Жидкости для гидравлических систем.

Жидкости для гидравлических систем должны удовлетворять следующим требованиям:

· иметь хорошие вязкостно-температурные свойства, обеспечивающие высокую подвижность при низких температурах окружающего воздуха и отсутствие подтеканий в жаркий период;

· не разрушать металлических и резиновых деталей;

· обладать высокой химической и физической стабильностью, не расслаиваться, не выделять каких либо осадков, не вспениваться;

· обладать хорошими противоизносными свойствами и обеспечивать уменьшение интенсивности износа трущихся пар и уплотнителей;

· быть пожаро - и взрывобезопасными, нетоксичными и недефицитными.

 

 

Тормозные жидкости.

БСК (касторовая жидкость) состоит из 50 % бутилового спирта и 50 % касторового масла. Жидкость БСК обладает весьма хорошими смазывающими свойствами, но недостаточно высокими вязкостно-температурными свойствами, физической и химической стабильностью. Работоспособна до температуры -20º С. Для сохранения работоспособности при более низких температурах жидкость разбавляют этиловым или бутиловым спиртом. При повышенных температурах происходит испарение спирта, из-за чего увеличивается вязкость и повышается температура замерзания жидкости. Не пригодна для использования на автомобилях с дисковыми тормозами. Огнеопасна.

Кроме БСК, могут применяться спиртокасторовые жидкости, состоящие из смеси касторового масла с изоамиловым (АСК) или этиловым (ЭСК) спиртами.

Спиртокасторовые жидкости плохо смешиваются с водой, при ее попадании они расслаиваются, становятся физически нестабильными и непригодными к применению.

Гликолевая тормозная жидкость ГТЖ-22М – смесь гликолей, воды и противокоррозионной присадки. Она работоспособна в интервале температур от +50 до -50º С, закипает при температуре +140º С, поэтому непригодна для автомобилей с дисковыми тормозами, хорошо растворима в воде, смешивается с тормозной жидкостью «Нева». Жидкость ядовита.

Жидкость «Нева» состоит из 41 – 59 % этилкарбитоля, 31 -34 % диолов, 5 % эфиров карбитола и 13 – 14 % смесей гликолей с добавками загустителей и противокоррозионных присадок. Работоспособна в широком диапазоне температур от –50 до +50º С, закипает при +190º С. Огнеопасна и ядовита.

Так же выпускается тормозная жидкость «Томь», превосходящая «Неву» по низкотемпературным свойствам. Выпускаемая в России тормозная жидкость «Роса» соответствует мировым стандартам (dot-3; dot-4).

 

Амортизационные жидкости.

В качестве жидкости для заполнения гидравлических систем используют маловязкие нефтяные масла или их смеси с добавлением вязкостных и других присадок. Амортизационная жидкость должна обладать определенной вязкостью. Высокая вязкость жидкости вызывает жесткость амортизатора, а слишком низкая приводит к бездействию амортизатора вследствие чрезмерно мягкой работы и служит причиной утечки жидкости через уплотнители.

Для телескопических и рычажно-кулачковых амортизаторов выпускается всесезонная амортизационная жидкость АЖ-12Т, которая состоит из трансформаторного масла и кремнийорганической жидкости с добавлением противоизносной присадки и антиокислителей. Жидкость работоспособна при давлении до 12 МПа и температуре от -50 до +140º С.

Для заполнения гидрообъемных передач и системы гидроусиления руля применяют масло марки Р, которое содержит противоизносную, антиокислительную, моющую и антипенную присадки и поэтому способно работать при тяжелых эксплуатационных режимах.

Для автомобилей эксплуатируемых в районах с температурой ниже -40ºС, в качестве амортизационной жидкости применяют приборное масло МВП, имеющее температуру застывания не ниже -60º С. Масло МВП используется для заполнения гидравлических домкратов. Для заполнения подъемных механизмов автомобилей-самосвалов в летних условиях используется индустриальное масло 20 (веретенное 3) с температурой застывания не выше -20º С, в зимних условиях индустриальное масло 12 (веретенное 2) с температурой застывания не выше -30º С.

 

 

Электролит.

Электролит для кислотных аккумуляторных батарей представляет собой раствор аккумуляторной серной кислоты в дистиллированной воде. Аккумуляторная серная кислота имеет плотность 1,83 г/см³, а плотность электролита зависит от климатической зоны и колеблется от 1,24 до 1, 31 г/см³. Электролит плотностью 1,31 г/см³не замерзает даже при температуре -60º С, а при плотности 1, 15 г/см³ замерзает уже при температуре -14º С.

При приготовлении электролита аккумуляторную кислоту тонкой струей льют в воду. Если делать наоборот возможен выброс кислоты, которая может повредить кожу и одежду работающего. При разведении кислота разогревается. Для определения плотности электролита используют денсиметр (ареометр). При понижении уровня электролита в аккумуляторную батарею добавляют дистиллированную воду или электролит плотностью 1400 кг/м³ (50 %воды и 50 % серной кислоты по массе).

 

Пусковые жидкости.

Для пуска карбюраторных и дизельных двигателей при низких температурах используются пусковые жидкости «Холод Д-40» и «Арктика», состоящие в основном из этилового спирта и различных присадок. Для применения пусковых жидкостей на автомобиль монтируются специальные пусковые приспособления двух моделей 5ПП-40 и 6ПП-40. Жидкости выпускаются в запаянных ампулах.

 

Специальные способы литья

Литье в металлические формы

При литье в металлические формы (кокили) резко увеличивает­ся производительность труда, снижается брак, возрастает механи­ческая прочность отливок, улучшается их поверхность, умень­шаются припуски на механическую обработку. Литьё металлов в кокиль — наиболее качественный способ. Изготавливается кокиль — разборная форма (чаще всего металлическая), в которую производится литьё. После застывания и охлаждения, кокиль раскрывается и из него извлекается изделие. Затем кокиль можно повторно использовать для отливки такой же детали.

Кокили изготовляют из чугуна или стали и собирают обычно из нескольких частей. Для увеличения стойкости на внутреннюю поверхность металлической формы, предварительно подогретой до 200—250°С, наносят огнеупорную обмазку.

 

 

Рис. 83.Схема литья в кокиль:

1-стержень; 2-кокиль; 3-деталь.

Центробежное литье

Методом центробежного литья лучше всего получать отливки, имеющие форму тел вращения. При этом литье жидкий металл по­ступает во внутреннюю полость быстро вращающейся металличе­ской формы, а затем под действием центробежных сил отбрасы­вается к ее стенкам и затвердевает в виде пустотелой отливки.

Для вращения форм применяют центробежные машины с вер­тикальной или горизонтальной осью вращения. Детали неболь­шой длины, например бронзовые втулки, червячные шестерни, обычно отливают на машинах с вертикальной осью вращения. Детали большой длины, например чугунные водопроводные и кана­лизационные трубы, стальные стволы орудий и другие, отливают на центробежных машинах с горизонтальной осью вращения.

 

Рис. 84. Схема получения отливок способом центробежного литья на машинах с вертикальной (а) и горизонтальной (б) осями вращения: 1-ковш; 2-желоб; 3-форма; 4-отливка; 5-шпиндель.

 

Полученные отливки имеют более высокую плотность, отли­чаются мелкозернистой структурой и высокой прочностью. От­сутствие литников и выпоров, малые припуски на механическую обработку, небольшой брак и высокая производитель­ность — преимущества цент­робежного способа литья.

Применяют центробежные машины нескольких типов, конструкция которых опре­деляется размерами отливок и их назначением.

 

Литье под давлением

Литье под давлением позволяет получить очень точные и вме­сте с тем сложные по конфигурации отливки. Сущность процесса заключается в том, что расплавленный металл выдавливается в стальные формы под некоторым давлением.

В настоящее время под давлением отливают детали из цин­ковых, алюминиевых, магниевых и медных сплавов.

Пресс-форма (рис.85, а) состоит из неподвижной матрицы 1 и подвижной матрицы 3. для образования полостей и отверстий в отливке используются только металлические стержни, которые находятся обычно в подвижной полуформе, как, например, стер­жень 2. Пресс-форма имеет каналы 6 для водяного охлаждения. Для извлечения отливки из формы предусматриваются толкатели 5, закрепленные на плите толкателей 4.

Пресс-форму монтируют на машине, механизмы которой закры­вают и запирают пресс-формы под высоким давлением во избежание прорыва металла по плоскости разъема, запрессовывают жидкий металл, раскрывают пресс-формы и выталкивают отливки

 

Рис. 85. Схема литья под давлением на машинах:

а — с холодной горизонтальной камерой; б — с холодной вертикальной камерой; в — с горячей вертикальной камерой

.

Машины для литья под давлением делятся на поршневые и компрессорные. Наибольшее распространение получили поршневые машины с холодной и горячей камерой прессования.

Поршневые машины с холодной камерой прессования подразде­ляются на машины с горизонтальной (рис. 85, а) и вертикальной (рис. 85, б) камерой.

Перед заливкой пресс-форму подогревают и наносят смазку на ее рабочие поверхности, камеры прессования 7 и пресс-поршня 8 (рис. 85, а). В камеру прессования (позиция 1) заливают мерную порцию сплава 9. Пресс-поршень 8 перекрывает заливочное отвер­стие, создает давление в камере прессования и сплав с большой скоростью заполняет полость формы 10. После затвердевания сплава пресс-форма раскрывается — отходит подвижная часть формы вместе с отливкой, плунжер возвращается в исходное поло­жение. Плита толкателей перемещается вместе с пресс-формой до упора 12 (позиция 11). При дальнейшем движении пресс-формы толкатели «снимают» отливку 11 со стержня 2 и она поступает в контейнер. Пресс-форму обдувают сжатым воздухом, смазывают, закрывают и процесс повторяется.

На машине с вертикальной камерой прессования 1 (рис. 85, б) плунжер 2 давит на залитый металл 3 и перемещает вниз пяту 4. При этом открывается отверстие 5 литника, металл заполняет форму, пята 4 поднимается, отрезает и выталкивает пресс-остаток металла.

Поршневые машины с холодной камерой прессования приме­няют для получения отливок из медных, алюминиевых, магниевых и других цветных сплавов, а также стальных отливок.

В отечественном литейном производстве все большее распростра­нение получают машины с горизонтальной камерой прессования. Они более производительны и проще в обслуживании.

Машины с горячей камерой прессования (рис. 85, в) имеют печь с тиглем 1, в котором образована камера прессования 2. При верх­нем положении плунжера 3 металл заполняет камеру через отвер­стия 4. При движении плунжера вниз он перекрывает эти отверстия, и сплав под давлением заполняет полость пресс-формы 5.

Такие машины имеют высокую производительность, так как не нужно производить операцию заливки сплава — металл сам. заливается в камеру при обратном ходе плунжера. Поэтому боль­шинство машин работает в автоматическом режиме. Производитель­ность может достигать до 3000 и более отливок в час. Машины с горячей камерой прессования используют в основном для ли­тья легкоплавких сплавов (цинковых, свинцово-сурьмянистых и др.).

Применение металлической формы и давления на заливаемый металл позволяет получить сложные отливки высокой точности, с чистой поверхностью и минимальными припусками на механиче­скую обработку. Благодаря давлению возможно получение отливок со стенками толщиной 1—1,5 мм. Прочность отливок выше, чем при литье в песчаные формы. Но пластические свойства отливок снижаются из-за образующейся пористости (при мгновенном запол­нении формы воздух и газы не успевают выходить).

Литье под давлением является наиболее прогрессивным и произ­водительным способам для получения отливок из цветных сплавов в массовом производстве.