Заглавная страница Избранные статьи Случайная статья Познавательные статьи Новые добавления Обратная связь КАТЕГОРИИ: АрхеологияБиология Генетика География Информатика История Логика Маркетинг Математика Менеджмент Механика Педагогика Религия Социология Технологии Физика Философия Финансы Химия Экология ТОП 10 на сайте Приготовление дезинфицирующих растворов различной концентрацииТехника нижней прямой подачи мяча. Франко-прусская война (причины и последствия) Организация работы процедурного кабинета Смысловое и механическое запоминание, их место и роль в усвоении знаний Коммуникативные барьеры и пути их преодоления Обработка изделий медицинского назначения многократного применения Образцы текста публицистического стиля Четыре типа изменения баланса Задачи с ответами для Всероссийской олимпиады по праву Мы поможем в написании ваших работ! ЗНАЕТЕ ЛИ ВЫ?
Влияние общества на человека
Приготовление дезинфицирующих растворов различной концентрации Практические работы по географии для 6 класса Организация работы процедурного кабинета Изменения в неживой природе осенью Уборка процедурного кабинета Сольфеджио. Все правила по сольфеджио Балочные системы. Определение реакций опор и моментов защемления |
Силикатный кирпич и силикатобетонные изделия.
Силикатный кирпич – искусственный безобжиговый стеновой материал, изготовляемый из смеси кварцевого песка и гашеной извести прессованием с последующим затвердеванием в автоклаве под действием пара высокого давления и температуры. Современное производство силикатного кирпича состоит в следующем. Сырьевую смесь, в состав которой входит 92 – 94% песка, 8 – 6% молотой негашёной извести и 7 – 9% воды, от массы сырья тщательно перемешивают и выдерживают до полного гашения извести. Затем из этой смеси под большим давлением (15-20 МПа) прессуют кирпич, который укладывают на вагонетки и направляют по рельсам для твердения в автоклавы. В автоклаве в атмосфере насыщенного пара при давлении 0,8 МПа и температуре 175оС кирпич твердеет 8-14 ч. Из автоклава выгружают почти готовый кирпич, который выдерживают 10-15 сут. для карбонизации непрореагировавшей извести углекислым газом воздуха, в результате чего повышаются водостойкость и прочность кирпича. Выпускают одинарный (250х120х65мм), утолщённый силикатный кирпич (250х120х88), и силикатный камень (250х120х138мм). Одинарный кирпич может быть полнотелым, пустотелым. Утолщённый кирпич и силикатный камень выпускают только пустотелыми. Цвет кирпича – от молочно-белого до светло-серого. Выпускают также кирпич цветной, окрашенный в массе или по лицевым поверхностям щелочестойкими пигментами в голубой, зеленоватый, жёлтый и другие светлые цвета. Для силикатного кирпича и камней установлены марки: в зависимости от предела прочности при сжатии – 250, 200, 150, 125, 100; по морозостойкости – 50, 35, 25, и 15.
Рис. 1 Схема производства силикатного кирпича.
Водопоглощение лицевого силикатного кирпича не превышает 14%, а рядового – 16%. Марки по Мрз–ти для лицевого кирпича F25, F35, F50, а рядового – F15. Силикатный кирпич применяют наравне с керамическим для кладки стен надземных частей зданий. Вследствие недостаточной водостойкости его нельзя использовать для фундаментов и цоколей зданий ниже гидроизоляционного слоя. Не допускается применять его также для зданий с мокрым режимом эксплуатации (бани, прачечные) без специальных мер защиты стен от увлажнения, а также в условиях воздействия высоких температур (кладка печей, труб и т.п.).
Так как при высокой температуре дегидратируется , разлагается и гидросиликаты кальция, а зёрна кварцевого песка при температуре 600оС расширяются и вызывают растрескивание кирпича. (рис. 1). Силикатные бетоны – получают в результате автоклавного твердения рационально подобранной смеси известково-кремнезёмистого вяжущего и заполнителей. Силикатные бетоны классифицируют по плотности, максимальной крупности, виду заполнителей, структуре, пластичности смеси и области применения. Могут быть тяжёлыми бетонами ( заполнители: песок, щебень и известково-кремнезёмистое вяжущие; лёгкими бетонами ( заполнители пористые: керамзит, вспученный перлит, аглопорит и др.) и ячеистыми (пеносиликаты и газосиликаты). В силикатном бетоне применяют известково – кремнеземистое вяжущее, в состав которого входят воздушная известь и тонкомолотый кварцевый песок (взамен песка применяют золу, молотый доменный шлак). Прочность известково – кремнезёмистого вяжущего зависит от активности извести, соотношения тонкости измельчения песка и параметров автоклавной обработки (температуры и давления насыщенного пара, длительности автоклавного твердения). Оптимальным будет такое соотношение такая тонкость помола песка, при которых вся будет связана в низко основные гидросиликаты кальция рис. 2
Рис. 2 Влияние тонкости помола и содержания кварцевого песка на прочность силикатного бетона: 1 – удельная поверхность молотого песка 1500 см2/г; 2 – то же, 2500 см2/г; 3 – то же, 4500 см2/ г
Изготовление бетонных и железобетонных изделий включает приготовление известково – кремнезёмистого вяжущего, приготовление и гомогенизацию силикатнобетонной смеси, формование изделий, автоклавную обработку. В процессе автоклавизации между всеми компонентами бетона имеют место химические взаимодействия. Тяжёлый силикатный бетон имеет плотность 1800 – 2500 кг/м3, прочность 15 – 80 МПа. Применяют для изготовления сборных бетонных и железобетонных конструкций, в том числе предварительно напряжённых. Преимущественно применяют мелкозернистые силикатные бетоны. Технология производства силикатобетонных изделий заключается в приготовлении известково-кремнезёмистого вяжущего путём совместного или раздельного измельчения песка и извести, дозирования основных компонентов, перемешивания бетонной смеси, формования изделий и их автоклавной обработки.
По основным строительным свойствам силикатные бетоны близки к цементным. Для них справедливы и основные зависимости свойств от технологических параметров, установленные для цементных бетонов. В настоящее время из плотного автоклавного бетона изготовляют, в основном несущие панели внутренних стен и крупные блоки (для наружных и внутренних стен), а также панели перекрытий. Организован выпуск панелей размером с комнату. Стойкость силикатных бетонов в воде ниже, чем цементных. Для повышения водостойкости этого материала применяют различные способы, главными из которых являются: дополнительная обработка (пропитка битумом, карбонация, покрытие кремнийорганическими водоотталкивающими соединениями); создание водостойкости гидросиликатной связи из малорастворимых силикатов кальция введением добавки доменного шлака и т. д.
|
||||||
Последнее изменение этой страницы: 2019-12-15; просмотров: 705; Нарушение авторского права страницы; Мы поможем в написании вашей работы! infopedia.su Все материалы представленные на сайте исключительно с целью ознакомления читателями и не преследуют коммерческих целей или нарушение авторских прав. Обратная связь - 3.147.42.168 (0.005 с.) |