Испытание технологических трубопроводов после монтажа.

Технические трубы, после монтажа, подвергаются промывке и продувке, а также испытание на прочность и герметичность. Основным методом является гидравлический. Величина испытываемого давления принимается = 1,25 , не менее 0,3 МПа для стальных трубопроводов с температурой стенки больше 400° в зависимости от давления. Дефекты выявляются обмазкой меловых соединений с мыльным раствором. Процесс гидравлического испытания трубопровода состоит из следующих операций:

- заполнение трубопровода водой, при этом все воздушники держат открытыми до появления в них воды, что свидетельствует о полном вытеснении воздуха из трубопроводов;

- осмотр трубопровода при заполнении водой с целью выявления течи через трещины и неплотности в соединениях;

- спуск воды и устранение выявленных дефектов;

- вторичное заполнение трубопровода водой и постепенный подъем давления до рабочего, предусмотренного рабочей документацией и повторный осмотр трубопровода;

- подъем давления до испытательного и выдержка при этом давлении в течение 5 мин (испытание на прочность);

- снижение давления до рабочего и окончательный осмотр трубопровода с легким обстукиванием сварных швов на расстоянии 15…20мм по обе стороны шва молотком массой не более 1,5кг (испытание на герметичность).

Время проведения испытания на герметичность при отсутствии указаний в рабочей документации должно определяться продолжительностью осмотра трубопровода. К индивидуальным испытаниям трубопроводов относят их испытание на прочность и герметичность. Трубопроводы, транспортирующие горючие, токсичные и сжиженные газы, подвергают также (в период пусконаладочных работ) дополнительным испытаниям на плотность с определением падения давления во время испытания. При испытании на прочность в трубопроводе создают рабочее давление, при котором производят осмотр и обстукивание с целью выявления неплотности системы в виде сквозных трещин, отверстий и т. д. При испытании на плотность в трубопроводе создают рабочее давление, которое выдерживают не менее 12ч. При этом по манометру определяют величину падения давления за время испытания, по которой судят о плотности системы. Этот вид испытания позволяет выявить мельчайшие неплотности трубопровода.

При испытаниях на прочность и герметичность давление измеряют двумя манометрами, один из которых контрольный. Манометры должны иметь класс точности не ниже 1,5 (ГОСТ 8625-77Е), диаметр корпуса не менее 150мм и шкалу на номинальное давление около ¾ измеряемого давления. Цена деления шкалы термометров, применяемых при пневматическом испытании, должна быть не более 0,1^оС.

При подготовке к испытанию разрабатывают схему трубопровода, на которой указывают места подключения временных трубопроводов для подачи воды или воздуха, установки опрессовочных агрегатов, врезки спускных линий, установки воздушников и временных заглушек, а также определяют порядок и последовательность заполнения трубопроводов и их опорожнения.

Испытываемый трубопровод отключают от оборудования и неиспытываемых участков трубопроводов инвентарными заглушками, а в отдельных случаях применяют приварные заглушки и днища. Использование для этой цели установленной на трубопроводе запорной арматуры не допускается. Перед испытанием трубопроводов производят проверку законченности всех монтажных работ, выполненных в соответствии с проектом, а также готовности к проведению испытаний, при этом проверяют:

- правильность выполнения всех монтажных работ и их соответствие проекту, включая термообработку и контроль качества сварки;

- соответствие заданных уклонов трубопроводов и типов установленной арматуры;

- правильность монтажа арматуры и дистанционных приводов к ней, легкость открывания и закрывания арматуры;

- законченность и правильность расположения и установки дренажей, воздушников, сливных линий, штуцеров и диафрагм;

- отсутствие защемления трубопроводов в опорах и строительных конструкциях, перекрытиях и стенах;

- наличие и соответствие проекту расстояний между параллельно проложенными трубопроводами, между трубопроводами и строительными конструкциями;

- наличие контрольно-измерительных приборов и автоматики;

- наличие площадок и лестниц для обслуживания арматуры, расположенной в труднодоступных местах;

- соответствие проекту типов опор и подвесок, мест их расположения и правильность их установки и закрепления;

комплектность и правильность оформления монтажной механической документации.

Определение понятия ремонт. Задачи ППР.

Ремонт — комплекс мероприятий по восстановлению утерянной или нарушенной работоспособности, функциональных качеств и внешнего вида путём замены или модификации их составных частей.

Задачи ППР

Система ППР представляет собой совокупность организационных и технических мероприятий по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования.

Основная задача системы ППР – это предотвращение прогрессивно нарастающего износа, предупреждение аварий и поддержка оборудования в состоянии постоянной готовности к работе.

 

Виды ремонта.

Ремонт может быть следующих видов:

Косметический — восстановление внешнего вида без вмешательства в конструкцию.

Восстановительный — обычно производится без замены частей устройства, с их модификацией (наплавка, расточка, пайка и т. д.)

Текущий — ремонт с целью восстановления исправности (работоспособности), а также поддержания эксплуатационных показателей.

Капитальный — предполагает разборку и ревизию конструкции с целью выявления скрытых неисправностей и оценки ресурса деталей, замену не только неисправных деталей, но и деталей, выработавших свой ресурс. Такой ремонт предполагает большой объём работ и значительные расходы.

Плановый (планово-предупредительный) — ремонт в запланированный регламентом промежуток времени. Производится после выработки устройством ресурса, либо в случае если работоспособность устройства после неисправности частично сохраняется, или частично восстанавливается в результате восстановительного ремонта. Позволяет заранее уведомить пользователей о прекращении функционирования, а также спланировать издержки, связанные с простоем оборудования.