Обоснование выбора восстановления детали

 

Восстановление направляющих каретки начинаем с восстановления точности поверхности при помощи шлифовального приспособления.
Для ремонта укрепляют каретку на специальном приспособлении, установленном на столе продольно-строгальном станка. Положение каретки вымеряют индикатором по поверхности, так как они изнашиваются меньше других. Эти поверхности должны быть параллельны ходу стола. Набором мерных плиток проверяют параллельность поверхности для крепления фартука поверхности стола продольно-строгального станка. Отклонение в поперечном и продольном направлениях не должны превышать 0,03 мм на 300 мм длины. Выполнив все проверки, приступают к шлифованию.

После шлифования устанавливают каретку суппорта на столе станка для строгания. Установка выполняется с помощью мерных параллельных плиток, подкладываемых под поверхности поперечных направляющих. Вместо плиток
в ряде случаев используют поперечные салазки суппорта. В отверстия каретки под винт поперечной подачи плотно устанавливают оправку с выступающей цилиндрической частью и проверяют правильность положения каретки индикатором, укрепленным в суппорте станка. Точность установки каретки должна быть не меньше 0,03 мм на 300 мм длины.

Приступая к строганию поверхностей, последовательно подводят резец
к наиболее изношенному участку каждой из них и снимают слой металла до устранения износа. С поверхности менее изношенной, сострагивают слой металла, примерно на 30% больше. В результате этого передняя часть каретки
в месте крепления фартука окажется несколько выше, чем задняя, следовательно, при эксплуатации станка после ремонта более интенсивный износ поверхностей будет компенсироваться тем, что передняя часть каретки выше задней. После некоторого периода работы каретка займет горизонтальное положение, и только позднее передняя часть каретки будет ниже задней.

С поверхности простроганных продольных направляющих каретки суппорта остается снять шабрением слой металла толщиной всего лишь 0,03-0,05 мм, так как эти направляющие теперь имеют правильное взаимное расположение.

 

10. СБОРКА УЗЛА И СТАНКА

Сборка узла

 

По технологической карте сборки и дефектной ведомости
в комплектовочном отделении подбирают все детали (узлы), составляющие данную сборочную единицу, из числа годных, отремонтированных или новых.

Комплектование начинается с базовых и корпусных деталей, по которым подбирают остальные детали по размеру и другим показателям (например, по массе). При необходимости выполняется пригонка сопряженных деталей.

Сборка узла суппорта начинается с установки базовой детали (корпуса) на сборочную плиту, а затем уже в соответствии со схемой сборки все остальные детали узла. После сборки узел устанавливают на станок.

 

 

Сборка станка

 

Сборка станка проводится в соответствии с требованиями сборочных чертежей. При монтаже должно быть обеспечено заданное положение монтируемого станка относительно других станков и здания.

Для сборки станков массой до 6 тонн в цехе подготавливается место
для установки фундамента.

Фундамент выполняют из:

· кирпичной кладки;

· железобетона;

· бутобетона.

После заливки и затвердевания фундамента, на него устанавливается станина станка с помощью грузоподъемных механизмов на виброопоры, подкладки или клинья. Станок устанавливают таким образом, чтобы фундамент выступал относительно подошвы примерно на одинаковое расстояние. На станок устанавливаются узлы, крепятся болтами и проверяются на сопряжение. Положение станка выверяют уровнем в продольном и поперечном направлении, при этом отклонения не должны превышать для станка нормальной точности 0,04 мм/м длины. Опоры заливают бетоном.