Обработка отверстий абразивным инструментом.

Шлифование применяют в основном для окончательной обработки отверстий в закаленных деталях и деталях с поверхностями неравномерной твердости, когда отверстие нельзя обработать другим способом (тонкостенных деталях, глухих отверстиях, шлицевых и шпоночных канавках и т. п.).

Различается шлифование отверстий во вращающейся,в неподвижной деталях и бесцентровое шлифование. Сущ­ность процесса заключается в относительном перемещении детали или вращающегося шлифовального круга в продольном и поперечном направлениях и снятии при этом слоя стружки с внутренней поверхности обрабатываемой детали.

Притиркой называется доводочная операция, применяя которую, можно получить шероховатость поверхности Rz = 0,025 мкм и точность 1-го класса. Сущность процесса заключается в удалении шероховатостей притиром при наличии абразивного материала. Притир — это чугунные или медные бруски, насаженные на оправку. Бруски могут разжиматься с помощью пружин или конусов. При подготовке притира к работе рабочие поверхности брусков насыщаются (шаржируются) абразивным мелким порошком, смешанным со смазкой (масло, керосин и др.). Для окончательной доводки применяют пасты ГОИ, состоящие из окиси хрома (74—81%).

Оправку с подготовленными к притирке брусками помещают в обрабатываемое отверстие, сообщая ей вращательное и возвратно-поступательное движение. Процесс резания осуществляется на доводочных станках и сводится к истиранию слоя металла отверстия зернами притира.

Хонингование. Это отделочная обработка отверстий на хонинговальных станках раздвижными абразивными брусками, встроенными в хон.

Процесс хонинговання заключается в том, что хон вводят в отверстие. Хон, вращаясь, производит перекрестно возвратно-поступательное винтовое движение резания, обеспечивая высокую точность обработки и требуемую шероховатость. Хонингование применяют для получения высокой точности отверстий, что способствует повышению надежности и долговечности деталей машин.

Для предохранения поверхностей от ржавления, повышения долговечности, придания блеска и красоты внешнему виду производит полирование вращающимися мягкими полировальными кругами или лентами на полировальных станках.

Методы сборки

 

Сборка изделий — это технологический процесс соединения отдельных деталей, сборочных единиц, комплексов и комплектов в строгой последовательности ряда операций и переходов по чертежам и техническим условиям на сборку. Выбор и определение последовательности сборки зависят от конструкции изделия.

Сборочный процесс представляет собой совокупность операций по соединению окончательно обработанных деталей в определенной по­следовательности с целью получения машины или механизма, полностью отвечающих техническим требованиям.

Для удобства выполнения сборки составляют технологическую схему сборки в соответствии со сборочным чертежом.

Вид, способ и порядок сборки зависят от конструктивных особенностей машины и в основном сводятся к выполнению неподвижных и подвижных соединений деталей.

Для получения требуемой точности взаимного положения деталей (зазоров, раз­меров и т. п.) в сборочной единице применяют следующие методы сборки -: с полной, неполной и групповой взаимозаменяемостью деталей, с пригонкой и регулированием отдельных соединений, составляющих сборочную единицу.

Метод полной взаимозаменяемости предусматривает сборку сборочных единиц без какой-либо дополнительной обработки деталей. При этом методе ускоряется процесс сборки и снижается его трудоемкость, но допуски на изготовление деталей ужесточаются.

При сборке с неполной взаимозаменяемостью на размеры деталей устанавливаются несколько большие допуски, чем при расчете на полную взаимозаменяемость. При этом изготовление деталей будет более экономично, но некоторое количество сборочных единиц не будет собираться или отвечать техническим требовани­ям без дополнительных исправлений, выявленных при сборке.погрешностей. Метод групповой взаимозаменяе­мости предусматривает установление на изготовление деталей, входящих в сборочную единицу, более широких допусков, чем при методе полной взаимозаменяемости. Однако после изготовления деталей производится их сортировка по размерам на несколько групп с более узкими допусками. В процессе сборки сборочной единицы в нее входят детали только одной группы, чем и обе­спечивается нужная посадка, зазор и др. Такую сборку называют еще «селективной». Сборку с пригонкой при­меняют во всех случаях, когда фактический размер (за­зор и др.) у сборочной единицы из-за расширенного допуска на изготовление деталей выходит за пределы установленных величин. В этом случае на одной из за­ранее, установленных деталей путем снятия слоя метал­ла уменьшают излишнюю погрешность. Сборка с регу­лированием применяется в тех случаях, когда опреде­ленное положение (зазор, размер и т. п.) требуется со­хранить в процессе эксплуатации. Требуемая точность положения отдельных деталей при этом выдерживается установкой дополнительных постановочных колец осевым смещением или поворотом одной из деталей сбо­рочной единицы.

Сборка соединений с натягом. Соединения с гарантированным натягом получают посадками с предварительным нагревом охватывающей детали (отверстия), а иногда охлаждением охватываемой детали (вала). Сборка таких соединений заключается в создании такой осевой силы, под давлением которой одна деталь входит в другую или находит на нее. В зависимости от того, входит или находит деталь при приложении силы, рассчитывают процесс запрессовки и напрессопки. Прессовая сила создается с помощью пресса. В том случае, когда охватываемая деталь входит в отверстие охватывающей, процесс называем запрессовкой, например запрессовка валика во втулку, втулки в корпус. Если охватывающая деталь находит на охватываемую, процесс называется напрессовкой, например иапрессовка колеса на ось или втулки на вал.