Понятие о производственном и технологическом процессах машиностроительного предприятия.

Понятие о производственном и технологическом процессах машиностроительного предприятия.

Производственный процесс - это подготовка средств производства и организация обслуживания рабочих мест; получение и хранение материалов и полуфабрикатов; сборка изделий в процессе производства и доставка на склад готовой продукции; технический контроль на всех стадиях производства, включая испытания готовых изделий, и т. д.

Производственный процесс включает ряд элементов (операций), которые делятся на основные и вспомогательные. К основным относятся процессы изготовления деталей и сборки из них машин, к вспомогательным — изготовление и заточка инструментов, ремонт оборудования, внутризаводское транспортирование и т. п.

Технологический процесс – это часть производственного процесса, содержащую действия по изменению и последующему определению состояния предмета производства.

Рабочее место - часть площади цеха предназначенная для работы 1 или нескольких рабочих, на которой размещено технологическое оборудование.

Понятие о технологической операции и ее элементах

Технологический процесс состоит из технологических операций, а операции, в свою очередь, из установок и позиций, переходов, рабочих и вспомогательных ходов.

Технологической операцией называется законченная часть техноло­гического процесса, выполняемая на одном определенном рабочем месте.

Устонов -часть операции, выполняемая при неизменном закреплении обрабатываемой детали

Установ состоит из отдельных позиций. Позицией называется фиксированное положение, занимаемое неизменно закрепленной заготовкой совместно с приспособлением относительно инструмента для выполнения определенной части операции.

Технологический переход - законченная часть операции, характеризуемая постоянством применяемого инструмента и поверхностей, образуемых обработкой или соединяемых при сборке. Обтачивая деталь, делают рабочие и вспомогательные хода.

Рабочий ход -законченная часть технологического перехода, состоящая из однократного перемещения инструмента относительно заготовки, сопровождаемого изменением формы, размеров, шероховатости или свойств заготовки

Вспомогательный ход -з аконченная часть технологического перехода, состоящая из однократного перемещения инструмента относительно заготовки, не сопровождаемого изменением формы, размеров, шероховатости или свойств заготовки, но необходимого для выполнения рабочего хода.

Под рабочим приемом понимается определенное законченное действие рабочего, направленное на выполнение элементов технологического процесса.

Типы машиностроительного производства. Характеристика единичного производства.

При изготовлении изделий в зависимости от объема и характера выпуска различают три основных вида производства: единичное, серийное и массовое.

Особенностью единичного производства является неустойчивая номенклатура изделий, что оказывает влияние на организационные формы производства.

Единичному производству свойственны следующие признаки: 1) отсутствие устойчивого технологнческого процесса, а следовательно, невозможность специализации рабочих мест, что влечет за собой потребность использования высококвалифицированных рабочих; 2) использование универсального оборудования, универсальных приспособлений и инструментов с большим набором технологической оснастки; 3) весьма длительный производственный цикл, так как при использовании оборудования, инструментов, приспособлений и другой оснастки тратится много времени на наладку при переходе с одной oneрации на другую; 4) высокий процент ручных работ; 5) размещение оборудования группами по видам.

Балансировка деталей.

Балансировкой деталей называется операция по устранению неуравновешенности деталей и сборочных единиц. Уравновешенность частей машины обеспечивается при сборке в тех случаях, когда центр тяжести вращающихся механизмов совпадает с осью вращения и наоборот. Несовпадение центра тяжести с осью объясняется неоднородностью материала и неточностью обработки деталей и их сборки, конструктивными особенностями деталей (несимметричность, утолщение, отверстия, окна и т. п.)

Существует два вида неуравновешенностей - статическая и динамическая

Статическая неуравновешенность возникает при смещении центра тяжести детали относительно оси ее вращения на определенную величину.

Статическую балансировку осуществляют на призмах или роликах. Для этого деталь плотно насаживают на прочную шлифованную оправку. Оправка с деталью устанавливается на призмы или ролики. Приспособление с призмами монтируется на фундаменте с проверкой горизонтальности призм по уровню. При наличии неуравновешенности деталь прокатывается по призмам - и останавливается в таком положении, при котором ее тяжелая сторона находится внизу. Закрепляя груз на противоположной стороне детали, ее уравновешивают. Вместо прикрепления груза с легкой стороны часто удаляют металл с тяжелой стороны путем высверливания, фрезерования или эксцентричного точения. Отбалансированная деталь при перекатывании по призме каждый раз останавливается в различных положениях.

Для быстровращающихся деталей, длина которых не превышает 2,5...3 диаметра (маховики, шкивы, колеса и т: д.), применяют статическую, а для длинных — динамическую балансировку.

Динамическую неуравновешенность можно обнаружить лишь при вращении детали ввиду возникновения пары сил Р, дей­ствующих на расстоянии L и создающих на опорах силы, направ­ленные в разные стороны. С приближе­нием расстояния L к нулю динамическая неуравновешенность уменьшается, также приближаясь к нулю.

Динамическая балансировка выполняется на электрических автоматизнрованных балансировочных станках. Они в течение 1—2 мин выдают данные: глубину и диаметр сверления, массу грузов, размеры контргрузов и места, где необходимо закрепить и снять грузы. Кроме того, выполняется регистрация колебаний опор, на которых вращает­ся уравновешенный узел, с точностью до 1 мкм.

Методы сборки

 

Сборка изделий — это технологический процесс соединения отдельных деталей, сборочных единиц, комплексов и комплектов в строгой последовательности ряда операций и переходов по чертежам и техническим условиям на сборку. Выбор и определение последовательности сборки зависят от конструкции изделия.

Сборочный процесс представляет собой совокупность операций по соединению окончательно обработанных деталей в определенной по­следовательности с целью получения машины или механизма, полностью отвечающих техническим требованиям.

Для удобства выполнения сборки составляют технологическую схему сборки в соответствии со сборочным чертежом.

Вид, способ и порядок сборки зависят от конструктивных особенностей машины и в основном сводятся к выполнению неподвижных и подвижных соединений деталей.

Для получения требуемой точности взаимного положения деталей (зазоров, раз­меров и т. п.) в сборочной единице применяют следующие методы сборки -: с полной, неполной и групповой взаимозаменяемостью деталей, с пригонкой и регулированием отдельных соединений, составляющих сборочную единицу.

Метод полной взаимозаменяемости предусматривает сборку сборочных единиц без какой-либо дополнительной обработки деталей. При этом методе ускоряется процесс сборки и снижается его трудоемкость, но допуски на изготовление деталей ужесточаются.

При сборке с неполной взаимозаменяемостью на размеры деталей устанавливаются несколько большие допуски, чем при расчете на полную взаимозаменяемость. При этом изготовление деталей будет более экономично, но некоторое количество сборочных единиц не будет собираться или отвечать техническим требовани­ям без дополнительных исправлений, выявленных при сборке.погрешностей. Метод групповой взаимозаменяе­мости предусматривает установление на изготовление деталей, входящих в сборочную единицу, более широких допусков, чем при методе полной взаимозаменяемости. Однако после изготовления деталей производится их сортировка по размерам на несколько групп с более узкими допусками. В процессе сборки сборочной единицы в нее входят детали только одной группы, чем и обе­спечивается нужная посадка, зазор и др. Такую сборку называют еще «селективной». Сборку с пригонкой при­меняют во всех случаях, когда фактический размер (за­зор и др.) у сборочной единицы из-за расширенного допуска на изготовление деталей выходит за пределы установленных величин. В этом случае на одной из за­ранее, установленных деталей путем снятия слоя метал­ла уменьшают излишнюю погрешность. Сборка с регу­лированием применяется в тех случаях, когда опреде­ленное положение (зазор, размер и т. п.) требуется со­хранить в процессе эксплуатации. Требуемая точность положения отдельных деталей при этом выдерживается установкой дополнительных постановочных колец осевым смещением или поворотом одной из деталей сбо­рочной единицы.

Сборка соединений с натягом. Соединения с гарантированным натягом получают посадками с предварительным нагревом охватывающей детали (отверстия), а иногда охлаждением охватываемой детали (вала). Сборка таких соединений заключается в создании такой осевой силы, под давлением которой одна деталь входит в другую или находит на нее. В зависимости от того, входит или находит деталь при приложении силы, рассчитывают процесс запрессовки и напрессопки. Прессовая сила создается с помощью пресса. В том случае, когда охватываемая деталь входит в отверстие охватывающей, процесс называем запрессовкой, например запрессовка валика во втулку, втулки в корпус. Если охватывающая деталь находит на охватываемую, процесс называется напрессовкой, например иапрессовка колеса на ось или втулки на вал.

 

Понятие о производственном и технологическом процессах машиностроительного предприятия.

Производственный процесс - это подготовка средств производства и организация обслуживания рабочих мест; получение и хранение материалов и полуфабрикатов; сборка изделий в процессе производства и доставка на склад готовой продукции; технический контроль на всех стадиях производства, включая испытания готовых изделий, и т. д.

Производственный процесс включает ряд элементов (операций), которые делятся на основные и вспомогательные. К основным относятся процессы изготовления деталей и сборки из них машин, к вспомогательным — изготовление и заточка инструментов, ремонт оборудования, внутризаводское транспортирование и т. п.

Технологический процесс – это часть производственного процесса, содержащую действия по изменению и последующему определению состояния предмета производства.

Рабочее место - часть площади цеха предназначенная для работы 1 или нескольких рабочих, на которой размещено технологическое оборудование.