От системы SMED к наладке в одно касание

В производственной системе Тойоты постоянно подчеркивается необходимость устранения потерь из-за перепроизводства. Только при производстве малыми партиями можно работать в условиях спроса, характеризующегося широкой номенклатурой продуктов и небольшим количеством. В этом случае внедрение системы одно­минутной замены штампов (SMED) вдвойне эффективно, посколь­ку система обеспечивает и возможность быстрого реагирования на изменения спроса.

Из этого следует, что время наладки следует сокращать еще боль­ше. Переналадку, которая при использовании SMED исчисляется минутами, нужно снизить до нескольких секунд с помощью мето­дов наладки в одно касание. Далее обсуждаются два подхода, способ­ствующие решению этой задачи.

Автоматические замены

Быстрее прийти к автоматическим заменам позволяет метод наи­меньшего общего кратного, описанного в главе 2. Вот три примера автоматической замены.

Пример 1. Для того чтобы иметь возможность устанавливать на подающий конвейер изделия разных размеров, ширина направляю­щих должна изменяться. Были разработаны устройства для измене­ния ширины направляющих в одно касание за счет втягивания на-

правляющих с одной стороны пружинами, введением 4-ступенча-тых клинообразных прокладок и использованием электромагнитов для движения прокладок вверх и вниз.

Пример 2. Для того чтобы ограничить перемещение штампа при штамповке изделий различной длины использовался конечный вы­ключатель, закрепляемый на основании штампа. Ранее штамп нуж­но было двигать и регулировать положение выключателя. Карди­нальным решением была установка 5 конечных выключателей в 5 фиксированных положениях, каждое из которых соответствовало. определенной длине изделия, а также подключение к электросети необходимого выключателя. Поэтому замена в одно касание вы­полнялась простым включением в схему требуемого выключателя. Кроме того, это устранило необходимость регулировать положения выключателя.

Пример 3. На заводе стиральных машин штампы для двух моде­лей нужно было полностью менять, несмотря на идентичные внут­ренние размеры данных моделей, поскольку:

• отверстия для крепления орнаментальных украшений по уг­
лам были в разных местах для двух моделей («Standard» и
«Deluxe»);

• положения отверстий различались для правосторонних и лево­
сторонних моделей.

Для улучшения операции штамповки все необходимые элемен­ты были собраны в одном штампе, а введением «платы выбора» между штоком и штампом разрешалась пробивка отверстий для од­ной из двух моделей. Когда плата убиралась, шток ударял по штам­пу, пробивались отверстия для одной модели, а когда плата устанав­ливалась — для другой. Введение платы выполнялось в одно каса­ние с помощью автоматического выключателя, настроенного таким образом, что соотношение между моделями было 2:1 — после двух моделей «Standard» производилась штамповка для одной модели «Deluxe».

Итак, один из очень эффективных подходов к наладке в одно ка­сание — для начала разобраться, какие части штампов идентичны, а какие различаются, а затем разработать простой метод переключе­ния только для различающихся частей.

Методы без касания

Существует поговорка, что «легче всего провести изменение, ес­ли ничего не изменять». Она прекрасно подходит к методам сокра­щения времени переналадки без касания. Наиболее результативен здесь метод «комплекта», когда переналадки устраняются за счет производства комплектов деталей.

Пример 1. Для того чтобы упаковать стиральную машину, при­меняются пенопластовые прокладки 4 типов. Ранее для каждой про­кладки использовалась своя форма, так что формы менялись 4 раза. Но этот подход был усовершенствован, и теперь все формы для прокладок А, Б, В и Г вставлены в одну большую форму, так что одним штампом устанавливают весь набор прокладок. Это устраня­ет необходимость замены форм и переналадки штампа.

Пример 2. На формовочной машине делались похожие пластмас­совые ручки управления двух видов (А и Б) для разных моделей те­левизоров. Ранее приходилось менять штампы, поскольку для этих ручек использовался разный тип резины. После усовершенствова­ния данной операции формы А и Б вставляются в один штамп под прямым углом одна к другой. Теперь каналы для резины можно по­ворачивать на 90 градусов, что устраняет необходимость снимать и закреплять штампы (рис. 38).

Пример 3. Формы для деталей А и Б одной модели выполнены на одном штампе пресса, так что можно непрерывно производить ком­плекты деталей без замены штампа.

Эти примеры показывают, что производство деталей комплекта­ми может полностью устранить необходимость замены, если общие элементы выявлены и умело объединены. При этом важными явля­ются следующие вопросы:

• Являются ли рассматриваемые детали специфическими для
конкретного изделия или общими для ряда подобных изделий?

• Одинаковые ли материалы применяются для различных деталей?

Вместо того чтобы считать замены и переналадки неизбежными, следует искать способы, позволяющие производить несколько дета­лей без переналадок. Такие усилия на удивление часто приводят к созданию систем без касания, не требующих замен вообще.

Если замены все же неизбежны, необходимо сосредоточить уси­лия на разработке автоматических устройств с одним касанием.