Расположение и санитарно-защитная зона предприятия 


Мы поможем в написании ваших работ!



ЗНАЕТЕ ЛИ ВЫ?

Расположение и санитарно-защитная зона предприятия



СОДЕРЖАНИЕ

ВВЕДЕНИЕ

ИСТОРИЯ ЗАВОДА

РАСПОЛОЖЕНИЕ И САНИТАРНО-ЗАЩИТНАЯ ЗОНА ПРЕДПРИЯТИЯ

ХАРАКТЕРИСТИКА ПРЕДПРИЯТИЯ КАК ИСТОЧНИКА ЗАГРЯЗНЕНИЯ АТМОСФЕРЫ

ДОМЕННОЕ ПРОИЗВОДСТВО

ОСНОВНЫЕ ИСТОЧНИКИ ЗАГРЯЗНЕНИЯ АТМОСФЕРЫ В ДОМЕННОМ ЦЕХЕ

АГЛОМЕРАЦИОННАЯ ФАБРИКА (АФ)

ПРОИЗВОДСТВО СТАЛИ

ЛИТЕЙНОЕ ПРОИЗВОДСТВО ООО «РМЗ»

ВРЕДНЫЕ ВЫБРОСЫ В ЛИТЕЙНОМ ПРОИЗВОДСТВЕ

ПРОКАТНОЕ ПРОИЗВОДСТВО

ВРЕДНЫЕ ВЫБРОСЫ ПРОКАТНОГО ПРОИЗВОДСТВА

ПРИРОДООХРАННАЯ ДЕЯТЕЛЬНОСТЬ ПРЕДПРИЯТИЯ

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

СПИСОК ИСПОЛЬЗУЕМЫХ ИСТОЧНИКОВ И ЛИТЕРАТУРЫ


ВВЕДЕНИЕ

 

Целью прохождения учебной практики является:

Ознакомление студентов с объектами будущей профессиональной деятельности, являющимися либо опасными производственными предприятиями, либо организациями, занимающимися экспертной или научной деятельностью в области защиты окружающей среды, для обеспечения практической основы последующего эффективного изучения профессиональных дисциплин.

Задачи учебной практики:

·   ознакомление со структурой предприятия полного металлургического цикла и его подразделениями;

·   ознакомление с деятельностью организаций, контролирующих защиту окружающей среды;

·   ознакомление с технологическими процессами и оборудованием основных цехов металлургического предприятия;

·   ознакомление с особенностями обеспечения защиты окружающей среды на предприятиях, являющихся опасными производственными объектами.

Практика проходит на ОАО «ЕВРАЗ Объединённый Западно-Сибирский металлургический комбинат»

ЕВРАЗ - одна из крупнейших в мире вертикально-интегрированных металлургических и горнодобывающих компаний с активами в России и за рубежом. Компания ЕВРАЗ существует уже 20 лет и прошла путь развития от металлотрейдера до транснациональной компании, имеющей активы и стратегические инвестиции в Европе, Азии, Африке и Северной Америке.

Численность персонала предприятий, входящих в состав ЕВРАЗа во всем мире, составляет более 110 тыс. человек.

Сегодня ЕВРАЗ:

·   ведущий производитель строительного проката в России;

·   один из мировых лидеров по производству рельсов;

·   ведущий игрок на рынках плоского проката и труб большого диаметра Европы и Северной Америки;

·   крупнейший производитель ванадия в мире.

Современное металлургическое предприятие это сложный производственный комплекс, включающий много цехов, которые могут загрязнить воздушный бассейн окружающего района. Избежать этого невозможно, поэтому введена санитарная охрана атмосферного воздуха, т.е. система мероприятий, направленных на обеспечение чистоты воздуха и поддержание ее на уровне, безопасном для жизни и здоровья человека.

Пыле и газовые выделения современных заводов черной металлургии очень велики. Их доля в общем количестве выбросов промышленности и транспорта составляет: по пыли 20 %, по окиси углерода 43 %, по сернистому ангидриду 16 %, по окислам азота 23 %. В Новокузнецке, на территории которого расположены 4 металлургических предприятия, эта доля еще выше и составляет 70-80%.(Рис. 1.1.)

Защита воздушного бассейна от выбросов промышленных предприятий является одной из важнейших проблем современного производства.

ИСТОРИЯ ЗАВОДА

История ЕВРАЗ ЗСМК - это история двух легендарных комбинатов - Новокузнецкого металлургического комбината (НКМК) и Западно-Сибирского металлургического комбината(ЗСМК).

История НКМК началась со строительства гиганта советской индустрии - Кузнецкого металлургического комбината(КМК), который быо возведен за 1000 дней. В июне 1929 года начались первые земляные работы на площадке Кузнецкстроя, а уже в апреле 1932 года был получен первый чугун. 30 декабря 1932 года были прокатаны первые рельсы Сибири. Так впервые в мировой практике металлургический цикл замкнулся за один год.

В годы Великой Отечественной Войны КМК освоил производство броневой стали, броневого листа, качественных и легированных профилей проката.

За успешное выполнение заданий Государственного Комитета Обороны в годы Великой Отечественной Войны КМК награжден орденом Ленина, орденом Трудового Красного Знамени, орденом Кутузова 1 степени. В 1971 КМК КМК за трудовые успехи награжден орденом Октяборьской Революции.

-1980 годы - кузнецкие металлурги устанавливают трудовые рекорды, добиваясь по ряду производств наивысших показателей в истории советской металлургии.

В 2003 основные цеха и подразделения КМК были объединены в рамках ОАО «НКМК», комбинат вошел в состав ЕВРАЗа, который приступил к программе модернизации производства на НКМК.

Западно-Сибирский металлургический комбинат - последний из построенных в Советском Союзе металлургических заводов с полным металлургическим Циклом.

Несмотря на то, что строительство ЗСМК было начато в 1957 году первый чугун был получен только 27 июля 1964г.

Полный металлургический цикл на комбинате был замкнут 17 апреля 1970.

В 2002г. ЗСМК вошел в состав ЕВРАЗа, с приходом которого комбинат начал интенсивно развиваться и модернизироваться.

В данное время предприятие специализируется на производстве рельсового, листового и сортового проката, а также строительного проката: арматуры, катанки и плоского полуфабриката - слябов.


ДОМЕННОЕ ПРОИЗВОДСТВО

В состав доменного цеха ЗСМК входят две доменные печи объемом 3000 м3 и одна - объемом 2000 м3. Каждая доменная печь оборудована четырьмя воздухонагревателями, рассчитанными на работу с давлением до 0,4 Мпа и температурой дутья до 1250°С. Основ-ная масса выплавляемого передельного чугуна перерабатывается в двух кислородно-конверторных цехах.

Процесс доменной плавки непрерывный. Сверху впечь загружают сырье (кокс, офлюсованный агломерат), а снизу через фурму подают нагретый воздух и жидкое, газообразное или пылевидное топливо. Полученные от сжигания топлива газы проходят через слой шихты, отдавая ей свою химическую тепловую энергию. Отпускающаяся рудная шихта нагревается, восстанавливается и плавиться. Часть кокса расходуется на восстановление железа и других элементов, а также на науглероживание железа, но большее его количество достигает фурм, где и сгорает.

Основной продукт доменного производства - передельный чугун. Кроме передельного чугуна, в доменных печах выплавляют литейный чугун, доменный ферросилиций, ферромарганец и зеркальный чугун. Из литейного чугуна отливают изделия главным образом в машиностроении. Доменные ферросплавы используют в сталеплавильном производстве для раскисления стали и присадки соответствующих элементов.

Шлак в печи образуется в результате плавления пустой руды, флюса и золы кокса. Шлак передается на собственный участок шлакопереработки для производства шлакового щебня и дальнейшего использования, в том числе для формирования дамбы шламохранилища комбината. Доменный шлак используют для производства цемента, строительных панелей, блоков, шлаковой ваты и для сооружения шоссейных дорог.

Доменный газ, образующийся в печи при взаимодействии кислорода дутья и шихты с углеродом кокса, после очистки используют как металлургическое топливо в доменном и смежных цехах.

При производстве чугуна остается лом черных металлов (скрап ремонта ковшей, скоап разливки желобов, скрап в шлаке) - он отправляется на переработку в сталеплавильном производстве. Колошниковая пыль улавливается и отправляется в аглошихту. Пыль шихтоподачи и литейных дворов доменной печи, уловленная в центральных вытяжных станциях (они оснащены электрофильтрами и батарейными циклонами), также отправляется в аглошихту.

Устройство доменной печи. Внутреннее очертание вертикального разреза доменной печи называют ее профилем, в котором различают колошник, шахту, распар, заплечики и горн.

 

- летка для выпуска чугуна; 2 - фурменное устройство для подачи комбинированного дутья; 3 - цилиндрическая часть колошника с защитными плитами; 4 - большой конус колошника; 5 - малый конус колошника; 6 - устройство для вращения приемной воронки; 7 - приемная воронка; 8 - скип; 9 - наклонный мост; 10 - межконусное пространство; 11 - летка для выпуска шлака; 12 - площадка

Рис.1 Схема доменной печи.


ПРОИЗВОДСТВО СТАЛИ

 

)   ККЦ -1 с 3 конвертерами емкостью по 160 т;

)   ККЦ-2 с 2 конвертерами по 350 т;

Конвертерный цех №1 состоит из трех конвертеров, вместимость каждого 160 т, производительность одного конвертера - 210 т/час. Установленная производительная мощность цеха 3,5 млн. тонн стали в год.

Конвертерный цех №2 состоит из двух конвертеров, вместимость каждого 350 т, производительность одного конвертера - 424 т/час. Установленная производительная мощность цеха 4,4 млн. тонн стали в год.

Выплавка стали производится в основных конвертерах путем продувки сверху кислородом чистотой не менее 99,5 через пятисопловую фурму с интенсивностью 400-450 м3/мин (в конвертерном цехе №1) и через четырехсопловую фурму по ступенчатому режиму с интенсивностью 800-1200 м3/мин (в конвертерном цехе №2).

В конвертер загружают металлолом, заливают чугун и ведут продувку плавки с присадкой шлакообразующихся материалов и дополнительных теплоносителей. После окончания продувки делают повалку конвертера, замеряют температуру и берут пробу металла па экспресс-анализ для определения содержания С, Cr, Mn, S, P, Ni, Сu и шлака на содержание СаО, О2, FeO, MgO.

Металл из конвертера сливают в сталеразливочный ковш, где его раскисляют и легируют и затем производят обработку стали инертным газом путем продувки сверху азотом (аргоном) через погружаемую фурму на специальной установке, после чего разливают сверху в изложницы.

Для выплавки стали используют жидкий доменный передельный чугун с содержанием Si 0,50-0,90%, Mn - 0,35-0,90%, S не более 0,035% и Р не более 0,30%, металлолом (собственные отходы и привозной) размерами не более: лом - 300x300x1000 мм, блюминговая обрезь - 400х400х850мм, пакеты -700х 1000х2000мм, недоливки длиной не более 600мм.

Для наводки шлака применяют свежеобожженную известь фракцией 8-60 мм, для разжижения шлака - плавиковый шпат с крупностью кусков не более 100 мм и урит фракцией 20-80 мм. Для регулирования температурного режима плавок используют кокс фракцией 5-25 мм, шлак ферросплавного производства в кусках размером не более 120 мм.

Науглероживание стали производят в сталеразливочном ковше при выпуске плавки из конвертера коксовым орешком фракцией 0-3 мм. Раскисление и легирование всех марок производят кусковыми ферросплавами размером не более 50 мм в ковше при сливе металла из конвертера ферромарганцем, селикомарганцем, ферросилицием, ферротитаном, ферробором, феррованадием, ферросиликоном, а также Al, Ni, Си (или её отходами). Легирование стали медью или никелем производят путем присадки их в конвертер перед заливкой чугуна и корректируют содержание добавкой в ковш.

В конвертерных цехах установлены автоматизированные системы управления плавкой, которые работают в режиме сбора информации, советчика и фиксируют:

в конвертерном цехе № 1 - температуру металла в конвертере и на повалке и выпуске, температуру стали в ковше на установке доводки металла;

в конвертерном цехе №2 хим. состав чугуна, расход чугунных материалов, шлакообразующих и др. присадок в конвертер, анализ и расход кислорода, состав отходящих газов, положение продувочной фурмы относительно уровня ванны, цикл и продолжительность операций, температуру и хим. состав металла и шлака на повалке и выпуске, расчет расхода ферросплавов, температуру стали в ковше, хим. состав готовой стали, печатает паспорт плавки. Вся сталь в обязательном порядке обрабатывается в ковшах нейтральными газами (азот или аргон) на установках внепечной обработки. После трехминутной предварительной продувки производится замер температур и отбор пробы металла для определения хим. состава. При необходимости осуществляют дальнейшую продувку или корректировку хим. состава. По достижении заданной температуры и хим. состава ковш с металлом выдается на разливку.

Сталь разливают сверху в уширенные книзу или уширенные кверху изложницы кипящих, полуспокойных и спокойных марок в слитки массой 11,6-11,7т.

 

Рис. 3 Технологическая схема сталеплавильного производства.


ПРОКАТНОЕ ПРОИЗВОДСТВО

 

Прокатное производство включает цехи:

обжимной с блюмингом 1250 непрерывно-заготовочным станом 850/750/580;

сортопрокатный с 4 станами;

проволочным 250;

мелкосортными 250-1 и 250-2;

среднесортным 450;

вальцетокарный.

Блюминг 1250 перерабатывает слитки весом до 12 т. В технологической линии с машиной огневой зачистки для удаления поверхностных браков блюмса находятся ножницы 1250 т и непрерывно-заготовочный стан. Станы сортопрокатного цеха производят: круг, арматуру, уголок, швеллер, балку, шахтную стойку.

Прокатный комплекс ЗСМК состоит из обжимного цеха с отделением нагревательных колодцев, и цеха сортового проката с четырьмя прокатными станами: «250-1» и «250-2», среднесортным «450» и проволочным «250-1». В отделении нагревательных колодцев производится разогрев слитков, доставленных из отделения "раздевания", под прокатку, на блюминг.

Отделение располагает ячейками (нагревательные колодцы) рекуперативного типа с одной верхней горелкой. Отопление производится коксодоменной смесью. Общая масса слитков около 190 тонн. Блюминг предназначен для прокатки слитков массой 8-13 тонн. Блюма сечением от 300x300 до 400x400 мм и слябы размером от 140x580 до 200x1000. Основным сортаментом являются блюма. Блюма с целью устранения поверхностных дефектов подвергаются огневой зачистке в потоке, на специальной машине огневой зачистки. Далее производится порезка раскатов на ножницах, после чего они используются на конверторном производстве.

Непрерывно-заготовочный стан производит из блюмов квадратные заготовки сечением 80x80, 100x100 и 150x150, для сортовых станов. Непрерывный мелкосортный стан "250-1" предназначен для проката заготовок, сечением 80x80 и длиной 1050 - 11800 мм, на мелкий сорт (т. е. уголок различных размеров и круг диаметром 1214 мм). Прокатка на стане осуществляется в дне стадии. Для прокатки используются 23 клети. Металл перед прокаткой нагревается в 2-х методических печах с шагающим подом, отапливаемых коксодоменной смесью. Заготовки с шагающих балок печи передаются на внутрипечной рольганг, по которому через боковые окна выдаются на стан. После прокатки металл транспортируется рольгангом на холодильник реечного типа, а затем подвергается резке на товарные длины. Технология прокатки на мелкосортном стане "250-1" в целом мало отличается от стана "250-2". Хотя сортамент готового проката несколько иной: сталь круглая и квадратная диаметром 10-30 мм, сталь арматурная 10-38 мм, сталь полосовая и шестигранная.

Для нагрева заготовок для стана "250-2" применяются методические печи с монолитным наклонным подом, отапливаемые коксодоменной смесью. Число клетей участвующих в прокатке зависит от вида и номера прокатываемого профиля. Исходная заготовка для среднесортного стана "450" имеет размеры 150x150 мм, 150x200 мм, а сортамент производимых профилей включает круг диаметром 32 - 60 мм, уголок от 50x50 до 125x125 мм, швеллер от №8 до №16.

Технология нагрева металла перед прокаткой и процесс прокатки в целом сходны с таковыми на станах "250-1" и "250-2" Число печей на стане "450" три и рабочих клетей 16. Исходная заготовка для прокатки на непрерывном проволочном стане "250-1" является квадратным сечением 80x80, 100x100, а продукция катанка диаметром от 6,5 до 9 мм, мелкий сорт диаметром 10 мм и т.д. Прокатка металла на стане осуществляется в четыре стадии. Общее количество рабочих клетей 37 штук.

Нагрев исходной заготовки осуществляется в двух методических печах с наклонным подом. За каждой чистовой группой стана смонтирована установка для ускоренного охлаждения металла в потоке, где катанка подвергается обработке водой под высоким давлением. Далее раскат подается на моталки, 1710 сматывается в мотки с наружным диаметром 1350- 1450 мм.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

 

Таким образом, в процессе учебной практики произошло знакомство с предприятием, закрепление и расширение теоретических знаний.

Также выполнены основные задачи учебной практики, такие как: ознакомление со структурой предприятия и основными технологиями производства; изучены количественные и качественные характеристики выбросов и других экологических загрязнений их нарушений, их воздействие на окружающую среду на предприятии; проанализирована структура природоохранных подразделений предприятия; изучены способы, методы и технические средства охраны окружающей среды на предприятии; определен уровень экологизации предприятия; обобщены результаты и материалы.

 


СОДЕРЖАНИЕ

ВВЕДЕНИЕ

ИСТОРИЯ ЗАВОДА

РАСПОЛОЖЕНИЕ И САНИТАРНО-ЗАЩИТНАЯ ЗОНА ПРЕДПРИЯТИЯ



Поделиться:


Последнее изменение этой страницы: 2020-03-02; просмотров: 247; Нарушение авторского права страницы; Мы поможем в написании вашей работы!

infopedia.su Все материалы представленные на сайте исключительно с целью ознакомления читателями и не преследуют коммерческих целей или нарушение авторских прав. Обратная связь - 44.192.16.116 (0.03 с.)