Описание аппаратурно-технологических схем производства изделий

Бородинский хлеб вырабатывается заварным штучным подовым или формовым массой от 0,5 до 1,0 кг. Тесто для Бородинского хлеба готовится в три или четыре стадии на густой или жидкой закваске. Обычно используется густая закваска, что дает следующие преимущества: высокая кислотность густой закваски быстро накапливается и тормозит развитие других микроорганизмов, что положительно сказывается на качестве и аромате хлеба.

Аппаратурно-технологическая схема производства Бородинского хлеба представлена на схеме 2.1.

Схема 2.1 - Аппаратурно-технологическая схема производства Бородинского хлеба

Силосы (бункеры)			Приемка и хранение сырья (мука ржаная, закваска, соль, сахар)
МД-100			Дозирование муки
ХЗМ-600			Дозирование закваски
А2-ХТБ			Замес теста
Тестоприготовительные бункера системы Н. Ф. Гатилина			Брожение теста
А2-ХТ1-Н			Дозревание и деление теста
Формующие машины			Формование тестовых заготовок
ФТЛ-2-66			Выпечка
Остывочное отделение			Охлаждение готовой продукции
Хлебохранилища			Хранение готовой продукции

 

 

Аппаратурно-технологическая схема представлена на рисунке 2.1.

Рисунок 2.1 – Аппаратурно-технологическая схема

Прием и хранение сырья

При бестарном транспортировании и хранении муки ее размещают на складах бестарного хранения муки. Хранение муки осуществляется в специальных емкостях - силосах.

Бестарные склады размещают в отдельном здании или производственном помещении предприятия. Допускается устанавливать бестарные склады открытого типа, в которых бункера размещают непосредственно на территории хлебозавода.

Муку из муковоза перекачивают в силос (бункер) марки ХЕ - 233, который относится к мучному складу. Силосы пронумеровывают и закрепляют за определенным сортом муки.

Соль доставляют «насыпью» и хранят так называемым «мокрым способом» в специальных хранилищах-растворителях. Хранилища представляют собой большие емкости, внизу которых находятся фильтры.

Дрожжи хлебопекарные прессованные поступают в пачках массой 0,05; 0,1; 0,5 и 1,0 кг.

Дрожжи подают в холодильную камеру, где температура воздуха должна быть 0-4° С. Допускается хранить дрожжи в замороженном состоянии. Норма загрузки дрожжей на 1 м² площади пола должна быть не выше 400 кг. Продолжительность хранения дрожжей- до 12 суток со дня выработки.

Сахар-песок поступает на предприятие в мешках массой 50 кг. Сахар-песок хранят отдельно от сильно пахнущих продуктов, которые могут ухудшить его качество, при температуре не выше 400 С и относительной влажности воздуха не выше 70% на уровне поверхности нижнего ряда упакованного сахара.

Вся мука, поступающая на производство, должна быть просеяна через сито и пропущена через магнитные уловители. Мукопросеивательная система должна быть герметизирована. При поступлении из силосов на производство мука просеивается и очищается от металломагнитной примеси (просеиватель Бурат ПБ-1,5) взвешивается автомукомером МД-100. Подъемная сила магнита должна быть не менее 8 кг на 1 кг собственной массы магнита. Результаты проверки и очистки мукопросеивательной системы должны записываться в специальном журнале. Из производственных бункеров мука подается в дозаторы тестомесильной машины И8-ХТА-12/1.

Прессованные дрожжи используют в виде дрожжевой суспензии, которую готовят при соотношении дрожжей и воды температурой 30 – 35 С от 1:3 до 1:4. При транспортировании и хранении прессованных дрожжей происходит естественная усушка дрожжевой массы, но количество дрожжевых клеток остается постоянным. Дрожжевую суспензию перед пуском в производство пропускают через проволочное сито с размером ячеек не более 2,5 мм.

Солевой раствор при «мокром» способе хранения соли из емкости, насосом перекачивают в многосекционный растворитель, в котором происходит дальнейшая очистка солевого раствора. На выходе солерастворителя устанавливают фильтры. Для обеспечения точного дозирования соли желательно готовить раствор с одной и той же плотностью.

Дозирование сырья.

Дозирование сырья осуществляется с использованием дозирующих машин (дозаторов) или дозировочных станций.

Дозирование муки происходит в дозаторе МД-100. Предназначен для отмеривания муки или других сыпучих материалов. Дозатор состоит из бункера, системы рычагов и коромысла с весовой шкалой. Сверху бункер закрыт крышкой, в которой при монтаже вырезается отверстие и приваривается патрубок для загрузки муки. В нижней части бункер снабжен поворотной заслонкой для выпуска муки. Нажатием пусковой кнопки включается электродвигатель питательного шнека и мука поступает в бункер дозатора. В момент, когда мука в бункере достигает заданного веса, коромысло дозатора приходит в равновесие, контактный прерыватель размыкая электрическую цепь управления, выключается электродвигатель шнека и подача муки в бункер прекращается. Отвешенную муку через открытую заслонку бункера дозатора высыпают в дежу тестомесильной машины, после чего дозатор готов для нового заполнения.

Дозирование закваски.

Большая густая закваска из муки ржаной обдирной должна иметь влажность 48-50%, кислотность 13-16.

Сущность технологической схемы приготовления ржаного теста на больших густых заквасках заключается в увеличенной дозе закваски для замеса теста и дополнительной механической обработке. Непрерывное приготовление закваски и теста осуществляются в бункерных тестоприготовительном агрегате И8-ХТА-12, а также в других агрегатах. Закваску влажностью замешивают в тестомесильной машине И8-ХТА-12/1 из 46% муки от всего количества, используемого для приготовления теста и воды. Начальная температура опары 28-30оС. Нагнетателем И8-ХТА-12/3 закваску подают сверху, используя поворотный лоток, в одну из секций шестисекционного бункера для брожения опары. Когда начинается загрузка последней секции бункера, первая попадает под разгрузку. Продолжительность загрузки всех секций бункера составляет продолжительность опары в соответствии с установленным технологическим режимом 180-270 мин.

Замес теста.

Тесто замешивают из закваски, воды, муки (54%), дрожжей и дополнительного сырья, предусмотренного рецептурой, в машине непрерывного действия И8-ХТА-12/1 в течении 8-12 мин. Замешенное тесто подаётся с помощью нагнетателя теста И8-ХТА-12/5 в воронку тестоделителя. Время подъема теста - 20-40 минут. Температура теста 29-33^оС.

Брожение теста.

После операции замеса следует брожение теста. В производственной практике брожение охватывает период после замеса теста до его разделки. Основное назначение этой операции – приведение теста в состояние при котором оно по газообразующей способность и реологическим свойствам, накоплению вкусовых и ароматических веществ будет наилучшим для разделки и выпечки.

Деление теста на куски.

Деление теста осуществляется на тестоделительных машинах с целью получения кусков теста заданной массы. Для деления теста при производстве подового хлеба применяют тестоделитель А2-ХТ1-Н. Масса кусков теста, полученных в процессе деления, должна обеспечивать стандартную массу готовых изделий, установленную нормативной документацией. При делении теста массу кусков проверяют путем их выборочного взвешивания на весах, установленных рядом с тестоделительной машиной.

Окончательная расстойка.

Цель расстойки - восстановить нарушенную при формировании структуру теста и обеспечить разрыхление тестовой заготовки за счет выделения диоксида углерода. Расстойка проводится в расстойно-печном агрегате П6-ХРМ в течение 35 - 60 минут при температуре 35 - 45°С и относительной влажностью воздуха 75 - 85%.

Выпечка хлеба

Изделия выпекают в пекарной камере при температуре паровоздушной среды180 - 220С. Продолжительность выпечки составляет 55 - 58 мин.

При выпечке изделий происходит упек - это уменьшение массы тестовой заготовки при выпечке за счет испарения части воды и улетучивания некоторых продуктов брожения. Величина упека находится в пределах 6-14%.

Охлаждение, экспедиция

Хранение выпеченных изделий до отпуска их в торговую сеть является последней стадией процесса производства хлеба и осуществляется в остывочном отделении предприятия. После выпечки хлеб помещают для остывания на лотки. При остывании хлеба происходит усушка - уменьшение массы хлеба в процессе хранения за счет испарения влаги с поверхности корки в окружающую среду. Укладывание, хранение и транспортирование хлебобулочных изделий осуществляется в соответствии с ГОСТ 8227-56. Сроки хранения хлеба на предприятии исчисляются с момента упаковывания.