Заглавная страница Избранные статьи Случайная статья Познавательные статьи Новые добавления Обратная связь FAQ Написать работу КАТЕГОРИИ: АрхеологияБиология Генетика География Информатика История Логика Маркетинг Математика Менеджмент Механика Педагогика Религия Социология Технологии Физика Философия Финансы Химия Экология ТОП 10 на сайте Приготовление дезинфицирующих растворов различной концентрацииТехника нижней прямой подачи мяча. Франко-прусская война (причины и последствия) Организация работы процедурного кабинета Смысловое и механическое запоминание, их место и роль в усвоении знаний Коммуникативные барьеры и пути их преодоления Обработка изделий медицинского назначения многократного применения Образцы текста публицистического стиля Четыре типа изменения баланса Задачи с ответами для Всероссийской олимпиады по праву Мы поможем в написании ваших работ! ЗНАЕТЕ ЛИ ВЫ?
Влияние общества на человека
Приготовление дезинфицирующих растворов различной концентрации Практические работы по географии для 6 класса Организация работы процедурного кабинета Изменения в неживой природе осенью Уборка процедурного кабинета Сольфеджио. Все правила по сольфеджио Балочные системы. Определение реакций опор и моментов защемления |
Рязанское высшее воздушно-десантное командное училище (военный институт ) имени генерала армии М. Ф. Маргелова↑ Стр 1 из 6Следующая ⇒ Содержание книги
Поиск на нашем сайте
РЯЗАНСКОЕ ВЫСШЕЕ ВОЗДУШНО-ДЕСАНТНОЕ КОМАНДНОЕ УЧИЛИЩЕ (ВОЕННЫЙ ИНСТИТУТ) ИМЕНИ ГЕНЕРАЛА АРМИИ М.Ф. МАРГЕЛОВА Факультет «Коммуникаций и автомобильного транспорта»
Контрольное задание по дисциплине «Основы технологии производства и ремонт» Вариант № 20
Выполнил: Никулин А.Н ____________________ Проверил: Авраменко В.И. ____________________
Рязань 2012 г. Вибродуговая наплавка Этот способ наплавки является разновидностью дуговой наплавки металлическим электродом. Вибродуговая наплавка отличается тем, что в процессе наплавки электрод совершает колебательные движения в плоскости, перпендикулярной направляемой поверхности с частотой 50…110 Гц. Амплитуда колебаний электрода обычно составляет от 1,5 мм до 4 мм, что обеспечивает размыкание и замыкание сварочной цепи, поэтому процесс горения дуги сопровождается периодическими перерывами. Перенос металла электродной проволоки на поверхность детали происходит мелкими каплями в моменты возбуждения дуговых разрядов.
Наплавка ведется сварочной проволокой Св-08А,Св-10ГС,Св-18ХГСА,Св-30ХГСА, наплавочными проволоками Нп-50,60Г,80, ДИАМЕТРОМ 1,2…2,0 мм. Охлаждающая жидкость на деталь подается в виде струи на 10…20 мм выше зоны горения и, испаряясь, защищает металл от окисления и охлаждает. Расход жидкости – 1,2…2,0 л/ч. Вибродуговую наплавку ведут на постоянном токе обратной полярности при напряжении 18…22В и плотности тока 50…70 А/ . Высокое качество наплавки получают при: · Вылет электрода L=(5…8) · Амплитуда колебаний электрода А=(1,2…1,3) · Угол поворота электрода 𝛼=15… Недостатки: · ОЖ закаливает наплавляемый валик, вызывая возникновение в нем напряженного состояния и снижение усталостной прочности детали в 2 и более раза. Преимущества: · Хороший отвод от детали · Высокая твердость(закалка) · Электроконтактная наплавка Сущность: наращивание изношенной поверхности детали осуществляется путем навивки электродной проволоки и ее последующей приваркой импульсами тока большой силы с одновременным пластическим деформированием зоны соединения под действием сжимающих усилий.
Плавление проволоки и детали происходит в сварной точке, полученной от действия импульсов тока. Импульсное воздействие тока приводит к тому, что присадочный металл расплавляется не по всей толщине,а в тонком слое, в месте контакта с деталью, поэтому температурное воздействие на деталь и зона термического влияния значительно меньше, чем при дуговой наплавке. Этим способом восстанавливают детали, диаметром 20…150 мм. Преимущества: · Высокая производительность рабочего процесса · Малый расход сварочного материала · Малая зона термического влияния Недостатки: · Быстрый износ прижимающих роликов.
Газотермическое напыление Сущность процесса состоит в напылении расплавленного металла (проволока, порошка с диаметром частиц от 40 до 200 мкм) струей сжатого газа на предварительно подготовленную поверхность детали. В зависимости от источника энергии, применяемого для расплавления присадочного материала и способа его транспортирования к поверхности детали, различают следующие виды газотермического напыления: 1. Электродуговое 2. Газопламенное 3. Плазменное 4. Высокочастотное 5. Детонационное
Прочность сцепления достигается за счет суммарного действия 3-х видов сил: где -прочность от сил мех-го зацепления, МПа - прочность от сил физического взаимодействия -прочность от сил химического взаимодействия
Газотермический метод формирования покрытий основан на нагреве исходного материала покрытия до жидкого или пластичного состояния и его распылении газовой струей. Напыляемый материал наносится на обрабатываемую поверхность в виде потока жидких капель, или пластифицированных частиц, которые при соударении закрепляются на ней, образуя покрытие (см. рисунок)
Газотермическое напыление.
Преимущества: · Высокая износостойкость покрытий · Низкое температурное воздействие на деталь · Высокая производительность напыления · Малые припуски на механическую обработку Недостатки: · Низкая прочность сцепления нанесенного слоя · Y cXbCBi2ecS7kiHWIEZWsa9FzLcw2li5bmEXbedmC4JGUYdREKM6NgR6i2QL7ku+tHiJPWlm2OC1b GDXQskWPLcwmpC5bmFXbGdgiirDeKEd82KnUdy1A34dMEeMUB18hz7KFZYvnnjk9wrcwguClsIU8 Ng2nz6WF6JPy4nh7Nw3X3fP8V/8AAAD//wMAUEsDBBQABgAIAAAAIQCjG/Ey4QAAAAwBAAAPAAAA ZHJzL2Rvd25yZXYueG1sTI9BS8NAEIXvgv9hGcGb3axpQonZlFLUUxFsBfG2TaZJaHY2ZLdJ+u+d nvQ2j3m89718PdtOjDj41pEGtYhAIJWuaqnW8HV4e1qB8MFQZTpHqOGKHtbF/V1usspN9InjPtSC Q8hnRkMTQp9J6csGrfEL1yPx7+QGawLLoZbVYCYOt518jqJUWtMSNzSmx22D5Xl/sRreJzNtYvU6 7s6n7fXnkHx87xRq/fgwb15ABJzDnxlu+IwOBTMd3YUqLzrWaslbgoZ4lYC4GVSiUhBHvtJlrEAW ufw/ovgFAAD//wMAUEsBAi0AFAAGAAgAAAAhALaDOJL+AAAA4QEAABMAAAAAAAAAAAAAAAAAAAAA AFtDb250ZW50X1R5cGVzXS54bWxQSwECLQAUAAYACAAAACEAOP0h/9YAAACUAQAACwAAAAAAAAAA AAAAAAAvAQAAX3JlbHMvLnJlbHNQSwECLQAUAAYACAAAACEAXfx0VzcGAAAXQAAADgAAAAAAAAAA AAAAAAAuAgAAZHJzL2Uyb0RvYy54bWxQSwECLQAUAAYACAAAACEAoxvxMuEAAAAMAQAADwAAAAAA AAAAAAAAAACRCAAAZHJzL2Rvd25yZXYueG1sUEsFBgAAAAAEAAQA8wAAAJ8JAAAAAA== " o:allowincell="f">
Газотермическое напыление применяется для получения износостойких, коррозионностойких, жаропрочных и др. покрытий. Покрытия могут быть нанесены на металл, стекло, керамику, пластмассы и другие материалы.
Лазерная сварка и наплавка Лазерная сварка и наплавка основаны на использовании энергии светового потока высокой степени направленности. Это вид сварки плавлением, при котором нагрев материала осуществляется когерентным световым лучом, создаваемым оптическим квантовым генератором — лазером. Основой частью такой установки является генератор, преобразующий энергию, запасенную в блоке конденсаторов, в энергию когерентного светового луча. Лазер позволяет сконцентрировать на поверхности детали энергию при плотности мощности от предельно малых величин до 1017 Вт/см2-. Энергия может передаваться материалу бесконтактно, на значительные расстояния от генератора и строго дозировано.
Рисунок. Схемы лазеров с продольной и поперечной прокачкой газа Хромирование
Основные преимущества электролитического хрома: Электролитический хром — своеобразный металл серебристо-белого цвета обладающий высокой микро твердостью в 400—1200 МН/м2, (что почти в два раза выше, чем при закалке токами высокой частоты), близкой к микро твердости корунда; - обладает высокой износостойкостью, особенно в абразивной среде (в 2—3 раза по сравнению с закаленной сталью); - обладает высокой устойчивостью в отношении химических и температурных воздействий, и все это дополняет красивый внешний вид; - имеет низкий коэффициент трения (на 50% ниже чугуна и стали); - очень высокая прочность сцепления покрытия с поверхностью детали. Недостатки хромирования и хромового покрытия: - низкий выход металла по току (8—42%); - небольшая скорость отложения осадков (0,03 мм/ч); - высокая агрессивность электролита; - большое количество ядовитых выделений, образующихся при электролизе; - толщина отложения покрытия практически не превышает 0,3 мм; - гладкий хром плохо удерживает смазочное масло. Электролитические осаждения хрома отличаются от других гальванических процессов как по составу электролита, так и по условиям протекания процесса. Эти особенности состоят в следующем: в качестве электролита используют хромовую кислоту (водный раствор хромового ангидрида СЮ3) с небольшими добавками серной кислоты (H2S04), а не растворы их солей, как при осаждении других металлов. Концентрация хромового ангидрида в электролите может колебаться в широких пределах — от 100 до 400 г/л, а серной кислоты — от 1 до 4 г/л (причем соотношение CrO3:H2S04 должно находиться в пределах 90-120). В этом случае выход по току хрома наибольший и процесс идет устойчиво. Количество трехвалентного хрома в ванне должно быть 3-4% содержания хромового ангидрида; электролиз в хромовокислых электролитах ведется с нерастворимыми свинцово-сурьмистыми анодами. Применение растворимых хромовых анодов невозможно ввиду того, что:
- процесс осаждения хрома проводится при высокой катодной плотности тока (DK = 20-30 А). При повышении катодной плотности тока увеличиваются твердость осадка и хрупкость слоя, а при пониженных значениях тока осадки получаются пластичными; - обратная зависимость выхода по току от температуры электролита и его концентрации. С повышением концентрации электролита выход по току резко понижается, тогда как в большинстве других гальванических процессов выход по току повышается; - хромовые ванны имеют плохую растворяющую способность, т. е. толщина осадков оказывается неравномерной в зависимости от положения анода по отношению к детали (катоду). На ближайших к аноду участках получается большая толщина слоя, а на удаленных – меньшая. - возникновение значительных растягивающих напряжений в электролитически осажденном слое. Напряжение тем больше, чем толще покрытие. При определенной толщине растягивающие напряжения достигают таких значений, которые приводят к отслоению покрытия. В хромовых покрытиях в связи с этим снижается усталостная прочность на 20% Саморегулирующий электролит. Его применяют для более устойчивой работы ванн хромирования. Это достигается путем введения в ванну труднорастворимого сульфата стронция. Наиболее широкое распространение получил электролит следующего состава (г/л):
— хромовый ангидрид СгОз — 200-300, — кремнефторид калия K2SiFe — 18-20. — сульфат стронция SrS04 — 5,5-5,6, 1- Блестящий хром; 2- Молочный хром. Плотность тока DK = 40-80 А/дм2, температура 55-65. Выход по току в этом электролите равен з = 17-19%. Положительные свойства электролита: - возможность применения более высоких плотностей; - скорость осаждения выше, чем в сернокислых электролитах; - хорошая рассеивающая способность; g 4g2HQ45Ziqgov6GLFl2ozSw6Xagoz3npIvZ6nNW30YXn8sWkUUX4eStDFyemCxXoN3TRogu1F0mn CxXmOQNdhKEn98vFLmxYamuoIPNDJgt0emLiYejC0MVbj54eM7tQkf5LoQt+fBpOoXORWJ6YZ8fc 9TRc6+f6b/4BAAD//wMAUEsDBBQABgAIAAAAIQAZ452k4QAAAAwBAAAPAAAAZHJzL2Rvd25yZXYu eG1sTI/BasMwEETvhf6D2EJvjawaucG1HEJoewqFJoWS28ba2CaWZCzFdv6+yqm97bDDzJtiNZuO jTT41lkFYpEAI1s53dpawff+/WkJzAe0GjtnScGVPKzK+7sCc+0m+0XjLtQshlifo4ImhD7n3FcN GfQL15ONv5MbDIYoh5rrAacYbjr+nCQZN9ja2NBgT5uGqvPuYhR8TDitU/E2bs+nzfWwl58/W0FK PT7M61dggebwZ4YbfkSHMjId3cVqz7qoRRa3BAUyeQF2MwiZZsCO8cqkTIGXBf8/ovwFAAD//wMA UEsBAi0AFAAGAAgAAAAhALaDOJL+AAAA4QEAABMAAAAAAAAAAAAAAAAAAAAAAFtDb250ZW50X1R5 cGVzXS54bWxQSwECLQAUAAYACAAAACEAOP0h/9YAAACUAQAACwAAAAAAAAAAAAAAAAAvAQAAX3Jl bHMvLnJlbHNQSwECLQAUAAYACAAAACEAKKDK2SsGAAAfQAAADgAAAAAAAAAAAAAAAAAuAgAAZHJz L2Uyb0RvYy54bWxQSwECLQAUAAYACAAAACEAGeOdpOEAAAAMAQAADwAAAAAAAAAAAAAAAACFCAAA ZHJzL2Rvd25yZXYueG1sUEsFBgAAAAAEAAQA8wAAAJMJAAAAAA== " o:allowincell="f">
Рисунок 2.Схема установки для струйного хромирования: - анод; 2 - устройство для поддержания уровня электролита; 3 - наращиваемый вал; 4- раздвижная кассета; 5 - ванна; 6 - электролит; 7 -подогреватель; 8 - насос. Положительные свойства: - меньшая чувствительность к изменению температуры и к загрязнению электролита железом, медью и другими металлами. Отрицательные свойства: — агрессивность и ядовитость электролита; — детали подвесных приспособлений, аноды и детали ванн разрушаются больше, чем в сернокислом электролите. Холодные электролиты: в ремонтном производстве применяют двух типов: - электролит с добавкой фтористых солей, - тетрахроматные. Саморегулирующийся холодный электролит: Состав: - хромовый ангидрид — 380-420,— кальций углекислый — 60—75, - кобальт сернокислый — 18-20. Режим электролиза: - катодная плотность Dk = 100—300 А/дм2, - температура электролита — 18-25°С. Преимущества электролита — высокий выход по току (35-40%). Недостаток — требуются мощные холодильные агрегаты для достижения 18-25 °С при высокой плотности тока (до 200 А/дм2). Пористое хромирование. Применяют для повышения износостойкости деталей, работающих при больших давлениях и температурах и недостаточной смазке. Пористый хром представляет собой покрытие, на поверхности которого специально создается большое количество пор или сетка трещин, достаточно широких для
Струйное хромирование. Его широком диапазоне плотности тока, достигающей 200 А/дм2. Скорость протекания электролита 40-60 см/с, катодно-анодное расстояние — 15 мм. При этом получают блестящие покрытия. Выход по току достигает 22%, что вместе с высокой плотностью тока ускоряет процесс осаждения хрома: при t = 50 °С и Dk= 100 А/дм'2 скорость осаждения составляет 0,1 мм/ч. При струйном хромировании в тетрахроматном электролите высококачественные покрытия осаждаются при D = 150— 160 А/дм2 со скоростью 0,25 мм/ч. В универсальном электролите хромируют: при температуре — 50 °С, плотности тока — 70-90 А/дм2, скорости протекания электролита — 100-120 см/с, катод но-анодном расстоянии 15 мм. Скорость осаждения хрома составляет 0,08—0,10 мм/ч. Проточное хромирование. Оно обеспечивает блестящие покрытия повышенной твердости и износостойкости и улучшенной равномерности покрытия в универсальном электролите с повышенным содержанием серной кислоты (3-7 г/л) при температуре — 55—65 °С, плотности тока — 100— 150 А/дм2, скорости протекания электролита — 100-120 см/с и межэлектродном расстоянии — 15-30 мм. Выход по току составляет 20-21%. Способ эффективен для хромирования цилиндров и коленчатых валов двигателей.
42. Методы упрочнения рабочей поверхности. При эксплуатации автомобиля в различных условиях возникает необходимость повышения износостойкости и антифрикционных качеств рабочей поверхности гильз за счёт специальной обработки или методов упрочнения. Легирование чугуна гильз цилиндров, рассмотренное в предыдущем разделе, является одним из методов упрочнения. К сказанному выше необходимо добавить, что упрочнение происходит в результате торможения дислокаций на внедрённых атомах, что существенно изменяет сопротивление их движению и обеспечивает упрочнение металлической матрицы, повышение её сопротивления пластическим деформациям и меньшее снижение твёрдости при нагреве. Наиболее распространённые виды химико-термической обработки (ХТО) – азотирование, сульфидирование и фосфатирование. Они позволяют сократить расход Ni, Cr, Cu за счёт использования для изготовления гильз менее легированных материалов. Азотированием достигается значительное повышение (»40НRС)
Главными недостатками: Всех видов ХТО являются малая глубина внедрения в основной материал (0,3-0,35 мм), при этом окончательное периодическое хонингование гильз под ремонтный размер затруднено и ещё несколько её уменьшает; поверхностный слой не может длительное время противостоять высоким нагрузкам, при которых работает пара гильза - поршневое кольцо этот метод упрочнения довольно энергоёмок и дорог. Поверхностное пластическое деформирование (ППД) – эффективный способ повышения износостойкости трущихся поверхностей детали в условиях граничного трения основанный на использовании пластических свойств материала. В результате такой обработки удаляются риски и микротрещины от предыдущей обработки, увеличиваются твёрдость, износо- и коррозионостойкость поверхности и её усталостная прочность. Таблица
Магнитно-импульсное упрочнение
Термопластичные полимеры (термопласты)- состоят из макромолекул, соединенных между собой только физическими связями. Энергия разрыва физических связей невелика и составляет от 12 до 30 кДж/моль. При нагревании физические связи исчезают, при охлаждении — восстанавливаются. Энергия разрыва химических связей, соединяющих мономерные звенья в цепную макромолекулу, многократно превышает указанные значения и составляет 200-460 кДж/моль. Поэтому при нагревании термопластов до температуры плавления физические связи исчезают, а химические — ковалентные — сохраняются, и, следовательно, сохраняется неизменным химическое строение полимера.При охлаждении и затвердевании такого расплава физические связи и основные физические свойства термопластичного полимерного вещества восстанавливаются. Таким образом, термопласты, во-первых, допускают формование изделий из расплава с его последующим охлаждением и затвердеванием и, во-вторых, могут перерабатываться многократно. Это, в свою очередь, позволяет возвращать в производственный цикл отходы производства, брак, изделия, утратившие потребительскую ценность. Термореактивные полимеры Реактопласты- состоят из макромолекул, соединенных поперечными ковалентными, то есть химическими связями. Образовавшаяся сетчатая химическая структура необратима. Нелимитированное нагревание сетчатых полимеров приводит не к расплавлению, а к разрушению пространственной сетки, сопровождающемуся термодеструкцией. С точки зрения практики это означает, что реактопласты допускают лишь однократную переработку в изделия, которые формуются в результате химической реакции отверждения. Технологические и иные отходы производства практически не рециклируются. Вместе с тем сетчатая молекулярная структура придает полимерам ряд особых свойств, не наблюдаемых у термопластов. Так, густосетчатые термореактивные полимеры, например, полиэпоксиды, характеризуются повышенными значениями модуля упругости, твердости и теплостойкости; редкосетчатые реактопласты, основными представителями которых являются эластомеры. Сополимеры Содержат в основной макроцепи звенья из двух или более различных мономеров.
При этом сополимер сохраняет ряд свойств, характерных как для ФП (повышенная по сравнению с ПЭ теплостойкость, низкий коэффициент трения и ряд характеристик ПЭ(технологичность, универсальность применения.
Эпоксидная краска
Заключение
Выполнение данного контрольного задания позволило ознакомиться с методами восстановления работоспособности деталей и агрегатов двигателей автомобилей. В ходе выполнения этой работы была проведена сложная работа по анализу сущности, условий применения, преимуществ и недостатков этих методов, что без сомнения позволит в будущем применять полученные теоретические знания на практике. Обладая теоретическими знаниями, можно эффективно организовать выполнение всех вид ТО и Р на различных предприятиях и заводах, работающих в данной области.
Список литературы 1 Ремонт военной автомобильной техники[Текст]:учебник.Кн.1.Основы технологии ремонта ВАТ; под ред. Профессора генерал-майора А.Н.Герасимова: РВАИ, 2008. 2 Ремонт военной автомобильной техники [Текст]: лабораторный практикум. ВАИ; кафедра ремонта автомобильной техники: Рязань, 2001. 3 Сварка, наплавка, газотермическое напыление и эпоксидные
РЯЗАНСКОЕ ВЫСШЕЕ ВОЗДУШНО-ДЕСАНТНОЕ КОМАНДНОЕ УЧИЛИЩЕ (ВОЕННЫЙ ИНСТИТУТ) ИМЕНИ ГЕНЕРАЛА АРМИИ М.Ф. МАРГЕЛОВА Факультет «Коммуникаций и автомобильного транспорта»
Контрольное задание по дисциплине «Основы технологии производства и ремонт» Вариант № 20
Выполнил: Никулин А.Н ____________________ Проверил: Авраменко В.И. ____________________
Рязань 2012 г.
|
|||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
Последнее изменение этой страницы: 2017-02-10; просмотров: 141; Нарушение авторского права страницы; Мы поможем в написании вашей работы! infopedia.su Все материалы представленные на сайте исключительно с целью ознакомления читателями и не преследуют коммерческих целей или нарушение авторских прав. Обратная связь - 13.58.61.176 (0.009 с.) |