Контроль исправления дефектов

 

12.1. Все выявленные в процессе неразрушающего контроля дефекты подлежат исправлению.

12.2. При исправлении дефектов сварных соединений и наплавленных деталей следует контролировать соблюдение требований ОП, ПТД и ПКД в части:

методов и полноты удаления дефектов;

плавности переходов в местах выборки;

толщины стенки в месте максимальной глубины выборки (при исправлении дефектов без применения сварки);

проведения высокого отпуска сварных соединений до начала исправлений дефектов (при необходимости);

формы, размеров и качества поверхности подготовленных под сварку выборок;

применяемых для заварки выборок способов сварки и сварочных материалов;

режимов сварки, а также необходимости и температуры подогрева при заварке выборок;

порядка и возможности исправления дефектов после повторных исправлений дефектов в одном и том же сварном соединении (наплавленной детали).

12.3. Выполненные выборки должны быть подвергнуты визуальному контролю. Выборки в сварных соединениях I и Iн категорий во всех случаях, а также других категорий при исправлении дефектов типа трещин и непроваров и дефектов, выявленных при капиллярном или магнитопорошковом контроле, должны подвергаться капиллярному или магнитопорошковому контролю (допускается контроль травлением).

Необходимость радиографического и ультразвукового контроля металла в зоне выборки устанавливается предприятием, производящим исправление дефектов.

12.4. Качество (шероховатость) поверхности выборки должно соответствовать предусмотренному методическими отраслевыми стандартами или инструкциями на соответствующий метод контроля.

12.5. Все исправленные с помощью сварки участки после термической обработки (если после исправления дефектов она требуется) сварных соединений или наплавленных деталей (при необходимости) подлежат сплошному контролю всеми методами (кроме разрушающего контроля), предусмотренными настоящими ПК и ПКД для исправляемого сварного соединения (наплавленной детали).

12.6. Контроль по п. 12.5 должен быть проведен по всему заваренному объему выборки, а также в пределах примыкающих к ней участков сварного шва по всей их ширине протяженностью в каждую сторону по продольной оси сварного соединения не менее 2,5 максимальной глубины заваренной выборки, но не менее 20 мм и не более 100 мм, а также участков основного металла шириной, соответствующей указанной в п. 9.11.2, примыкающих к контролируемому участку сварного шва и к краям заваренной выборки.

На наплавленных деталях указанному контролю подлежат исправленный участок и примыкающие к нему участки шириной не менее 20 мм в каждую сторону.

Нормы оценки качества принимаются по толщине исправляемого сварного соединения.

 

ТРЕБОВАНИЯ К ОТЧЕТНОЙ ДОКУМЕНТАЦИИ

 

13.1. Общие требования

13.1.1. Отчетная документация по контролю качества сварных соединений и наплавленных деталей при изготовлении и монтаже оборудования и трубопроводов подразделяется на четыре группы:

группа 1 - отчетная документация по аттестации персонала;

группа 2 - отчетная документация по контролю материалов;

группа 3 - отчетная документация по операционному контролю;

группа 4 - отчетная документация по приемочному контролю.

13.1.2. Отчетная документация для перечисленных в п. 13.1.1 групп должна оформляться соответствующими службами предприятия-изготовителя (монтажной организации), ответственными за проведение и достоверность результатов закрепленных за ними видов контроля.

13.1.3. Конкретные формы отчетной документации каждой группы устанавливаются предприятием-изготовителем (монтажной организацией) с учетом требований настоящих ПК.

13.1.4. Отчетная документация 1-, 2- и 3-й групп хранится на предприятии-изготовителе (в монтажной организации) и другим организациям (в том числе заказчику) не передается.

Срок хранения указанной документации со дня ее оформления должен составлять:

для отчетной документации 1-й группы - не менее 5 лет;

для отчетной документации 2-й 3-й групп - не менее 3 лет.

13.1.5. Отчетная документация 4-й группы хранится на предприятии-изготовителе (в монтажной организации) в течение расчетного срока службы изготовленного (смонтированного) оборудования или трубопровода.

Указанная документация используется для заполнения паспортов (свидетельств) оборудования и трубопроводов согласно Правилам АЭУ (ПН АЭ Г-7-008-89).

В случаях, предусмотренных конструкторской (проектной) документацией на изделие, подлинники или копии отчетной документации 4-й группы передаются предприятию-владельцу оборудования и трубопроводов.

Радиографические пленки должны храниться в течение 5 лет на предприятии-изготовителе (монтажной организации) или на предприятии-владельце оборудования и трубопроводов.