Приготовление конфетных масс

Получение помадных конфетных масс. В конфетном производстве группа помадных конфет имеет наибольший удельный вес. Помадные конфетные массы представляют собой помаду, в которую добавлены вкусовые и ароматизирующие вещества. Помада является продуктом кристаллизации сахарозы из пересыщенных сахаро-паточных или сахаро-паточно-молочных растворов и представляет собой гетерогенную (неоднородную) систему, состоящую из двух фаз - твердой и жидкой. Твердую фазу составляют мельчайшие кристаллики сахарозы, а жидкая фаза представляет собой насыщенный или несколько пересыщенный водный раствор сахарозы в присутствии патоки, инвертного сиропа, молока или других компонентов. В жидкой фазе помады имеется небольшое количество (2-6 % по объему) мельчайших пузырьков воздуха, которые полностью улетучиваются при темперировании помады.

В зависимости от используемого основного сырья и способа обработки различают следующие виды помады:

- сахарную, приготовленную из сахаро-паточного сиропа;

- молочную или сливочную, приготовленную из сахаро-паточно-молочного сиропа без добавления или с добавлением масла;

- крем-брюле, приготовленную из сахаро-паточно-молочного сиропа, который подвергается томлению, т.е. длительному воздействию высокой температуры;

- фруктовую, приготовленную из сахаро-паточного сиропа с добавлением фруктово-ягодных полуфабрикатов.

Составными частями сахарной помады являются сахар, патока и вода. Молочная помада имеет в своем составе молоко и иногда сливочное масло. Светло-коричневая молочная помада называется помадой крем-брюле. Помада крем-брюле отличается от молочной большим содержанием молока. Кроме того, при получении такой помады в процессе томления сахаро-паточно-молоч-ного сиропа под воздействием высокой температуры глюкоза и фруктоза взаимодействуют с аминокислотами белков молока, образуя меланоидины. Они сообщают сиропу светло-коричневую окраску, специфический приятный вкус и особый аромат.

Вкусовые свойства помады помимо рецептуры зависят от ее консистенции и структуры. Консистенция помады характеризуется соотношением твердой и жидкой фаз (для сахарной помады примерно 55:45). Структура помады определяется главным образом величиной кристаллов, составляющих ее твердую фазу. Высококачественной считается помада с преобладающим содержанием кристаллов размерами 10-12 мкм и небольшим количеством кристаллов размерами до 20 мкм. Такая помада имеет нежный тающий вкус. Наличие более 20 % кристаллов размерами 25-30 мкм делает помаду грубокристаллической (кристаллы таких размеров ощущаются во рту). Избыток кристаллов размерами 5-6 мкм сообщает продукту повышенную вязкость, что может вызвать затруднения при формовании.

Таким образом, основной задачей при производстве помады является получение мелкокристаллического продукта, т.е. сахар в результате определенной технологической обработки переходит из крупнокристаллического в мелкокристаллическое состояние.

Основными технологическими стадиями приготовления помадных конфетных масс традиционным способом являются:

- получение помадного сиропа;

- охлаждение сиропа и кристаллизация сахарозы, т.е. получение помады;

- получение конфетной массы (путем темперирования и смешивания помадной массы с вкусовыми и ароматическими добавками и красителями).

При получении помадных сиропов сахар и патоку используют в различных соотношениях в зависимости от назначения помады. Патока при этом играет роль антикристаллизатора. Без патоки или инвертного сиропа помаду получить невозможно. При содержании патоки менее 5 % к массе сахара помада получается с грубокристаллической структурой. При увеличении количества патоки больше 25 % из-за высокого содержания декстринов в сиропе значительно повышается его вязкость и замедляется процесс кристаллизации. В присутствии 50 % патоки к массе сахара кристаллизация не происходит вовсе (такое соотношение основного сырья характерно для производства карамели - твердого, аморфного вещества). При производстве помады используют от 5 до 25 % патоки (или 3-12 % инвертного сиропа) к массе сахара. Количество патоки и инвертного сиропа варьируют в зависимости от назначения помады и способа ее формования.

В основе получения помадных масс лежит процесс кристаллизации сахарозы. Кристаллизация сахарозы возможна только из пересыщенных растворов.

При охлаждении горячего помадного сиропа уменьшается растворимость сахарозы, и, следовательно, охлажденный сироп становится пересыщенным. Пересыщенный помадный сироп подвергается интенсивному перемешиванию, которое способствует образованию большого количества центров кристаллизации. При этом избыточное количество сахарозы, содержащейся в пересыщенном сиропе, выкристаллизовывается на большой суммарной поверхности кристаллизации, в результате чего получается мелкокристаллический продукт - помада.

В промышленности применяются периодический и непрерывный способы получения помадной массы. Периодический способ применяют при производстве десертных сортов конфет и на предприятиях малой мощности. При периодическом способе уваренный сироп выливают на охлаждаемые водой металлические столы слоем толщиной 20-30 мм и охлаждают до температуры 40-45 ºС. После этого сироп загружают в месильную машину с Z-образными лопастями и сбивают до образования однородной белой массы. При этом способе получается помада хорошего качества, однако этот способ малопроизводителен и приводит к значительным потерям.

В кондитерской промышленности широко применяется непрерывный способ приготовления помадных масс. При этом способе сначала готовят сахаро-паточный сироп с добавлением минимального количества патоки: 5-10 % к массе сахара. Это необходимо для предотвращения закристаллизовывания сиропа при перекачивании по трубопроводам. Сироп с влажностью 20-22 % из расходного бака при помощи плунжерного насоса подается в рецептурный смеситель. Сюда же из расходных баков подается остальное количество патоки по рецептуре, пюре или сгущенное молоко. Рецептурная смесь фильтруется и плунжерным насосом непрерывно подается в змеевик варочной колонки. Помадный сироп уваривается при давлении греющего пара 196-392 кПа (2-4 кгс/см²) до конечной температуры 116-120 °С, что соответствует влажности 10-12 %.

Из пароотделителя сироп самотеком поступает в горизонтальную помадосбивальную машину. Она представляет собой горизонтальный цилиндр, имеющий охлаждающую рубашку и вращающийся с частотой около 350 об/мин шнекообразный ротор.

Пересыщенный в результате охлаждения помадный сироп интенсивно перемешивается ротором, кристаллизуется и перемещается вдоль корпуса аппарата.

Качество получаемой помады зависит от температуры охлаждения помадного сиропа. Чем ниже температура охлаждения сиропа, тем выше степень его пересыщения, больше образуется при сбивании центров кристаллизации и, следовательно, мельче кристаллы сахарозы твердой фазы помады, а значит, лучше ее качество. Конечную температуру охлаждения сиропа устанавливают с учетом его рецептуры. Температура помады на выходе из помадосбивальной машины не должна превышать 70 °С.

Более мелкие кристаллы при прочих равных условиях получаются при повышенном содержании патоки, что может быть объяснено повышением вязкости сиропа и вследствие этого замедлением роста кристаллов.

С увеличением влажности помадного сиропа уменьшается его вязкость и увеличивается содержание крупных кристаллов.

Получение конфетной помадной массы осуществляют в цилиндрической темперирующей машине, в которую подается помада и при непрерывном перемешивании добавляют различные вкусовые и ароматические вещества: подварки, припасы, кислоты, тертые орехи, какао-порошок, сливочное масло, возвратные отходы в количестве не более 10 % к массе, а в конце вымешивания - спирт, эссенции. Применение различных добавок позволяет выпускать разнообразные сорта помадных конфет.

Твердая и жидкая фазы в помаде находятся в неустойчивом равновесии. В процессе темперирования помады при температуре 70-75 °С продолжается выделение кристаллов сахарозы, идет процесс перекристаллизации. В результате уменьшается концентрация сахаров в жидкой фазе, а следовательно, и ее вязкость и помадная масса становится более пластичной и пригодной для формования отливкой. Нельзя допускать перегрева массы в темперирующей машине, так как это приводит к ухудшению ее качества. При температуре выше 75 °С происходит частичное растворение мелких кристаллов. При следующем охлаждении быстрее растут крупные кристаллы - в результате получается крупнокристаллическая помада.

После темперирования конфетную массу направляют на формование.

Другие способы получения помадных масс. На кондитерских фабриках используют также пленочный кристаллизатор марки ШПА. В этом аппарате процесс кристаллизации происходит при более интенсивном охлаждении и перемешивании сиропа в тонком (пленочном слое). В помаде отсутствуют кристаллы размерами более 20 мкм, что свидетельствует о ее высоком качестве. Производительность пленочного кристаллизатора гораздо меньше, чем у горизонтальных помадосбивальных машин. Он используется в основном для получения помадно-сливочных начинок и высококачественных конфет на основе помады розничного ассортимента.

Перспективным является так называемый холодный способ производства конфет на основе мелкодисперсных компонентов, близких по структурно-механическим свойствам к помадным. Сущность способа заключается в получении конфетных масс типа помадных путем смешивания мелкодисперсной сахарной пудры с жидкой фазой, состоящей из смеси патоки, сгущенного молока, фруктовой подварки и др. При этом отпадает необходимость в растворении сахара, уваривании сиропа, его охлаждении и кристаллизации. Одним из преимуществ этого способа является формование корпусов методом выпрессовывания.

Низкие температурные режимы процесса приготовления конфет и возможность замены части сахарной пудры сухим молоком и фруктово-ягодными полуфабрикатами позволяют расширить ассортимент конфет, повысить их пищевую ценность и вкусовые свойства. Технология производства конфет на основе мелкодисперсных компонентов более подробно рассмотрена в главе 12.

Получение молочных масс. Молочные конфеты различаются между собой рецептурным составом и структурой. От молочной помады молочные массы отличаются большим содержанием молочных продуктов: в рецептурах на молочные конфеты отношение количества цельного молока к массе сахара колеблется от 1,5 до 2-х частей на одну часть сахара. Количество патоки составляет 15-30 % к массе сахара.

Структура и консистенция конфет определяется технологией производства и главным образом процессом формования. Молочные конфеты по своей структуре могут быть разделены на несколько групп. К первой группе относятся такие конфеты, как «Рекорд», «Старт» и другие, формуемые методом отливки в крахмал и имеющие полностью или частично кристаллическую структуру. Ко второй группе относятся конфеты «Сли­вочная тянучка», «Коровка», имеющие твердую кристаллическую корочку, внутри которой находится жидкий и тянущийся частично закристаллизованный молочный сироп. Третью группу составляют молочные конфеты, вырабатываемые на формующе-заверточных машинах: «Дюймовочка», «Малютка» и пр. По структуре эти конфеты напоминают молочный ирис.

Разные структуры корпусов молочных конфет при формовании удается получить, соблюдая определенные условия при кристаллизации сахарозы.

Молочную массу для конфет с частично кристаллической структурой готовят следующим образом. В закрытый варочный котел с мешалкой загружают просеянный са­хар и профильтрованное молоко. При нагревании и перемешивании ра­створяют сахар, смесь уваривают до влажности 16 %, добавляют патоку и продолжают уваривать еще 10 мин. Затем добавляют сливочное масло, ванилин. Дальнейшее уваривание молочной массы до влажности 9-10 % продолжают в змеевиковой варочной колонке или тонкослойном теплооб­меннике. Массу самотеком передают на отливку конфетных корпусов в крахмальные формы.

Получение ликерных масс. Ликерные корпуса конфет состоят из мелкокристаллической сахар­ной оболочки, внутри которой находится насыщенный сахаро-спиртовой раствор с другими добавками.

Различают три основных вида ликерных масс: винные, приготовлен­ные с добавлением спирта и вин; молочные - с добавлением молока и фрук­товые - с добавлением фруктового пюре.

Эти конфеты вырабатываются в ограниченном количестве из-за слож­ности и длительности технологического процесса производства.

В промышленности в основном применяется периодический способ производ­ства ликерных конфет.

Для получения ликерных корпусов необходимо приготовить сахар­ный сироп, который станет пересыщенным в небольшой степени при ком­натной температуре, чтобы выделившийся при охлаждении избыток саха­розы образовал только сравнительно тонкую кристаллическую корочку.

Сахарный сироп уваривают в открытом варочном котле до влажнос­ти 20-25 %, что соответствует температуре кипения 107-110 °С. Получен­ный сироп выливают в небольшие емкости (10-12 л), добавляют согласно рецептуре десертные вина, настойки, коньяк, ром, различные ликеры, спирт, кофейный экстракт в количестве от 10 до 20 % к массе сахара. Затем ликерную массу передают на отливку конфетных корпусов в крахмальные формы.

Получение конфетных масс пралине. Конфеты на ореховой основе относятся к наиболее высококачественным. Ореховые массы могут быть получены из обжаренных и сырых орехов. Массы, полученные из обжаренных ядер орехов, называют пралине, а изсырыхили частично подсушенных ядер орехов - марципановыми.

Конфетная масса пралине представляет собой тонкоизмельченный полуфабрикат, полученный смешиванием сахарной пудры с тертыми обжаренными ядрами орехов и твердым жиром (какао-маслом, кокосовым маслом, кондитерским жиром). Разнообразие вкуса конфет достигается введением в массу пралине различных добавок: какао-продуктов, сухого молока и др. Обычно в состав пралине входит 30-33 % жира и 50-65 % сахара. Массовая доля сухих веществ составляет 96-99 %.

По составу, способу производства, используемому оборудованию и ряду свойств массы пралине сходны с шоколадными.

Для высококачественных конфет на основе пралине лучшим ореховым сырьем является миндаль. Конфеты с миндалем наиболее стойки в процессе хранения. Используют также лещинное ядро, фундук (садовый сорт лещинного ореха, который иногда в производстве называют шпанское (испанское) ядро), кешью, ядра абрикосовых косточек, арахис. Орехи высококалорийны, содержат значительное количество белков, жиров, витаминов, минеральных веществ. Это обуславливает высокую пищевую ценность пралиновых конфет.

В производстве пралиновых конфет используют твердые при температуре 20 ºС и жидкие жиры. К твердым относятся какао-масло, его эквиваленты, а также кондитерский жир. Эквиваленты какао-масла - это негидрогенизированные растительные жиры, не содержащие лауриновую кислоту, полученные фракционированием пальмового масла, жира орехов масляного дерева, других растительных масел. К эквивалентам какао-масла относятся Шоклин, Коберин, Акомакс и др. По температурам плавления и застывания эти жиры близки к какао-маслу (температура плавления какао-масла 32-33,5 ºС, температура застывания 27-28 ºС).

Кондитерский жир получают гидрогенизацией хлопкового, арахисового масел или их смеси. Его температура плавления 37 ºС, а температура застывания 30 ºС.

При выработке пралиновых конфет твердые жиры являются основными структурообразователями, так как при охлаждении отформованных корпусов конфет они кристаллизуются и придают корпусам определенную твердость и хрупкость.

К жидким жирам относятся: кокосовое, сливочное и масла орехов, которые при комнатной температуре имеют жидкую консистенцию. Жидкие жиры придают массе пластичность.

Для образования конфетных корпусов с заданной прочностью в рецептуре пралиновых масс должно выдерживаться определенное соотношение между твердыми и жидкими жирами.

Наряду с конфетами из масс пралине вырабатываются конфеты из масс типа пралине, представляющих собой тонкоизмельченную массу из масличных, зерновых, бобовых семян, жира и сахара.

Процесс производства конфетных масс пралине включает следующие технологические стадии:

- подготовку сырья к производству;

- приготовление рецептурной смеси;

- измельчение рецептурной смеси;

- отминку массы.

Подготовка сырья к производству. На кондитерские фабрики орехи поступают очищенными от скорлупы. Их подвергают контрольной очистке для удаления остатков скорлупы, пыли, ферропримесей и сортируют на очистительно-сортировочных машинах, а при их отсутствии - на столах с сеткой с последующим магнитным сепарированием. После очистки и сортировки ядра орехов направляют на термическую обработку. Термическая обработка осуществляется в цилиндрических или сферических обжарочных аппаратах периодического действия, а также в сушильных аппаратах непрерывного действия. Ядра обжаривают при температуре 150-160 ºС в течение 15-20 мин в сферическом аппарате, 30-40 мин - в цилиндрическом, а в сушилках непрерывного действия - 40-60 мин при температуре 130-140 ºС. Массовая доля сухих веществ обжаренных ядер составляет 1,5-3 %. В процессе обжарки наряду с удалением влаги происходят сложные химические превращения составных частей орехов. Происходит реакция меланоидинообразования (сахаро-аминная), продукты которой влияют на формирование вкуса, аромата и цвета орехов. В результате обжарки ядра орехов становятся хрупкими, что облегчает их последующее измельчение.

Для некоторых сортов высококачественных пралиновых конфет применяют обжарку ореховых ядер с сахаром. При этом орехи предварительно подсушивают до влажности 3-4 % и охлаждают. Обжарку орехов осуществляют в котлах с электрообогревом в смеси с сахаром до его расплавления. Смесь интенсивно перемешивают. После обжаривания массу охлаждают и измельчают в меланжерах. Конфеты, приготовленные из ядер, обжаренных с сахаром, имеют своеобразный приятный вкус и аромат. Если такая обработка не предусмотрена, то ядра орехов после термической обработки охлаждают и измельчают в различных видах оборудования: меланжерах, восьмивалковых мельницах или комбинированных трехвалковых мельницах.

Приготовление рецептурной смеси. Основное назначение этой стадии - получение однородной пластичной массы с температурой 35-40 ºС путем смешивания сахарной пудры, измельченных обжаренных орехов и жира. В рецептурную смесь добавляется около 2/3 предусмотренного рецептурой количества жира из такого расчета, чтобы общее содержание его в массе составляло 23-28 %. Массы с большей жирностью плохо поддаются измельчению в пятивалковых мельницах.

Масса пралине при температуре выше температуры плавления смеси жиров, входящих в ее состав, представляет собой суспензию, в которой дисперсионной средой является смесь расплавленных жиров, а дисперсной фазой - твердые частицы сахарной пудры, орехов и других компонентов. Из-за высокой концентрации твердой фазы высокой вязкости жидкой фазы равномерно распределенную суспензию можно получить только в результате продолжительного смешивания.

При периодическом способе рецептурную смесь готовят в меланжерах или смесительных машинах с Z-образными лопастями с подогревом в течение 15-20 мин.

Недостаточно механизированные периодические способы получения рецептурных смесей пралиновых масс в настоящее время заменяются непрерывными способами с автоматическим взвешиванием компонентов.

Измельчение рецептурной смеси. Рецептурную смесь измельчают на пятивалковой мельнице. Скорость вращения каждого последующего валка больше, чем предыдущего. Зазор между валками постепенно уменьшается от 1 до 0,2-0,3 мм. Масса, переходя с одного валка на другой, перемещается снизу вверх. Твердые частицы массы испытывают деформацию сжатия и сдвига и разрушаются. В результате этого возрастает суммарная поверхность твердых частиц, при этом количества жира, которое было в массе перед вальцеванием, становится недостаточно для связывания частиц в однородную пластичную массу, поэтому при вальцевании изменяется консистенция массы: из жидкой, сметанообразной она становится порошкообразной.

При вальцевании в результате трения происходит разогревание массы. Для снижения температуры провальцованной массы полые валки пятивалковой мельницы охлаждают водой.

Основными технологическими показателями, характеризующими процесс измельчения пралиновых масс, являются дисперсность и температура массы. По степени дисперсности (измельчения) пралиновые массы приближаются к шоколадным. Степень измельчения пралиновых и шоколадных масс определяют седиментационным методом, предложенным Реутовым и выражают количеством твердых частиц в процентах размерами менее 35 мкм. Степень дисперсности тонкоизмельченных пралиновых масс должна составлять не менее 85-90 % по Реутову. Температура массы в конце вальцевания 36-40 ºС. На большинстве предприятий используют однократное вальцевание рецептурной смеси.

Отминка массы. Назначение отминки - получение пралиновах масс однородной структуры с тщательным взаимным распределением компонентов (особенно жировой фазы) пластичной консистенции.

Обычно порошкообразную пралиновую массу после вальцевания выгружают в большие емкости и охлаждают в помещении цеха до температуры 24-28 ºС, а затем направляют на отминку. Существует и другой вариант: отминку осуществляют сразу после вальцевания при температуре 35-40 ºС, когда жиры находятся в расплавленном состоянии, а затем охлаждают в помещении цеха в течение 12-24 часов до температуры формования.

Отминку осуществляют следующим образом. Предварительно охлажденную или сразу после вальцевания порошкообразную пралиновую массу загружают в миксмашину и смешивают с оставшимся по рецептуре количеством расплавленного жира в течение 5-25 мин. В конце смешивания в массу вводят ароматические вкусовые вещества. Содержание жира в массе после отминки соответствует рецептуре.

Массы на основе какао-масла направляют на формование с температурой 26-33 ºС, на основе кондитерского жира - с температурой 32-39 ºС.

Технологический режим охлаждения и отминки пралиновых масс оказывает значительное влияние на процессы формования, охлаждения и качество готовых изделий.

Длительное охлаждение измельченных пралиновых масс в большом объеме (в тележках) до температуры 24-28 ºС технологически не оправдано, требует затрат тяжелого ручного труда на загрузку и разгрузку тележек, их перемещение. При указанных температурах жировая смесь в основном уже находится в кристаллическом состоянии. Разница температур по объему составляет 7-8 ºС, поэтому процесс кристаллизации протекает неравномерно и структура массы становится грубодисперсной.

Часто охлаждение пралиновых масс проводят при низких температурах 26-28 ºС, т.е. ниже температуры плавления смеси жиров, входящих в массу. В этих условиях при обычном кратковременном смешивании не удается получить массу однородной структуры, так как жир в основном находится в кристаллическом состоянии. Это приводит к ухудшению качества пралиновых масс, способствует появлению трещин в отформованных конфетных жгутах, образованию брака при их резке и увеличивает продолжительность их структурообразования. Следовательно, существующая технология получения пралиновых масс не соответствует в полной мере современным требованиям, направленным на повышение качества и интенсификацию технологических процессов. В НИИ кондитерской промышленности разработана технология приготовления пралиновых масс, обеспечивающая интенсификацию производственных процессов и улучшение качества конфет. Эта технология подробно рассмотрена в главе 12.

Для конфет с корпусами на основе пралине стандартом регламентируются следующие физико-химические показатели: влажность - не более 4 %; массовая доля общего сахара (по сахарозе) - не более 65 %; массовая доля жира - не менее 21 %.

Формование корпусов конфет

 

Формование - одна из основных технологических стадий в производстве конфет, от которой в значительной степени зависит качество готовых изделий, производительность и уровень механизации поточных линий.

В зависимости от вида конфетных масс и их консистенции различают следующие основные способы формования конфетных корпусов:

- отливку в формы;

- прокатку или размазку в пласт с последующей резкой;

- выпрессовывание (экструзия) с последующей резкой.

Конфетные массы с жидкой консистенцией при температурах, когда они обладают достаточной текучестью, формуются главным образом от­ливкой. К таким массам относятся: помадные, фруктовые (желейные), мо­лочные, ликерные и сбивные. При температурах, когда помадные, фруктовые (же­лейные), молочные, грильяжные и сбивные массы приобретают упруго-вязко-пластичную консистенцию, их формуют прокаткой (размазкой) в пласт с последующей резкой. Пралиновые, марципановые, а также по­мадные массы, полученные так называемым холодным способом, формуют выпрессовыванием или прокаткой с последующей резкой.

Для механизированной отливки конфетных корпусов применяются полуавтоматы с одним или двумя отливочными аппаратами. В качестве материала для образования форм в этих машинах используется кукуруз­ный крахмал.

Используются также автоматы для отливки помад­ных и фруктовых масс в силиконовые формы (см. гл. 12).

Применение машин с двумя отливочными головками позволяет одновременно формовать изделия из двух разных конфетных масс. Многослойные корпуса конфет (из двух или трех конфетных масс) можно также формовать методом прокатки пластов с последующей их резкой после охлаждения.

Формование конфетных масс методом отливки в крахмальные формы. Наиболее распространенным и высокопроизводительным способом формования конфетных корпусов в настоящее время является отливка в формы, которые могут иметь различную конфигурацию. Вследствие значительной адгезии помадной и других конфетных масс ко многим конструкционным материалам и отсутствия усадки при затвердевании конфетных масс формы для конфет изготавливают из формовочного материала. Формующий материал должен удовлетворять следую­щим требованиям: при штамповке образовывать неосыпающиеся формы с гладкой поверхностью, не прилипать к поверхности штампов, хорошо поглощать влагу из отливаемой массы, легко уда­ляться с поверхности отформованных изделий при очистке щетками и обдувке, не иметь посторонних примесей, неприятного запаха и вкуса.

Этим требованиям при определенных физико-химических показателях соответствует кукурузный крахмал. Размер зерен кукурузного крахмала значительно меньше, чем картофельного, поэтому формы из кукурузного крахмала имеют более гладкую поверхность. Температура клейстеризации кукурузного крахмала выше, чем у картофельного, что дает возможность отливать в формы из него конфетные массы при более высокой температуре.

Большое влияние на качество форм, а следовательно, и на качество получаемых отливкой изделий оказывает влажность используемого крахмала. Рекомендуется поддерживать влажность крахмала в пределах от 5 до 9 %. При влажности крахмала менее 5 % формы из него легко осыпаются, что приводит к образованию возвратных отходов. С повышением влажности осыпаемость форм уменьшается, их поверхность становится более гладкой. Однако излишне влажный крахмал прилипает к поверхности штампа при получении форм, а также к поверхности формуемых корпусов конфет и частично клейстеризуется. С повышением влажности крахмала понижается его способность поглощать влагу из отлитой конфетной массы, что замедляет процессы структурообразования, формирования и затвердения корочки изделий, и, следователь­но, удлиняется процесс выстойки конфетных корпусов. Кроме того, при влаж­ности более 9 % возникает опасность увеличения микробиологической обсемененности крахмала.

Для уменьшения осыпаемости форм из крахмала и повышения связи между его частицами к нему добавляют 0,25-0,4 % рафинированного растительного масла (преимущественно подсолнечного).

При отливке конфетных масс часть крахмала (около 0,4 %) прилипает к поверхности корпусов конфет настолько прочно, что не может быть уда­лена ни щетками, ни обдувкой воздухом. Это связано с клейстеризацией крахмала в местах соприкосновения с горячей конфетной массой, по­этому необходимо использовать крахмал с более высокой температурой клейстеризации, а температура отливаемой массы не должна превышать тем­пературу клейстеризации крахмала.

При многократном использовании крахмала он увлажняется, засоряется крошками конфетных масс. Для восстановления необходимых качеств формующего материала крахмал подсушивают до влажности не менее 5 % при температуре не выше 50 °С и просеивают через сито с отверстиями 2,5 мм.

Формование отливкой осуществляется на конфетоотливочных машинах с одним или двумя отливочными механизмами. В поточных линиях отливочные машины монтируются вместе со шкафом ускоренной выстойки (обычно шахтного типа) в единый агрегат. В агрегате непрерывно по замкнутому циклу осуществляются следующие операции:

- просеивание крахмала и его подсушивание;

- заполнение лотков крахмалом;

- уплотнение крахмала и удаление его излишков;

- очистка продольных и поперечных стенок лотков;

- получение оттисков форм в крахмале путем штамповки;

- заполнение форм одной или двумя конфетными массами;

- выстойка корпусов конфет;

- отделение корпусов конфет от крахмала и возврат лотков;

- очистка корпусов конфет от крахмала.

Получение корпусов конфет отливкой в крахмал осуществляется следующим образом. Пустой лоток поступает на транспортер и с помощью ков­шевого элеватора с избытком наполняется формовочным мате­риалом. Затем лоток проходит под выравнивателями, при дальнейшем движении его боковые поверхности очищаются щетками. При помощи периодически движущегося транспортера лоток подводится под штамп, который выдавливает в крахмале формы. После этого лоток подается под отливочный механизм. Если вырабатываются однослойные конфеты из одной массы, то формы полностью заполняются этой массой. Если кон­феты формуются из двух разных масс, то отливочным механизмом фор­мы заполняются наполовину, после чего лоток подается к другому отливочному механизму, которым формы заполняются другой массой. Конфетные массы из темперирующих машин по трубопрово­дам подаются в воронки отливочных механизмов. Ликерные и сбивные массы во избежание разрушения структуры загружают в воронку отливочного механизма без перекачивания. После отливки лотки поступают в вертикальный охлаждающий конвейер и постепенно поднимаются вверх, затем передвигаются в горизонтальном коробе, расположенном над конфетоотливочной машиной под потолком цеха. Отсюда лотки поступают во второй вертикальный конвейер, опускаются вниз и подаются периодически движущимся горизонтальным конвейером на опрокидывающуюся раму. Рама поочередно опрокидывает лотки, и их содержимое попадает на наклонное колеблющееся сито. Сквозь сито проходит крахмал и крошки, в том числе и ломаные корпуса, а на сите остаются только целые корпуса конфет. Рама с пустым лотком возвраща­ется в исходное положение. Корпуса конфет движутся сходом по ситу и очищаются от остатков крахмала, проходя между двумя щетками. Для лучшей очистки корпусов от остатков крахмала они обдуваются сжатым воздухом. Очищенные от крахмала корпуса системой транспортеров подаются на глазирование или завертку.

Крахмал, отделенный от корпусов, просеивается, периодически подсушивается, пе­редается к ковшевому элеватору для заполнения лотков, и цикл повторяется.

В местах наибольшего пыления формовочного материала установле­ны отсасывающие вентиляторы.

Конфетные массы отливают в крахмальные формы при следующих температурах (°С): помадные сахарные и молочные 70-75; помадные фруктовые 80-85; молочные 100-105; ликерные 90-95; фруктовые 95-105.

Температура формовочного материала - крахмала около 10 °С. За счет разности температур и разности влажности между отлитой кон­фетной массой и крахмалом возникает тепловлагообмен, что способству­ет структурообразованию в отлитых конфетных массах. Жидкая фаза помадных масс при охлаждении становится пересыщенной, т.е. переходит в метастабильное состояние. Это вызывает продолжение процесса кристалли­зации сахарозы (в основном происходит рост уже имеющихся в по­маде кристаллов) и увеличение доли твердой фазы до равновесной. В процессе выстойки часть влаги из поверхностных слоев переходит в крахмал. В результате этих процессов происходит затвердевание конфетных корпусов и образование на их поверхности плотной кристаллической корочки.

При формовании корпусов помадных конфет отливкой температура воздуха в агрегате для выстойки поддерживается в пределах 4-10 °С, скорость воздуха 2 м/с. В теплые месяцы года воздух подается через воздухоохладитель, представ­ляющий собой рассольную батарею, а в зимнее время холодный воздух в камеры подается непосредственно с улицы с предварительным подогре­вом в калорифере.

При указанных параметрах охлаждающего воздуха корпуса конфет из помадной массы становятся достаточно прочными при продолжительности выстойки 32-38 мин.

При отсутствии поточной линии производства помадные конфеты фор­муют на конфетоотливочной машине, а лотки с отлитой массой выстаива­ют в помещении цеха в течение 3,0-3,5 часов.

Стандартом регламентируется влажность помадных конфет: не более 19 % для глазированных и не более 16 % для неглазированных. Для последних регламентируется также массовая доля редуцирующих веществ - не более 14 %.

Конфеты, приготовленные на основе помады, сравнительно быстро высыхают - «черствеют». Особенно быстро высыхают неглазированные конфеты. На их поверхности, а также в изломе появляются белые пятна, представляющие собой скопления микроскопических кристаллов сахарозы, а затем, через несколько дней, происходит полное отвердевание конфет. В результате испарения влаги из жидкой фазы помады она становится пересыщенным раствором сахарозы, и «черствение» конфет происходит в результате медленного процесса кристаллизации.

Для замедления высыхания в помаде стремятся увеличить массовую долю редуцирующих веществ, препятствующих быстрой потере влаги. Процесс высыхания помадных конфет замедляется, если для их изготовления используется патока с повышенным содержанием редуцирующих веществ - высокоосахаренная. Использование поверхностно-активных веществ (моностеарата глицерина, сорбита, яичного белка и др.) задерживает высыхание помадных конфет. Добавление яичного белка в количестве 0,2 % к массе сахара замедляет высыхание помады и улучшает ее товарные свойства.

Особенности формования отливкой конфет из молочных и ликерных масс. Поточная линия формования корпусов конфет отливкой может быть использована для формования молочных конфет типа «Старт» с неравномерной кристаллизацией сахарозы по объему. В них сахароза кристаллизуется преимущественно в поверхностном слое. Молочные массы для получения этих конфет отливают при высокой температуре (100-105 °С) в формы из крахмала, подогретого до температуры 50 °С. Молочные массы характеризуются значительной вязкостью. В отличие от помадных молочные массы, формуемые отливкой, не содержат кристаллической фазы. На первона­чальном этапе кристаллизации сахарозы для образования центров новой фазы и их быстрого роста необ­ходимо создат