Глава 3 Проектирование операций технологического процесса

Разработка технологической операции 050 и 055

 

Проектируемые операции 050 и 055, выполняются на токарном станке с ЧПУ модели 16К20Ф3.

Структура операций представлена в таблица 6.

Таблица 6

Структура операций

№	Описание переходов	Режущий инструмент
	Установить и снять заготовку
	Последовательно начерно обточить поверхность Ø120 мм; поверхность Ø142 мм; поверхность Ø158 и поверхность Ø170 мм; с подрезками прилегающих буртиков в размер 6 ±0,3 и 3,5± 0,15 мм.	Резец расточной черновой для глухих отверстий, ВК8, ГОСТ 20872-80.
	Прорезать канавку Ø142, 5, на глубину 11,5мм±0,15.	Резец канавочный, ВК8, К01-4112-000.
	Последовательно начерно обточить поверхность Ø130 мм; поверхность Ø142 мм; с подрезками прилегающих буртиков.	Резец расточной чистовой для глухих отверстий, ВК8, ГОСТ 20457-82.

Схемы движения инструмента представлены на рисунке 13 и 14 РТК приведены в приложении 3

Рисунок 13 - Траектория движения инструмента на переходе 2

Рисунок 14 - Траектория движения инструмента на переходе 3

Расчет режимов резания

Переход 2. Черновая обработка сопряжений.

r = 4; 45° и r = 5.

t = 3 мм; S_о = 0,4 мм/об,

м/мин,

об/мин.

Уточняем число оборотов по паспорту станка n_пас. = 125 об/мин.

Действительная скорость резания:

м/мин.

Минутная подача S_м = S_о · n = 0,4 · 125 = 50 мм/мин.

Основное время

мин.

= 27 + 19 = 46 мм.

Переход 3. Расточить начерно R5 и Ø129,

t = 0,5 мм; S_о = 0,4 мм/об,

мм/мин,

об/мин.

Уточняем число оборотов по паспорту станка n_пас. = 250 об/мин.

Действительная скорость резания:

м/мин.

Минутная подача S_м = S_о · n = 0,4 · 250 = 100 мм/мин.

Основное время:

мин.

= 42 + 10 = 52 мм.

Переход 3. Чистовая обработка контура,

t = 0,5 мм; S_о = 0,11 мм/об,

м/мин,

об/мин.

Уточняем число оборотов по паспорту станка n_пас. = 160 об/мин.

Действительная скорость резания:

м/мин.

Минутная подача S_м = S_о · n = 0,11 · 160 = 17,6 мм/мин.

Основное время

мин.

= 58 + 8 = 66 мм.

Основное время на всю операцию:

Т_о = 0,92 + 0,52 + 3,75 = 5,19 мин.

 

Расчет нормирования времени

 

Т_о. = 5,19 мин.

Определение вспомогательного времени:

Т_в = t_х.х. + t_см + t_запр + t_х.об. + t_уст + t_зам. + t_кор + t_з.х.

t_х.х. – время на холостые походы:

t_х.х. = мин.

t_см - время на смену инструмента составляет 0,08 мин.

t_см = 0,08 · Н = 0,08 · 3 = 0,24 мин.

t_запр – время на установку перфоленты, составляет 0,5 мин.

t_запр= мин.

t_х.об. – время на холостые ходы инструмента на ускоренной подаче во время обработки:

t_х.об. = мин.

= 2400 мм/мин – ускоренная подача по координате Х.

l – длина холостого перемещения по координате Х.

t_уст = 2,4 мин – время на установку детали.

t_зам – время на контрольные замеры детали.

t_зам. = мин.

t_кор – время на корректировку t_кор = 2,5 мин (определяется опытным путем).

t_з.х. – время на замедленные ходы суппорта при выходе в «0» станка и выходе в плоскость детали:

t_з.х. = мин.

l = 20 мм – длина хода;

S = 60 мм/мин – замедленная подача.

Сложив все приведенные выше величины, составляющие вспомогательное время, получим:

Т_в = 9,82 мин.

Т_обс + Т_отд = (5,19 + 9,82) = 16,3 мин.

Подготовительно-заключительное время:

Т_п.з. = 30 мин.

Штучно-калькуляционное время:

мин.