составляет 15-20 мм.

 

Рис. 2 Схема получения агломерата.

 

У продуктов горения твердого топлива высокая температура, они покидают зону горения, двигаясь ниже в слой, подогревая нижние горизонты слоя, и происходит сушка шихты. Из слоя продукты сгорания выходят с температурой 60-80 °С. До этой же температуры нагревается шихта перед загрузкой на аглоленту. Предварительный подогрев шихты необходим для устранения конденсации паров воды и переувлажнения в нижних горизонтах слоя.

Качество готового агломерата зависит не только от характера исходных материалов, но и от условий процессов спекания, т.е. от температурно-временных факторов (скорость нагрева и охлаждения, время пребывания материала в интервале оптимальных температур).

Качественным показателем агломерата является механическая прочность, газопроницаемость, восстановимость, содержание железа и примесей.

Готовый агломерат после дробления, отсева мелких фракций подается в бункера доменного цеха.

ПРОИЗВОДСТВО СТАЛИ

 

)   ККЦ -1 с 3 конвертерами емкостью по 160 т;

)   ККЦ-2 с 2 конвертерами по 350 т;

Конвертерный цех №1 состоит из трех конвертеров, вместимость каждого 160 т, производительность одного конвертера - 210 т/час. Установленная производительная мощность цеха 3,5 млн. тонн стали в год.

Конвертерный цех №2 состоит из двух конвертеров, вместимость каждого 350 т, производительность одного конвертера - 424 т/час. Установленная производительная мощность цеха 4,4 млн. тонн стали в год.

Выплавка стали производится в основных конвертерах путем продувки сверху кислородом чистотой не менее 99,5 через пятисопловую фурму с интенсивностью 400-450 м3/мин (в конвертерном цехе №1) и через четырехсопловую фурму по ступенчатому режиму с интенсивностью 800-1200 м3/мин (в конвертерном цехе №2).

В конвертер загружают металлолом, заливают чугун и ведут продувку плавки с присадкой шлакообразующихся материалов и дополнительных теплоносителей. После окончания продувки делают повалку конвертера, замеряют температуру и берут пробу металла па экспресс-анализ для определения содержания С, Cr, Mn, S, P, Ni, Сu и шлака на содержание СаО, О2, FeO, MgO.

Металл из конвертера сливают в сталеразливочный ковш, где его раскисляют и легируют и затем производят обработку стали инертным газом путем продувки сверху азотом (аргоном) через погружаемую фурму на специальной установке, после чего разливают сверху в изложницы.

Для выплавки стали используют жидкий доменный передельный чугун с содержанием Si 0,50-0,90%, Mn - 0,35-0,90%, S не более 0,035% и Р не более 0,30%, металлолом (собственные отходы и привозной) размерами не более: лом - 300x300x1000 мм, блюминговая обрезь - 400х400х850мм, пакеты -700х 1000х2000мм, недоливки длиной не более 600мм.

Для наводки шлака применяют свежеобожженную известь фракцией 8-60 мм, для разжижения шлака - плавиковый шпат с крупностью кусков не более 100 мм и урит фракцией 20-80 мм. Для регулирования температурного режима плавок используют кокс фракцией 5-25 мм, шлак ферросплавного производства в кусках размером не более 120 мм.

Науглероживание стали производят в сталеразливочном ковше при выпуске плавки из конвертера коксовым орешком фракцией 0-3 мм. Раскисление и легирование всех марок производят кусковыми ферросплавами размером не более 50 мм в ковше при сливе металла из конвертера ферромарганцем, селикомарганцем, ферросилицием, ферротитаном, ферробором, феррованадием, ферросиликоном, а также Al, Ni, Си (или её отходами). Легирование стали медью или никелем производят путем присадки их в конвертер перед заливкой чугуна и корректируют содержание добавкой в ковш.

В конвертерных цехах установлены автоматизированные системы управления плавкой, которые работают в режиме сбора информации, советчика и фиксируют:

в конвертерном цехе № 1 - температуру металла в конвертере и на повалке и выпуске, температуру стали в ковше на установке доводки металла;

в конвертерном цехе №2 хим. состав чугуна, расход чугунных материалов, шлакообразующих и др. присадок в конвертер, анализ и расход кислорода, состав отходящих газов, положение продувочной фурмы относительно уровня ванны, цикл и продолжительность операций, температуру и хим. состав металла и шлака на повалке и выпуске, расчет расхода ферросплавов, температуру стали в ковше, хим. состав готовой стали, печатает паспорт плавки. Вся сталь в обязательном порядке обрабатывается в ковшах нейтральными газами (азот или аргон) на установках внепечной обработки. После трехминутной предварительной продувки производится замер температур и отбор пробы металла для определения хим. состава. При необходимости осуществляют дальнейшую продувку или корректировку хим. состава. По достижении заданной температуры и хим. состава ковш с металлом выдается на разливку.

Сталь разливают сверху в уширенные книзу или уширенные кверху изложницы кипящих, полуспокойных и спокойных марок в слитки массой 11,6-11,7т.

 

Рис. 3 Технологическая схема сталеплавильного производства.