Обработка цилиндрических поверхностей на горизонтальных многошпиндельных станках

Многошпиндельные токарные станки бывают 4, 6 и 8-ми шпиндельные. В качестве заготовки используют штучные заготовки на п/а, а на автоматах детали обрабатывают из прутков. Максимальный диаметр прутка 70мм. Габариты штучных заготовок: Æ до 250 мм до l 200 мм. Обработка в каждой рабочей позиции (на каждом шпинделе) может производиться с продольного и поперечного суппортов.

Продольные суппорты располагаются на одном корпусе и всегда имеют одну подачу (это их недостаток).

Подачи поперечных суппортов разные. С поперечных суппортов обычно обрабатывают фасонные поверхности с длинной . Чистое обтачивание осуществляется, как правило, бреющими резцами, так же с поперечного суппорта обрабатываются канавки и фаски.

С продольного суппорта обрабатывают открытые наружные поверхности и отверстия. Предпочтение отдается мерным р.и. (нарезание внутренней резьбы достигается метчиками, наружной резьбы – самораскрывающимися головками).

Точность обработки – IT9. При использовании мерных инструментов, в частности разверток отверстия могут быть обработаны до IT7.

 

Основные положения по формообразованию на горизонтальных многошпиндельных

станках

Основные положения совпадают с основными положениями для токарно-револьверных станков.

 

Дополнительные положения:

1. Черновую и п/ч обработки рекомендуется производить с продольного суппорта, а чистовую – с поперечного суппорта с применением бреющих резцов.

2. Более интенсивное использование поперечных суппортов за счет использования фасонных резцов.

3. Выдвижение прутка происходит в последней позиции сразу же после отрезки детали.

4. Структура операции:

Установов может быть 1 или 2. Наиболее часто .

Позиций может быть 4, 6, 8, количество переходов ограниченное.

При формирование обработки на данных станках необходимо стремится к максимальному совмещению работ продольного и поперечного суппортов. Также как и вертикальный многошпиндельный п/а, горизонтальные могут работать по двум схемам:

1. по последовательной обработке;

2. по параллельно-последовательной обработке.

По первой схеме обрабатываются штучные заготовки. При этом на станке имеется одна загрузочная позиция, другие – рабочие; в каждой рабочей позиции детали обрабатываются своими инструментами.

При обработке деталей из прутка несложной формы можно использовать вторую схему. При этом на станке сформируются две загрузочных позиции.

5. При обработки деталей из прутка – все позиции рабочие.

 

Пример формирования обработки на горизонтальных токарных многошпиндельных

станках

 

Заготовка пруток

IT усл. определяется по шероховатости по типовому плану.

 

Обрабатываемая поверхность	Ra, мкм	Окончательный метод обработки	Планы обработки
Виды обработки (этапы)
Обд.	Эчр.	Эп/ч	Эч
Æ 54h9	3,2	Чист.точение		4Т	2Т	0,5Т
Æ 50h11	6,3	п/ч точение	3,5Т	3Т	2Т
Æ 46h12	12,5	Черн.точение	6,5Т	4Т
Æ 40h11	6,3	п/ч точение	7,5Т	4Т	2Т
Æ 30H11	6,3	п/ч точение		13С	2-Зн
Æ 36h12	12,5	Черн.точение			2Т
Æ 46h12	12,5	Черн.точение			2Т
M20-6H	3,2	Нарезание резьбы		7С	2-Зн	Н
T1 IT усл.	12;Ra12,5	Черн. подрез торца		4Т
T2 IT усл.	11;Ra 6,3	п/ч. подрез торца		4Т	2Т
Продолжение
T3 IT усл.	12;Rc12,5	Черн. подрез торца		4Т
T4 IT усл.	11;Rc 6,3	п/ч. подрез торца		4Т	2Т
T5 IT усл.	12;Ra12,5	Черн. подрез торца		4Т
T6 IT усл.	11;Ra 6,3	п/ч. подрез торца		4Т	2Т

1. Определим диаметр прутка:

2. Определим наличие обдирочной операции на Æ 50h11:

3. Определим наличие обдирочной операции на Æ 46h12:

4. на Æ 40h11:

1. Определим диаметр сверла для обработки Æ 30Н11:

1. Определим диаметр сверла при обработке резьбы М20-6Н.

Æ сверла

Формирование схем обработки

Операция 005.поз.I Эобд.+черн.

Поз.II Эчр.

Поз.III Эп/ч.

Поз.IV Эчист.

Обработка с поперечного суппорта бреющим резцом последняя ступень (h9; Ra3,2).

Поз.V Эчист.

 

Нарезание резьбы М20-6Н

 

 

Поз.VI Отрезка.

 

Поз.VII Этап повышенной точности

 

Развернуть окончательно отверстие 1, выдерживая размер 2.

 

Поз.VIII Отрезная

 

 

Отрезать деталь в размер 1.

Поперечная подача осуществляется круговой подачей рев. головки.