Формирование древесно-стружечного ковра

Задачами данной операции являются дозирование и равномерное распределение по площади пакета или ковра осмоленных древесных частиц, создание определенной структуры плиты в поперечном сечении. Качество формирования определяют такие показатели готовых плит, как плотность, ее колебание по площади плиты, прочность, разнотолщинность, коробление. Критерием качества формирования служит вариационный коэффициент равномерности распределения массы стружки по плотности, который не должен превышать 4-5%.

В современных линиях насыпную плотность ковра контролируют

 

автоматическими бесконтактными способами, например, с помощью датчиков рентгеновского излучения. На выходе из формирующей машины устанавливают весы.

При отклонении массы от допустимых значений происходит сброс бракованного ковра в шахту, а оттуда в бункер. При пневматическом фракционировании частицы стружки переносятся горизонтальным потоком воздуха на расстояние, зависящее от их массы и размеров. Наиболее мелкие частицы отлетают дальше от ковра в отличие от механического способа. В некоторых формирующих машинах оба способа комбинируют. Сначала происходит сепарация частиц механическая, а потом пневматическая. Это повышает качество формирования и одновременно позволяет снизить расход воздуха вдвое.

Механический. ДФ-6, ДРФ-2 – обеспечивают высокое качество формирования стружечного ковра. ДРФ-2 применяют для разрыхления рассеивания и повышения равномерного распределения стружки.

Комбинированные. Classy Former. Механизмы с механическим фракционированием частиц – роликовый сепаратор. Ряд роликов расположен с последовательным увеличением расстояний между ними. В результате из массы стружки, насыпаемой сверху, сначала рассеиваются мелкие частицы, а затем более крупные. Вальцы пропускают зазор между роликами, то строго постоянная масса стружки, то на ленте конвейера возникает слой постоянной толщины и массы..

Подпрессовка ковра

Производится с целью придания пакету (ковру) транспортабельности и свободной по толщине загрузки его в горячий пресс. Установки бывают позиционные, шагающие и проходные. При формировании стружечного ковра на поддонах применяются ПР-5, ПР-5М. В позиционном прессе с верхним расположением цилиндра верхняя рабочая плита облицовывается фторопластом, который препятствует прилипанию стружки.

Рабочий цикл состоит из операций:

1) Загрузка и разгрузка пресса (10 с)

2) Опускание плиты пресса (3 с)

3) Набор необходимого давления (3 с)

4) Выдерживание ковра под давлением (4-5 с)

5) Сброс давления и подъем плиты пресса (3 с)

Прессование

Головное оборудование плитных предприятий выбирается в зависимости от их мощности. Горячие гидравлические прессы принято различать по следующим характеристикам:

1) Много- и одноэтажные

 

2) Периодического или непрерывного действия

3) Плоского прессования, экструзионные и каландровые

Многоэтажные прессы. Ориентировано на изготовление специальных видов плит. Современное оборудование имеет загрузочные этажерки, у которых число полок соответствует числу просветов между этажами пресса (20-22). Процесс его загрузки и выгрузки автоматизированный, синхронное смыкание рабочих плит. Это позволяет сократить продолжительность цикла прессования и снизить вероятность преждевременного отверждения связующего.

Охлаждение или кондиционирование плит. После выгрузки из пресса горячего прессования в плитах наблюдаются значительные колебания t, влажности, степени поликонденсации связующего. Степень поликонденсации во внутреннем слое значительно ниже, чем в наружных слоях. Это является причиной образования внутренних напряжений в плитахПосле выгрузки из пресса плиты должны охлаждаться до t=45-50° и только потом поступать на механическую обработку. Продолжительность полного охлаждения плит при обдувании их воздухом цеховой t составляет 12-15 мин для толщины 19 мм. Охлаждение плит производится в установках веерного типа. Он представляет собой рычажный веер, имеющий 32-36 ячеек. Одновременно в охладителях может находиться не менее 15-18 плит. Остальные ячейки пустые расположены ниже осевой линии. За время поворота ячейки на 180° плиты охлаждаются на 50-60°.

ДЛО-100 (древ. линии охлаждения, 100 плит).

Кондиционирование. Камера кондиционирования создается побудительной циркуляцией воздуха. Создается она рядом вентиляторов. Воздух отсасывается из камеры и выбрасывается в атмосферу. Плиты после горячего пресса поступают на механизм загрузки камеры с торца или сбоку. Механизм загрузки поворачивают плиту на 90° и устанавливают ее в вертикальном положении на ребро между рычагами конвейера, перемещающими плиту на 1 шаг.

Обрезка плит по формату. Применяются 4-пильные форматно-обрезные станки ДЦ-3, ДЦ-3М, ДЦ-8, ДЦ-11. Эти станки представляют собой два 2-пильных агрегата, расположенных под углом 90° друг к другу с цепными конвейерами и упорами. Обрезаемые рейки измельчаются в дробленку фрезами, установленными рядом с пилами, установленными на валу пильных головок. Для обрезки плит по формату, укладки обрезных плит в штабель и передачи на следующие линии есть линии ДФО-100. Для раскроя плит, изготовленных в одноэтажных прессах и непрерывного действия, управление процессом осуществляется с использованием ЧПУ.

5. Процесс изготовления ДСП основан на свойстве древесины пластифитирование и формирования в результате пьезотермической обработки.Благодаря большому количеству связующего в пакете шпона для изготовления ДСП и уменьшению влажности древесины в процессе термообработки деформированая структура закрепляется.

Материалы: Для производства ДСП применяют березовый шпон влажностью 8+-2%, толщиной 0,4-1,5. В основном испытывают 0,55 мм.Чем тонше шпон, тем легче его пропитка смолой и выше показатели прочности. Однако применение тонкого шпона связано с большими затратоми на производстве.В качестве связующего используют бакелитовый лак СБС-1 растворителем для которого служит этиловый спирт. Марки ДСП:ДСП –А,Б,В,Г

ДСП-А - волокна древесины шпона во всех слоях имеют параллельное направление или каждые 4 слоя с параллельным направлением волокон чередуются с одним слоем, имеющим направление волокон под углом 20 - 250. Пластик применяется при изготовлении дейдвудных подшипников в судостроении;

ДСП-Б - каждые 8 - 12 слоев с параллельным направлением слоев чередуются с одним слоем, имеющим перпендикулярное направление волокон. Применяется как конструкционный и антифрикционный материал. Пластик ДСП-Б-э разработан для использования в электроаппаратуре высокого напряжения, электрических машин, трансформаторов, ртутных выпрямителей и т.п. Пластик ДСП-Б-м применяется как самосмазывающий материал, в частности в качестве ползунов лесопильных рам, а пластик марки ДСП-Б-т - для изготовления деталей машин текстильной промышленности;

ДСП-В - волокна древесины в смежных слоях взаимно перпендикулярны. Материал применяется в качестве зубчатых колес, втулок и вкладышей подшипников, а с индексом "м" - как самосмазывающий антифрикционный материал;

ДСП-Г - волокна древесины в смежных слоях последовательно смещены на угол 450. Применяется там же, где и пластик ДСП-В, но обладает более высокой изотропностью свойств.

 

Прессование

Головное оборудование плитных предприятий выбирается в зависимости от их мощности. Горячие гидравлические прессы принято различать по следующим характеристикам:

4) Много- и одноэтажные

5) Периодического или непрерывного действия

6) Плоского прессования, экструзионные и каландровые

Многоэтажные прессы

Применение их наиболее оправдано на предприятиях средней мощности, выпускаемых плитную продукцию определенных форматов и толщины. Ориентировано на изготовление специальных видов плит. Современное оборудование имеет загрузочные этажерки, у которых число полок соответствует числу просветов между этажами пресса (20-22). Процесс его загрузки и выгрузки автоматизированный, синхронное смыкание рабочих плит. Это позволяет сократить продолжительность цикла прессования и снизить вероятность преждевременного отверждения связующего.

Режим прессования

1) Влажность осмоленной стружки (внутренний слой – 13-15%, наружные слои – 15-18%)

2) Температура. Рабочая температура плит у современных многоэтажных прессов составляет 150-180°𝙲, у одноэтажных – 180-220°𝙲, дополнительное отклонение ±5%.

3) Продолжительность прессования зависит от температуры пресса и от вида связующего. В многоэтажных установках с рабочей t выше 180°𝙲 удельная продолжительность прессования при использовании карбамидных клеев составляет 0,20-0,30 мин/мм. Соответствующие показатели для фенольных смол увеличиваются на 10-15% (и для изоционатных).

Безподдонное прессование

При этом прессовании все механизмы располагаются в одну линию. Стружечный ковер формируется на ленте, собранной из синтетических поддонов, или на ленточном конвейере из синтетической или прорезиненной ленты. Горячее прессование осуществляется в многоэтажных гидравлических прессах. Безподдонное прессование предусматривает придание стружечным брикетам прочности, достаточной для их дальнейшей транспортировки и загрузки, что достигается высоким давлением подпрессовки в прессе периодического действия.