Дефекты блоков цилиндров, коэффициенты их повторяемости и основные способы устранения дефектов.

1.Повреждение гнезда коренного - растачивание дефектного подшипника гнезда, наплавка и обработка до номи­нального размера

2. Повреждение резьбы шпилек и резьбовых спиральных шпилек вставок - Замена шпилек. Установка резьбовых отверстий, обрыв.

3. Трещина на перемычке между посадочными местами под гильзы цилиндров - заварка трещины, заделка трещины фигурными вставками.

4. Износ, овальность и конусность поверхностей отверстий под вкладыши коренных подшипников – растачивание отверстий под вкладыши увеличенного размера, растачивание отверстий под вкладыши до номинального размера с переносом оси в глубь блока, элекгроконтактная при­варка стальной ленты с последующим растачи­ванием до номинально­го размера, нанесение полимерных материалов с последую­щим формованием

5. Несоосность опор под вкладыши коренных подшипников при отсутствии

других дефектов - растачивание коренных вкладышей в опорах блока.

6. Износ внутренней поверхности распредели­тельного вала - замена втулки.

7. Овальность посадочных мест под гильзы цилиндров - развертывание одновременно обоих посадочных мест под гильзы цилиндров.

8. Износ, забоины на торцевой поверхности гнезда, блока цилиндров под бурт гильзы - механическая обработка опорной поверхности установка кольца гильзы.

9. Трещины, пробоины на стенках водяной рубашки - заварка трещин и пробоин с последующей герметизацией эпоксидным составом.

40. Ремонт шатунно- поршневой группы. Дефекты и способы их устранения.

Поршневые кольца изнашиваются по наружному диаметру в результате трения о поверхность цилиндра и по высоте вследствие трения о торцы канавок поршней. Одновременно изнашиваются тор­цевые поверхности канавок поршней. Наиболее интенсивно изнаши­вается первое поршневое кольцо и первая канавка поршня из-за тя­желых температурных, абразивных и нагрузочных условий работы при недостатке смазки. Кольца обычно изнашиваются в несколько раз быстрее канавок, и зазор между ними увеличивается в основном вследствие износа кольца. Поршневые кольца во время работы в результате износа их по толщине и высоте, от воздействия высоких температур, периодически повторяющихся упругих внутренних на­пряжений теряют свою упругость. По мере износа цилиндра и наруж­ной поверхности у поршневых колец резко увеличивается зазор в стыке. У канавок поршня больше изнашивается нижний торец, так как эта поверхность подвергается большему давлению колец.

После замены изношенного поршневого кольца новое кольцо и канавка поршня изнашиваются значительно быстрее.

Это объясняется тем, что форма канавок не соответствует форме кольца. Кольцо прилегает к торцу канавки не по всей поверхности, что приводит к увеличению удельного давления кольца на поверх­ность канавки. Кольцо недостаточно плотно прилегает к изношенной поверхности цилиндра. Удельное давление на кольцо и цилиндр при этом распределяются неравномерно. Все это приводит к быстрому износу новых колец, работающих в изношенных цилиндрах.

Отверстия в бобышках поршня, поршневые пальцы и втул­ки верхней головки шатунов изнашиваются в результате работы сил трения при изменении направления движения поршня. Основным внешним признаком износа этих деталей является появление стуков, носящих резкий, металлический характер, хорошо прослушиваемых в верхней части цилиндра при изменении частоты вращения коленча­того вала двигателя. Шатуны двигателей имеют следующие дефекты: износ отверстий верхней и нижней головок, опорных поверхностей крышек, изгиб и скручивание стержня.

Бобышки поршня, поршневой палец, втулка верхней головки ша­туна двигателя изнашиваются менее интенсивно, чем цилиндры, пор­шневые кольца и канавки поршня. Если двигатель требует ремонта только из-за износа этих деталей, то это указывает на то, что во вре­мя сборки двигателя не были обеспечены требуемые значения зазо­ров и натягов в соединениях таких деталей или был допущен перекос деталей при их сборке. Изгиб и скручивание стержня шатуна приво­дит к перекосу поршня при движении в цилиндре в плоскости кача­ния шатуна, вследствие чего наблюдается скребущее действие кромок поршневых колец, что резко усиливает износ цилиндра двигателя.

41. Ремонт коленчатых валов. Дефекты и способы их устранения.

Износ элементов коленчатых валов определяют с помощью специального или универсального меритель­ного инструмента.

Величины деформаций коленчатых валов и их элементов замеря­ют, используя индикаторные приспособления. Трещины обнаружива­ют с помощью магнитных дефектоскопов.

Коленчатые валы с трещинами (у галтелей, отверстий и др.) и ско­лами выбраковывают.

Коленчатые валы двигателей внутреннего сгорания нельзя пра­вить в холодную на прессах. При такой правке в результате релакса­ции напряжений появляется остаточный прогиб, отрицательно влияю­щий на износ коренных подшипников по их краям.

Усталостная прочность выправленных таким способом коленчатых валов снижается на 30 и более процентов. В настоящее время при изготовлении коленчатых валов двигателей (ЯМЗ-238НБ, ЯМЗ-240Б, КАМАЗ-740 и др.) применяют технологии без операций правки. Не­большой прогиб вала и несоосность коренных шеек в результате их износа устраняют шлифованием. Валы, имеющие значительные про­гибы выправляют местным поверхностным наклепом (щек, галтелей при прогибах не более 0,3 мм) или разнотемпературным нагревом шатунных шеек, расположенных около средней коренной, с последу­ющей термофиксацией формы вала.

Правят вал разнотемпературным нагревом, следующим образом. Исправляемый вал подвешивают в вертикальном положении в стан­ке для закалки коленчатых валов ТВЧ. Нагревают шейки вала (шатун­ные около средней коренной) со стороны его выпуклости до 860... 930 °С, а с противоположной стороны до температуры 550... 650 °С, затем 508

охлаждают водой до комнатной температуры. Цикл "нагрев и охлаж­дение" названных участков шеек повторяют до тех пор, пока биение (прогиб) у коленчатого вала не станет равным нулю. Нагрев шеек осу­ществляется ТВЧ. После этого шейки, которые нагревались с целью правки вала, повторно нагревают до температуры 860°... 930 °С рав­номерно по периметру и охлаждают водой до комнатной температу­ры. Этой операцией восстанавливается износостойкость отпущенных ранее шеек и фиксируется форма вала. За счет отсутствия механи­ческого воздействия прочность вала после такой правки не снижает­ся.

Овальность, конусность, задиры, забоины, коррозию, волнистость устраняют шлифованием шеек под очередной ремонтный размер.

Шейки шлифуют после выполнения всех других операций по ре­монту коленчатого вала. Такая последовательность позволяет пре­дохранить шлифованные поверхности от повреждения и избежать нарушения положения осей шатунных и коренных шеек. Для шлифо­вания коренных и шатунных шеек коленчатых валов автотракторных двигателей применяют специальные станки типа ЗА423.

У коленчатых валов следует сначала шлифовать шатунные, а за­тем коренные шейки. При шлифовании шатунных шеек после корен­ных соосность коренных шеек нарушается, радиус кривошипа уве­личивается.

При шлифовании выдерживают радиус галтелей в установленных пределах. Уменьшение радиуса галтелей значительно снижает цик­лическую прочность и часто приводит к поломке вала.

Коренные шейки шлифуют на станках типа ЗА423 в центрах. Базо­выми поверхностями при ремонте коренных шеек служат центровые отверстия. Шатунные шейки шлифуют, закрепляя вал в специальных трехкулачковых патронах, установленных в центросмесители. Базо­выми поверхностями служат поверхности фланца под маховик и рас­пределительную шестерню коленчатого вала. Шлифование проводят с сохранением радиуса кривошипа. Овальность и конусность шатун­ных и коренных шеек вала не должны после шлифования превышать 0,015 мм, а шероховатость поверхности R_a = 0,63 мкм. После шлифова­ния закругляют кромки отверстий масляных каналов, а затем полируют шейки на специальных станках или на станке ЗА423, используя приспо­собление ОР-26320, где каждую шейку отдельно полируют абразивной или алмазной лентой вместе с галтелями. Шероховатость полированной поверхности должна быть не ниже R_a = 0,32 мкм.

После износа шеек коленчатого вала последнего ремонтного раз­мера их восстанавливают одним из следующих способов: широко­слойной наплавкой подслоем флюса, газопламенным напылением порошковых материалов, наплавкой под слоем флюса по многоста­дийной технологии, наплавкой порошковыми материалами и др.

Другие дефекты коленчатого вала (резьбы, шпоночные пазы, от­верстия во фланце, под подшипник) устраняются обычными приема­ми. Все коленчатые валы после ремонта и восстановления подверга­ются динамической балансировке на специальных установках типа КИ-4274 или БМ-У4 отдельно вместе с маховиком или и муфтой сцеп­ления в сборе.

42. Ремонт механизма газораспределения.

Восстановление головок цилиндров проводят после их тщательной проверки. Основными дефектами головок цилиндров являются: трещины; коробление поверхности, прилегания головок к блоку цилиндров; износ рабо­чих фасок, седел клапанов, гнезд под седла клапанов, отверстий под на­правляющие втулки клапанов и отверстий во втулках.

При наличии пробоин, прогара и трещин на стенках камеры сгорания и раз­рушения перемычек между гнездами головку бракуют. Трещины другого характеpa заваривают. Наибольшее применение для сварки головок из алюминиевого сплава нашла аргонодуговая сварка, которая дает более высокое качество шва и не требует применения флюса. Трещины стенок рубашки охлаждения головки цилиндров можно заделывать также эпоксидной смолой.

После устранения негерметичности головки цилиндров проверяют на гидрав­лическом стенде, принцип действия которого аналогичен работе стенда для испы­тания на герметичность блоков цилиндров двигателя.

Прямолинейность поверхности головки после фрезерования проверяют на Контрольной плите с помощью плоского щупа, который не должен проходить между плоскостью разъема головки цилиндров и плитой.

Втулки клапанов с изношенными отверстиями заменяют новыми. Отверстия запрессованных новых втулок развертывают до ремонтного размера или размера рабочему чертежу.

После выпрессовывания направляющих втулок клапанов проверяют диамет­ры отверстий под втулки. При износе отверстий в направляющих втулках боль­ше допустимого отверстия развертывают до ремонтного размера.

Рабочие фаски седел клапанов шлифуют при износе сверхдопустимого разме­ра, наличии рисок или раковин. Для обеспечения концентричности седла и направ­ляющей втулки клапана в головке цилиндров при шлифовании седла инструмент должен быть сцентрирован по окончательно обработанному диаметру направляю­щей втулки.

При ослаблении посадки седла клапана в гнезде, а также при износе, превы­шающем предельный, седла выпрессовывают, а отверстие растачивают под седло ремонтного размера. При растачивании резцовую оправку базируют по отверстию в направляющей втулке клапана. Для запрессовки седел клапанов алюминиевую головку цилиндров рекомендуется нагреть до 180 °С, а седла клапанов охладить в жидком азоте до —196 °С. Перед запрессовкой седла клапанов центрируют по пальцу, установленному в отверстии направляющей втулки клапанов. Запрес­совку осуществляют на прессе до упора седла в торец отверстия головки цилинд­ров. После замены седел клапанов их рабочие фаски шлифуют.

Восстановление распределительных валов заключается в восстановлении фа­сок, опорных шеек, кулачков и др. Основными дефектами распределительных ва­лов являются: изгиб и износ опорных шеек, шейки под распредели­тельную шестерню, кулачков,эксцентрика, шпоночного паза и резьбы.

После восстановления центровых фасок проверяют изгиб вала. Если он боль­ше предельного, то вал правят на прессе. Изношенные опорные шейки шлифуют и полируют под ремонтный размер. Изношенную шейку под распределительную шестерню восстанавливают хромированием или железнением с последующим шли­фованием по размеру на рабочем чертеже. Изношенные кулачки шлифуют на копировально-шлифовальных станках и полируют.

Изношенный эксцентрик восстанавливают шлифованием, смещая его ось по отношению к оси шпинделя шлифовального станка на эксцентриситет. Изношен­ную шпоночную канавку заваривают постоянным током обратной полярности. Затем фрезеруют новую канавку.

При износе резьбы более двух ниток ее исправляют электроимпульсной на­плавкой, предварительно срезав поврежденную резьбу. После наплавки проверя­ют биение промежуточных опорных шеек и при необходимости вал правят. Затем подрезают торец вала до основного металла, обтачивают наплавленную поверх­ность под необходимый диаметр, снимают фаски и нарезают новую резьбу.

Восстановление клапанов проводят после обнаружения дефектов. Основными дефектами клапанов являются: трещиныи выкрашиваниенаплав­ленного слоя; износ и изгиб,стержня клапана; износ, торца стержня и рабочей фаски.

При наличии трещин, коробления, выкрашивания наплавленного слоя кла­пан бракуют. Изгиб стержня устраняют правкой на плите, износ — шлифованием на бесцентрово-шлифовальном станке до ремонтного размера. При повторном вос­становлении стержни хромируют или железнят с последующим шлифованием под размер рабочего чертежа.

Изношенный торец стержня клапана шлифуют до устранения следов износа. При шлифовании торца клапана следует помнить, что размер от торца стержня до кромки канавки под сухарь не должен быть меньше допустимого. Изношенную ра­бочую фаску

 

44,43. Ремонт деталей и сборочных едениц систем смазки

Рассмотрим некоторые неисправности этих систем.

Ремонт масляного насоса. Основная неисправность масляного насоса — это снижение его подачи вследствие увеличе­ния торцового и радиального зазоров, а также между шейками вали­ка и пальцем ведомой шестерни и отверстиями втулок.

Торцовый зазор определяют замером осевого перемещения ве­дущего валика насоса с помощью индикаторных приспособлений разной конструкции.Если он меньше допустимого, то насос испытывают на стенде и определяют его объемную подачу

Также наблюдаются: коробление привалочных поверхностей корпуса, трещины и обломы в корпусах и крышках; вмятины, забо­ины, выкрашивание и срыв ниток резьбы; повреждения деталей маслоприемников и присоединительной арматуры; износ боковых поверхностей витков и потеря у

Штив вентилятора балансируют статически.

Зазор между корпусом насоса и лопастями крыльчатки водяного насоса 0,1...1,0 мм для двигателей Д-240 и Д-240Л; не менее 07 мм для СМД-60, СМД-62 и СМД-64 и 0,3...2,0 мм для двигателей А-01М и А-41.

При сборке водяного насоса 1/2 объема его подшипниковой по­лости заполняют консистентной смазкой.

Ремонт радиаторов. Основные дефекты радиаторов: тре­щины, изгиб и разрывы трубок; отпаивание трубок от опорных пла­стин, смятие охлаждающих пластин; трещины на нижних и верхних баках

 

хромированием или железнением с последующим шлифованием.

Золотники с небольшими износами устанавливают в патроне притирочной бабки и притирают.

Золотники со значительным износом рабочих поясков шлифуют до выведения следов износа, затем проводят железнение или хро­мирование и снова шлифуют..

Окончательно золотники обрабатывают притиром или поли­руют.

Распределители испытывают и регулируют на стендах КИ-4200, КИ-4815М

Ремонт гидроцилиндров и гидроаккумуляторов. Цилиндры разбирают при изгибе штока и отслаивании его хромового покрытия, внутренних или наружных подтеканиях масла.

Погнутые штоки правят под прессом в холодном состоянии, а с изгибом более 2 мм выбраковывают. После этого допускается прогиб не более 0,1 мм на длине 200 мм. Изношенную деталь шлифуют в центрах шлифовального станка на глубину 0,1...0,2 мм, хромируют и снова шлифуют под номинальный или ремонтный размер.

Изношенное отверстие под шток передней крышки растачива­ют.

Задние крышки с отломанными проушинами выбраковывают. При износе отверстий задней крышки и вилки штока их рассверли­вают и запрессовывают втулки, которые затем приваривают и окон­чательно обрабатывают под размер пальцев.

Цилиндры испытывают на стенде КИ-4200 или КИ-4815М.

Ремонт гидроусили­телей рулевого управления. У гидроусилителей изнашиваются золотники и соединенные с ними поверхности отверстий в корпусах и втулках. Изношенные поверхности от­верстий в корпусах восстанавливают хонингованием алмазными брусками до выведения следов износа. Предварительно их обрабатывают брусками АСПб и окончательно —АСМ14. От­верстия корпусов с большими износами развертывают под ремонт­ный размер, а затем хонингуют. Их конусность и овальность после обработки не более 0,004 мм. Восстановленные отверстия разбива­ют на размерные группы с интервалом 0,006 мм.

Изношенную опорную поверхность рейки гидроусилителя руля тракторов типа МТЗ шлифуют на плоскошлифовальном станке до выведения следов износа. Изношенные отверстия под палец в рей­ке и штоке растачивают под ремонтный размер.

.

Ремонт масляных фильтров и клапанов. Основ­ные дефекты масляного фильтра: ухудшение герметичности ротора центрифуги вследствие износа его подшипников или повреждения уплотнения крышки; износ клапанов; износ, искривление и сниже­ние упругости пружин клапанов; нарушение герметичности в со­единениях; повреждение (трещины и вмятины) корпусных деталей и колпаков; срывы резьбы.

Для устранения трещин и приварки обломов корпусов из алю­миниевых сплавов применяют аргонодуговую сварку неплавящимися вольфрамовыми электродами.

Восстановление зубчатых колес.

Зубчатые колеса изготавливают из легированных сталей (40Х, 25ХГТ, 20ХНМ и др.). Для получения высокой поверхностной твердости зубьев (до HRC 50...60) их под­вергают термической и химико-термической обработкам. Зубчатые колеса работают в условиях больших динамических нагрузок. Их зубья испытывают одновременное воздействие изгибающих мо­ментов и контактных напряжений, подвергаются ударным нагруз­кам, а при загрязнении смазочного материла — гидроабразивному изнашиванию.

У зубчатых колес могут быть следующие дефекты: усталостное разрушение и износ зубьев по толщине; износ торцовых поверхностей зубьев (у зубчатых колес непостоянного зацепления), приводящий к уменьшению их длины; выкрашивание и поломки зубьев; износ внутренней посадочной поверхности и др. Наиболее распространенный дефект — износ зубьев по длине и толщине.

Зубчатые колеса — массовые детали машин, достаточно дорогие и дефицитные. Из-за сложности технологии их часто не восстанав­ливают, а заменяют новыми, что значительно удорожает ремонт ма­шин и приводит к потерям материала. Главные трудности возника­ют при восстановлении зубьев. Другие дефекты устранить проще. Для восстановления зубьев разработано и опробовано несколько вариантов технологий, которые можно объединить в следующие группы:

замена части детали;

автоматическая наплавка без последующей термообработки; автоматическая наплавка с последующей термообработкой; пластическое деформирование;

автоматическая наплавка с последующим деформированием. Замену части детали применяют иногда при ремонте зубчатых колес или их блоков, когда один из венцов блока сильно изношен, а остальные имеют допустимые износы и нецелесообразно выбра­ковывать дорогостоящую деталь. В этом случае изношенный ве­нец удаляют. Затем изготавливают новый зубчатый венец из стали той же марки, что и восстанавливаемая деталь, напрессовывают его на проточку и приваривают или стопорят винтами. Если изно­шен венец, приклепанный к ступице, то его заменяют, срезая зак­лепки.

Корпуса коробок передач изготавливают из серого и специаль­ного чугунов или алюминиевых сплавов. Основные их дефекты: об­ломы и трещины; износы посадочных мест подшипников качения, отверстий и торцовых поверхностей бобышек под блок шестерен заднего хода.

Технология ремонта деталей из чугуна и алюминиевых сплавов описана ранее.

Износ торцовых поверхностей бобышек под блок шестерен зад­него хода устраняют фрезерованием. Увеличение расстояния между бобышками компенсируют установкой шайб соответствующей тол­щины.

Валы и оси изготавливают из сталей 45,35Х, 25ХГМ и 15ХГНТА. Основные дефекты валов и осей: износы посадочных мест под

Ремонт рам.

Рамы. У сельскохозяйственных машин это наиболее нагружен­ные несущие элементы, выполненные из проката разного профи­ля и соединенные сваркой, болтами и заклепками. Основные де­фекты: ослабление болтовых и заклепочных соединений; разру­шение сварных швов; износ отверстий и опорных поверхностей; трещины и разрушения поперечных связей и стоек; трещины и разрушения продольных балок; изгибы и скручивание продоль­ных балок и поперечных связей. В процессе возникновения де­фектов отдельных элементов возможна деформация всей рамы, что служит причиной нарушения работы передаточных механиз­мов, расположения рабочих органов, а это, в свою очередь, приво­дит к снижению качества работы.

Изгиб элементов рамы исправляют с помощью гидравлическо­го или винтового приспособления.

Трещины или изломы устраняют дуговой сваркой. Предвари­тельно трещину и прилегающие к ней места очищают от грязи и ржавчины стальными щетками или шлифовальным кругом с гиб­ким валом, засверливают края трещины на расстоянии 5... 10 мм от их конца сверлом диаметром 4...5 мм. Если толщина свариваемых деталей меньше 5 мм, то трещину заваривают без разделки кро­мок; при толщине более 5 мм — под углом 90... 100° на 2/3 толщи ны профиля детали шлифовальным кругом с гибким валом или крейцмеселем, зубилом и молотком.

Подготовленные участки заваривают, начиная с засверленных концов трещины. Если трещина превышает половину ширины балки, то ее заваривают с применением усиливающей стальной накладки из стали 3. Длину накладки выбирают такой, чтобы она на 100... 150 мм перекрывала трещину, толщина ее должна быть близка толщине основной детали при установке накладки с одной стороны или половине толщины при установке накладок с двух сторон. По высоте накладки не должны выступать за габариты ос­новной детали. Накладки приваривают только продольными шва­ми. Поперечные швы ослабляют прочность основного металла.

Кроме приварки продольными швами усиливающие накладки могут быть приварены кольцевыми швами (рис. 4.88). Для этого в усиливающих накладках просверливают отверстия диаметром 20...40 мм таким образом, чтобы поврежденное место находилось между ними, и затем по периметру этих отверстий приваривают усиливающую пластину.

 

49. Ремонт трещин в корпусных деталях фигурными вставками.

Одним из дефектов, по которому выбраковываются корпусные детали, изготовляемые из чугуна, являются трещины, образующиеся в процессе эксплуатации машины. Применяемые сварочные способы ремонта трудоёмки, происходит отбеливание чугуна в около шовной зоне, возможно образование новых трещин при охлаждении сварочного шва и изменение геометрических параметров детали. Разработан новый способ восстановления корпусных чугунных деталей, имеющих трещины, использованием фигурных вставок. Выпускается комплект ОР- 11362 ГОСНИТИ, содержащий фигурные вставки, технологическую оснастку и режущий инструмент.

Сущность способа состоит в том, что вдоль трещины и поперек ее высверливаются фигурные пазы, в которые устанавливаются специальные, соответствующие пазу вставки. Заделываются трещины с помощью уплотняющих и стягивающих фигурных вставок. Процесс заделывания трещин фигурными вставками состоит из следующих операций: подготовка паза под фигурную вставку, установки фигурной вставки в паз, зачистка отремонтированного участка, контроль качества ремонта. Просверленные отверстия продуваются сжатым воздухом и смазываются эпоксидным композитом. В подготовленный паз устанавливают фигурные вставки диаметром 4,8 мм вначале поперек трещины, а затем вдоль, которые расклепывают пневматический молоток. Поверхность зачищается заподлицо с поверхностью детали. Качество заделки трещины проверяю на герметичность. Течь воды и потение в зоне ремонта не допускаются.

50. Способы восстановление резьбовых отверстий.

 

Одним из наиболее встречающихся при ремонте машин дефектов является износ отверстий деталей, изготовленных из алюминиевых сплавов и чугуна. Наиболее распространёнными в тракторах, автомобилей и с/х машин являются резьбовые соединения от М6 до М18.

Дефекты в резьбовых отверстиях устраняются установкой спиральных вставок, что обеспечивает высокое качество отремонтированного резьбового соединения. Спиральные вставки изготовляются из коррозионностойкой стали IX18H9 или IX18H9T. Спиральные вставки представляют собой строго концентрированные внутренние и наружные резьбы. В свободном состоянии диаметр резьбовой вставки больше, чем наружный диаметр резьбового отверстия. Установленная резьбовоя вставка образует калиброванную резтбу, обладающую высокой износостойкостью и выдерживающей высокие нагрузки в материалах малой прочности(алюминий, чугун, пластмассы), исключается возможность заедания резьб, болтов и шпилек. Для этого способа выпускается комплект инструмента ОР- 5526- ГОСНИТИ в который входят свёрла, метчики, ключи, бородки, спиральные вставки и др.. Техпроцесс включает в себя следующие операции: очистку, дефектацию, рассверливание отверстий, подлежащих восстановлению, нарезание резьбы в отверстии детали под спиральную вставку, установку спиральной вставки в подготовленное отверстие, удаление технологического поводка с установлением резьбовой вставки, контроль