Третья классификация моющих средств

 

Технология очистки включает две стадии:

- погружение и выдержку в препарате деталей в течение 2...3 часов при нормальной температуре;

- ополаскивание очищенных деталей водным раствором CMC типа МС, Темп концентрацией 15...20г/л.

Оборудование: пескоструи, голтовный барабан, машины косточковой струей.

18. Обкатка и испытание агрегатов, после ремонта.

Автотракторные двигатели после ремонта обязательно подверга­ются обкатке и испытанию. Обкатка и испытания отремонтированных двигателей, с одной стороны, подготавливают к эксплуатации повер­хности трения деталей, с другой - определяют показатели и характе­ристики работы двигателя для объективной оценки качества ремонта.

При подборе стенда для обкатки двигателя руководствуются сле­дующим:

- максимальная частота вращения коленчатого вала испытуемо­го двигателя на холостом ходу должна быть близка по величине двой­ной синхронной частоте вращения ротора электродвигателя стенда,
превышение не допускается;

- максимальный крутящий момент двигателя не должен превы­шать номинальное значение крутящего момента электродвигателя стенда.

Технологическая обкатка двигателя состоит из трех этапов: холод­ного, горячего без нагрузки (на холостом ходу) и горячего под нагруз­кой.

Холодная обкатка проводится методом прикручивания коленча­того вала двигателя на соответствующих скоростных режимах элект­рической машиной обкаточно-тормозного стенда. Перед холодной обкаткой рубашку охлаждения двигателя заполняют водой. В про­цессе холодной обкатки двигателя работа его систем смазки и охлаж­дения должна удовлетворять следующим требованиям:

- давление масла в главной масляной магистрали двигателя дол­жно быть не менее 0,08 МПа при минимальной частоте вращения коленчатого вала;

- температура масла в поддоне двигателя (или перед масляным радиатором) двигателя должна быть не более 75 °С;

- температура охлаждающей жидкости на выходе из системы охлаждения двигателя должна быть не более 80 °С.

Горячая обкатка без нагрузки выполняется после пуска постепен­ным повышением частоты вращения коленчатого вала двигателя. Пуск двигателя для осуществления горячей обкатки должен проводиться от электрической машины стенда или пускового агрегата (устройства).

В процессе горячей обкатки без нагрузки температуру масла в поддоне двигателя и температуру охлаждающей жидкости на выхо­де из системы охлаждения рекомендуется поддерживать в пределах 60...95 °С. Давление масла в главной масляной магистрали двигате­ля должно быть не ниже указанного в табл.6.19.

По окончании второго этапа обкатки двигателя подтягивают гайки, регулируют зазоры в клапанах и проводят горячую обкатку под на­грузкой. Режимы холодной, горячей обкатки без нагрузки и горячей обкатки под нагрузкой устанавливают для каждого типа двигателя и указывают в технологических картах.

Горячая обкатка под нагрузкой проводится методом торможения работающего двигателя на соответствующих нагрузочных режимах при положении органов управления регулятором частоты вращения соответствующем полной подаче топлива.

В процессе обкатки под нагрузкой температура охлаждающей жидкости на выходе из системы охлаждения двигателя и масла дол­жна быть в пределах 70... 95 °С.

Во время горячей обкатки под нагрузкой не допускается:

- подтекание масла, охлаждающей жидкости, топлива через про­кладки и резьбовые соединения деталей;

- подсасывание воздуха в местах крепления впускного коллек­тора;

- пропуск газов из-под фланцев выпускного коллектора и через прокладки головок цилиндров;

- не свойственные нормальной работе двигателя шумы и стуки в
механизмах.

 

19. Технология окраски машин после ремонта. Лакокрасочные материалы.

 

Окраска необходима для защиты металлических поверхностей от коррозии, деревянных - от загнивания, а также для улучшения внеш­него вида и конкурентоспособности изделия.

Лакокрасочные материалы - это многокомпонентные системы, в состав которых обязательно входят пленкообразующее вещества, растворители, пигменты.

Лак - раствор пленкообразующих веществ в органических раство­рителях или в воде, образующий после высыхания твердую прозрач­ную однородную пленку.

Краска - суспензия пигмента или смеси пигментов с наполните­лями в олифе, масле, эмульсии, латексе, образующая после высы­хания непрозрачную однородную пленку.

Порошковая краска - сухая композиция пленкообразующего вещества с пигментами и наполнителями, образующая после сплав­ления, охлаждения и отверждения твердую непрозрачную пленку.

Эмаль - суспензия пигмента или смеси пигментов с наполнителя­ми в лаке, образующая после высыхания непрозрачную твердую пленку с различным блеском и фактурой поверхности.

Грунтовка - суспензия пигмента или смеси пигментов с наполни­телями в связующем веществе, образующая после высыхания не­прозрачную однородную пленку с хорошей адгезией к подложке и покрывным слоям.

Шпатлевка - густая, вязкая масса, состоящая из смеси пигмен­тов с наполнителями в связующем веществе, предназначенная для заполнения неровностей и сглаживания окрашиваемой поверхности.

 

20. Классификация и хар-ка способов восстановления деталей машин.

 

1. Слесарно-механическая обработка- Обработка под ремонтный размер (РР) 2. Пластическое деформи­рование- Правка (на прессах, наклепом)- Раскатка-Выдавливание- Накатка3. Нанесение полимерных материалов- Напыление: газопламенное4. Ручная сварка и наплав­кА- Газовая- Дуговая- Аргонодуговая- Кузнечная- Плазменная5. Механизированная ду­говая сварка и наплавка- в среде защитных газов6. Механизированные бездуговые способы сварки и наплавки- Индукционная (высокочастотная)- Контактная сварка и наварка- Газовая- Ультразвуковая7. Газотермическое нане­сение (металлизация).- Дуговое- Газопламенное- Плазменное- Детонационное- Высокочастотное- Электроимпульсное8. Гальванические и хи­мические покрытия.- Железнение постоянным током- ромирование- Меднение- Цинкование- Нанесение сплавов- Нанесение композиционных покрытий9. Термическая и химико-термическая обработка.- Диффузионное цинкование- Диффузионное титанирование- Диффузионное хромирование10. Другие способы- Заливка жидким металлоув

21. Восстановление деталей слесарно-механическими методами.

Существует три основных правила (стратегии) вы­полнения работы по техническому обслуживанию и ре­монту машин:

а) по потребности после отказа;

б) регла­ментированная в зависимости от наработки (календар­ного времени);

в) по техническому состоянию, с перио­дическим или непрерывным контролем.

Согласно первому правилу ремонтно-обслуживающие работы проводят после отказа. К таким работам от­носят замену, ремонт, регулирование составных частей после внезапного отказа, а также отказа, устранение последствий которого сопровождается относительно не­большими потерями (внезапный отказ ламп, контроль­ных приборов, прокладок и т. п.).

Работы, выполняемые по второму правилу, носят планово-предупредительный характер. Их проводят пе­риодически в зависимости от наработки (срока службы) без учета состояния изделий. К таким работам относят периодическую замену масел в картерах машин, регу­лярное смазывание подшипников качения, скольжения и т. п.

Работы, выполняемые по третьему правилу, имеют также планово-предупредительный характер, их прово­дят в зависимости от состояния машины или ее состав­ной части. Контроль в этом случае осуществляют в плановом порядке для установления состояния машины. По такому правилу заменяют цилиндропоршневую груп­пу, регулируют момент зажигания карбюраторного двигателя и т. п.

При обслуживании и ремонте сложной машины при­меняют несколько правил, каждое — по определенной составной части. Например, замену лампы фары трактора осуществляют по первому правилу, замену масла в двигателе — по второму, замену цилиндропоршневой группы двигателя — по третьему.

По мере развития методов и средств технического диагностирования область распространения третьего правила, как наиболее перспективного, расширяется.

Если на детали сложной формы изношены отдельные ее поверхности, то ее можно восстановить путем полного удаления поврежденной части и установки вместо нее заранее изготовленной дополнительной ремонтной детали. Этот спо­соб применяют при восстановлении крышек коробок передач, блоков зубчатых колес,шестерни коробки передач, кузовов и кабин автомобилей и других дета­лей.

Дополнительные ремонтные детали изготовляют из того же материала, что и восстанавливаемая деталь. Крепят дополнительные ремонтные детали обычно по­садкой с натягом. В отдельных случаях приваривают по торцу, используют сто­порные винты или штифты.

После установки и закрепления дополнительных ремонтных деталей выпол­няют их окончательную механическую обработку до требуемых размеров.

 

раздают без нагрева или с нагревом. Если деталь закалена или цементирована, то перед раздачей ее подвергают отжигу или высокому отпуску. При холодной раздаче высота уменьшается не намного, а при горячей — значительно больше. Если деталь раздавали в горячем состоянии или перед этим подвергали отжигу или отпуску, то после раздачи ее следует закалить и отпустить, а затем проверить твердость