Республиканское унитарное предприятие

Республиканское унитарное предприятие

«Производственное объединение «Беларуськалий»

СОГЛАСОВАНО	УТВЕРЖДАЮ
Заместитель начальника	Геральный директор
Проматомнадзора МЧС РБ	РУП «ПО «Беларуськалий»
___________ А.А. Тухто	____________А.Н. Башура
«16» 08 2006 г.	«01» 08 2006 г.

 

ПРОМЫШЛЕННЫЙ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ РЕГЛАМЕНТ № 2-06

Производства флотационного калия хлористого

Мелкого и гранулированного

На СОФ Второго рудоуправления РУП «ПО «Беларуськалий»

Книга 1

с изм. 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7

СОГЛАСОВАНО:

Главный инженер В.М. Кириенко

Зам. главного инженера

по технологии А.Д. Любущенко

Зам главного инженера –

начальник УОТ, ПБ и ГСР В. Ф. Кучеров

Зам главного инженера по охране

Окружающей среды – начальник ОООС В. А. Чуров

Главный метролог А. А. Василенко

 

 

Срок действия регламента до «16» 08 2011г.

Письмо Проматомнадзора от 22.08.2006г № 07-3958

 

 

		Содержание
№ п/п	№ раздела	Наименование раздела, подраздела	Стр.
		Общая характеристика производства и производимой продукции
		Характеристика исходного сырья, материалов, реагентов и полупродуктов
		Описание технологического процесса и схемы производства
		3.1. Дробление руды с предварительным грохочением.
		3.2. Измельчение руды с предварительной и поверочной классификацией.
		3.3. Механическое и флотационное обесшламливание руды.
		3.4. Флотация сильвина.
		3.5. Гидроклассификация и обезвоживание хвостов флотации.
		3.6. Гидроклассификация и обезвоживание концентрата.
		3.7. Сгущение шламов.
		3.8. Технологический процесс производства калия хлористого мелкого флотационного (полуфабрикат).
		3.9. Приготовление реагентов.
		3.10. Технологический процесс производства калия хлористого гранулированного (полуфабрикат).
		3.11. Облагораживание гранул.
		3.12. Технологический процесс производства калия хлористого мелкого методом агломерации (полуфабрикат).
		3.13. Погрузка готовой продукции
		3.14. Складирование отходов производства.
		Материальный баланс, нормы расхода основных видов сырья, материалов и энергоресурсов, нормы потерь полезного компонента.
		Энергообеспечение производства.
		Основные положения пуска и остановки производства.
		Безопасная эксплуатация производства.
		Охрана окружающей среды.
		Перечень обязательных инструкций и технических документов.
		Лист регистрации изменений и дополнений
Изм. 7

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА ПРОИЗВОДСТВА

И ПРОИЗВОДИМОЙ ПРОДУКЦИИ.

ОПИСАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА

И СХЕМЫ ПРОИЗВОДСТВА

Обогатительная фабрика Второго рудоуправления имеет технологическую схему, предусматривающую получение хлористого калия, соответствующего требованиям нормативной документации на готовую продукцию.

Процесс обогащения сильвинита состоит из следующих стадий технологического процесса:

1. Дробление руды с предварительным грохочением;

2. Измельчение руды с предварительной и поверочной классификацией;

3. Механическое и флотационное обесшламливание руды;

4. Флотация сильвина;

5. Сгущение и обезвоживание хвостов флотации;

6. Гидроклассификация и обезвоживание концентрата;

7. Сгущение шламов;

8. Технологический процесс производства калия хлористого мелкого флотационного (полуфабрикат);

9. Приготовление реагентов;

10. Технологический процесс производства калия хлористого гранулированного (полуфабрикат);

11. Облагораживание гранул;

12. Технологический процесс производства калия хлористого мелкого методом агломерации (полуфабрикат);

13. Погрузка готовой продукции;

14. Складирование отходов производства.

3.1. Дробление руды с предварительным грохочением.

(Р 11.- 67 – ТР.01), (Р.11. 67 – ТР. 01')

Сильвинитовая руда рудника 2РУ с массовой долей калия хлористого не менее 22,0 % и массовой долей нерастворимого остатка не более 7,5 % из надшахтных бункеров (поз.1) пластинчатыми питателями ПЛ-12 (поз. 2) массовым расходом не более 1500 т/ч, подается на ленточные (поз. 3, 4) и катучие конвейера (поз. 5), распределяется по приемным бункерам отделения дробления (поз. 6), откуда питателями ПКЛ-12 (поз. 7) массовым расходом не более 570 т/ч подается на грохоты ГИТ-51 (поз. 8), где подвергается сухому грохочению по фракции 10 мм с додрабливанием надрешетного продукта в дробилках СМ –170Б (поз. 9) массовым расходом не более 200 т/ч.

Объединенный продукт (подрешетный – грохотов и дробленый – молотко-вых дробилок) системой ленточных конвейеров (поз. 10, 11, 13) подается в склад руды № 1 вместимостью 36000 т или ленточными конвейерами (поз. 11, 12, 14, 21, 22, 23,) в отделение измельчения и флотации.

Складирование руды производится конвейером с разгрузочной тележкой (поз. 13).

Сильвинитовая руда Краснослободского рудника с массовой долей калия хлористого не менее 13,0 % и массовой долей нерастворимого остатка не более 7,5 % (массовая доля калия хлористого не менее 13,0 % и массовая доля нераст-воримого остатка не более 7,5 % приняты на период строительства Строящего-

Изм.7

ся Краснослободского рудника) из надшахтныж бункеров (поз. 1') через реглируемые секторные затворы (поз.2¹) поступает на конвейеры ленточные

(поз. 3') с магнитным сепаратором, уловленные металлические предметы выгружаются в контейнер (поз 4'), а руда поступает на грохота (поз. 5'), где подвергается сухому грохочению по классу 10 мм.

Надрешетный продукт грохотов поступает в молотковые дробилки

(поз. 6'). Дробленый продукт и подрешетный продукт грохотов объединяются и сборными конвейерами (поз 7') через переключатель потока (поз. 8') поступают на ленточный конвейер (поз 11'), транспортирующий руду в склад или на ленточный конвейер (поз.14' ) транспортирующий руду на магистральный конвейер (поз 9').

 

Складирование руды в склад Краснослободского рудника осуществляется

ленточным конвейером (поз 11'). Дробленая руда подается в перегрузочный, где перегружается на ленточный конвейер (поз 12') с передвижной разгрузочной тележкой, штабель формируется в автоматическом режиме.

Разгрузка руды из штабеля склада Краснослободского рудника осуществляется портальным кратцер-краном (поз.15'), передвигающимся вдоль штабеля по рельсовому пути, подается на конвейер ленточный (поз.9¹ ) и далее транспортируется на пром площадку 2РУ.

Транспортировка руды на промплощадку 2РУ может осуществляться, минуя складирование, системой конвейеров (поз. 14¹, 9¹, 10¹, 11, 12) и далее по схеме отделения дробления СОФ 2РУ (Р.11.-67-ТР.01).

Разгрузка руды со склада производится кратцер–краном Е-4 (поз.15) массовым расходом не более 300 т/ч, портальным краном (поз.16) массовым расходом не более 1000 т/ч и ленточными конвейерами (поз. 17, 18, 19, 20, 21, 22, 23).

Массовая доля калия хлористого в руде измеряется системой “Поток”.

Конвейерный транспорт, грохоты, дробилки, кратцер-краны сблокированы. При остановке одного из механизмов все предыдущее оборудование останавливается.

Запуск, остановка и отображение работы оборудования осуществляется.

 

 

Изм. 4

 

дистанционно на ПЭВМ, установленной в ЦУФ.

В цехе отделения дробления установлены 10 аспирационных установок мокрой очистки пыли (АУ № 1-10), которые производят отсос пыли с:

АУ №1 - 2 - укрытий грохотов (т. поз. 1-4) и с укрытия конвейера КЛС (т. поз. 5);

АУ № (3 – 4) - укрытий грохотов (т.поз. 5-8) и с укрытия конвейера

(т. поз. 6);

АУ № 5 - укрытия разгрузочной течки конвейера КЛС (т. поз. 5) и загрузочной течки конвейера КЛС (т. поз. 13-1);

АУ № 6 - укрытия разгрузочной течки конвейера КЛС (т. поз. 6) и загрузочной течки конвейера КЛС (т. поз. 13-2);

АУ № 7 - укрытия разгрузочной течки конвейера КЛС (т. поз. 1) и загрузочной течки конвейера КЛС (т. поз. 3);

АУ № 8 - укрытия разгрузочной течки конвейера КЛС (т. поз. 2) и загрузочной течки конвейера КЛС (т. поз. 4);

АУ № 9 - укрытия разгрузочной течки конвейера КЛС (т. поз. 11-2) и загрузочной течки конвейера КЛС (т. поз. 1);

АУ № 10 - укрытия разгрузочной течки конвейера КЛС (т. поз. 12-2) и загрузочной течки конвейера КЛС (т. поз. 2).

На отметке +25,6 м установлено 5 аспирационных установок мокрой очистки пыли (АУ № 1-5), которые производят отсос пыли с:

АУ № 1 (оснащена одним скруббером) - укрытий загрузочных течек конвейеров КЛС (т. поз. 19-1), КЛС (т. поз. 19-2);

АУ № 2-5 - бункеров измельчения (т. поз. 1-16) (каждая установка рассчитана на 4 бункера и оснащена двумя скрубберами).

 

3.2. Измельчение руды с предварительной и

поверочной классификацией.

(Р 11.- 67 – ТР.02)

 

Дробленая руда ленточными конвейерами со сбрасывающей тележкой (поз. 23), распределяется по бункерам (поз. 24) вместимостью 180 т, два бункера на мельницу. Из бункеров руда ленточными конвейерами (поз. 25), оборудованными тензовесами, подается в приемные короба дуговых сит СД-2 предварительной классификации (поз. 26). Для обеспечения режима мокрой классификации в разгрузочные течки ленточных конвейеров (поз. 25) подается слив перечистных гидроциклонов СВП-500 В (поз. 34) 5-ой стадии обесшламливания из расчета (0,9-1,2) м³ на 1 т руды, промпродукт первой перечистки с флотосекций № 1-8.

Цель предварительной классификации - выделение перед измельчением фракции менее 1,25 мм, являющейся исходным продуктом для 1 стадии обесшламливания.

Предварительная классификация осуществляется на дуговых ситах СД-2 (поз. 26) с размером щели между шпальтами 2,0 мм (2 сита на мельницу). Сита прямолинейные установлены под углом 45 градусов.

Надрешетный продукт дуговых сит предварительной классификации

плотностью 1,6523-1,7303 г/см³ (ж:т=0,5-0,7) самотеком поступает в

Изм. 2

 

стержневую мельницу МСЦ-3200´4500 (поз. 27) массовой подачей (175 + 2) т/ч. При измельчении одновременно происходит оттирка сильвина от глинистых минералов. Масса загружаемых стержней определяется производительностью мельницы, крупностью исходного и готового продуктов и составляет (33-

-40) т. Диаметр стержней – (60-90) мм, сортировка их производится ежеквартально.

Слив мельниц поступает в зумпфы (поз. 28), где разбавляется промежуточным продуктом первой перечистной операции флотации и пенным продуктом контрольной флотации до плотности 1,4399 – 1,4482 г/см³ (ж:т=1,91-2,01), затем насосами ГРУ-800-40 (поз. 29) и NPK 250-630 (поз. 30) подается на поверочную классификацию.

Поверочная классификация осуществляется на дуговых ситах СД-2

(поз. 26) по фракции 1,25 мм, при количестве дуговых сит на мельницу – 2 рабочих и 2 резервных, с шириной щели между шпальтами 2 мм. Надрешетный продукт поверочной классификации с плотностью 1,5613-1,6073 г/см³ (ж:т=0,85-1,05) возвращается самотеком в мельницу (поз. 27) на доизмельчение и представляет собой циркулирующую нагрузку, объём которой не более

146 %. Подрешетный продукт поверочной классификации объединяется с подрешетным продуктом предварительной классификации и является питанием первой стадии обесшламливания.

Уровень в зумпфах слива мельниц контролируется с помощью средств измерения уровня.

 

3.3. Механическое и флотационное обесшламливание руды.

(Р 11.-67 –ТР.02)

 

Целью механического и флотационного обесшламливания является снижение массовой доли нерастворимого остатка (н.о.) в суспензии, поступающей на флотацию. Технологическая схема обесшламливания - пятистадийная в открытом цикле.

Питание первой стадии обесшламливания, состоящее из подрешётных продуктов предварительной и поверочной классификации с плотностью 1,3299 - 1,3393 г/см³ (ж:т = 4,0 – 5,0), насосами ГРУ 800-40 (поз. 29) и NPK 250-630 (поз. 30) подаётся в гидроциклоны СВП-710 (поз. 31). На первой стадии обесшламливания установлено 16 гидроциклонов СВП-710 – 8 рабочих, 8 резервных. Классификация в гидроциклонах осуществляется по фракции 0,15 мм. Размер насадок гтдроциклона: питающей – 270х80 мм, диаметр сливной – 250 мм, диаметр песковой – 150 мм. Уровень в зумпфах контролируется и поддерживается в автоматическом режиме.

Пески гидроциклонов первой стадии обесшламливания плотностью 1,6656-1,7220 г/см³ (ж:т = 0,5 – 0,7) и массовой долей н.о. не более 2,01 % пос-тупают в зумпф (поз. 28), где разбавляются маточником до плотности 1,14237-1,4555 г/см³ (ж:т = 1,8 – 2,2) и насосами ГРк 400-40 (поз. 32), NPK 200-560

(поз. 33) перекачиваются на перечистные гидроциклоны СВП-500 В (поз. 34) пятой стадии обесшламливания. Сливы гидроциклонов СВП-710 (поз. 31) плотностью 1,2572-1,2615 г/см³ (ж:т = 20,3 – 24,3) и массовой долей н.о. 20,07 %

Изм. 2

самотёком поступают через четырёхструйный пульподелитель (поз. 36) на вторую стадию обесшламливания.

Вторая стадия обесшламливания осуществляется в гидросепараторах (сгустителях П-30) (поз. 37, т. поз. 9,10,12). Эффективность работы гидросепараторов обеспечивается восходящим потоком. Скорость восходящего потока – 2,0-2,2 м/ч. Крупность разделения в гидросепараторах 30-40 мк. Разгрузка (пески второй стадии обесшламливания) плотностью 1,4082-1,4341 г/см³ (ж:т = 2,1 – 2,5) и массовой долей н.о. не более 7,82 % насосами ГРк 400-40 (поз. 32) подаётся на третью стадию обесшламливания гидросепараторов Слив второй стадии обесшламливания плотностью 1,2406-1,2415 г/см³ (ж:т = 95 – 110) и массовой долей н.о. 69,31 % самотёком поступает в баки «грязного» маточника (поз. 38) и насосами 20 НДС (поз. 39) перекачивается в отделения сгущения шламов.

Третья стадия обесшламливания осуществляется в гидросепараторе (т. поз. 11), скорость восходящего потока в гидросепараторе составляет 1,5-1,7 м/с.

Слив гидросепаратора третьей стадии обесшласливания плотностью 1,2415-1,2420 г/см³ (ж:т = 88 – 95) и массовой долей н.о. 66,24 % самотёком поступает в баки «грязного» маточника (поз. 28). Разгрузка гидросепаратора

(т. поз. 11) плотностью 1,5300-1,4567 г/см³ (ж:т = 1,0 – 1,5) и массовой долей н.о. не более 3,27 % насосами ГРк 400-40, Гр 150-3 (т. поз. 11-1, 11-2) через диспергатор, где обрабатывается флокулянтом, перекачивается в контактный чан шламовой флотации.

При ремонте гидросепаратора (т. поз. 11) предусмотрена подача разгрузки гидросепараторов (т. поз. 9,10,12) в бак питания колонной машины (поз. 42) насосами ГРк 400-40 (поз. 32). На период остановки СОФ гидросепараторы

(т. поз. 9,10,12) работают в стадии циркуляции насосами (поз. 9-4, 10-4, 11-5, 12-4).

Плотность разгрузки гидросепараторов (т. поз. 9,10,11,12) поддерживается в автоматическом режиме с ЦУФ, уровень в зумпфах разгрузки гидросепараторов поддерживается маточником.

Четвёртая стадия обесшламливания - шламовая флотация осуществляется в машинах МПСГИ-4 (поз. 43). Плотность питания шламовой флотации составляет 1,3495-1,3815 г/см³ (ж:т = 3,0 – 4,0) и поддерживается с помощью дополнительного маточника, подаваемого в контактный чан.

Пенный продукт шламовой флотации с массовой долей н.о. 65,77 % объединяется со сливами гидросепараторов второй и третьей стадий обесшламливания и поступает на сгущение, а камерный продукт с массовой долей н.о. 1,88 % поступает в зумпф (поз. 28), где обрабатывается реагентом-депрессором, и насосами ГРу 800-40 (поз. 29) перекачивается в восьмиструйный пульподелитель.

Пятая стадия обесшламливания осуществляетяся в перечистных гидроциклонах СВП-500 (поз. 34) – 8 рабочих, 8 резервных. Размер насадок гидроцикорна СВП-500: питающая – 60х80 мм,

Диаметр сливной – 160 мм, диаметр песковой – 140 мм. Классификация в гидроциклонах СВП-500 осуществляется по фракции 0,1 мм. Сливы перечистных гидроциклонов с массовой долей н.о. 26,6 % поступают на

предварительную классификацию руды в качестве жидкой фазы. Пески

гидроциклонов плотностью 1,6153-1,6800 г/см³ (ж:т = 0,6 – 0,8) и массовой долей н.о. не более 1,71 %, обработанные депрессором, поступают в контактный чан КЧ-3,15 питания флотации для кондиционирования с собирателем и затем на сильвиновую флотацию.

 

3.4. Флотация сильвина.

(Р 11. - 67 – ТР.03)

Процесс флотации предназначен для максимального выделения калия хлористого из руды и состоит из основной, контрольной, трёх перечистных операций и операции выщелачивания. Основная и контрольная флотация осуществ-ляются во флотомашине ФМ-6,3, состоящей из 7 камер (5 на основной и 2 на контрольной). Перечистная флотация осуществляется в машине ФМ-6,3 КСМ состоит из девяти камер (3 камеры на каждой перечистке). Выщелачивание осуществляется в отдельной камере.

Питанием сильвиновой флотации являются пески гидроциклонов пятой стадии обесшламливания плотностью 1,6153 - 1,6800 г/см³ (ж:т= 0,6 - 0,8) с массовой долей н.о. не более 1,71 % и камерный продукт машин шламовой флотации с массовой долей н.о. не более 1,88 %, которые разбавляются маточником до ж:т=3,0-3,5.

В результате флотации получают:

- черновой концентрат с массовой долей KCL 75,0 – 77,0 % и плотностью 1,4284 - 1,4460 г/см³ (ж:т =1,7-1,9), являющийся питанием первой перечистной операции флотации;

- пенный продукт контрольной флотации с массовой долей KCL 30,0-35,0 % и плотностью 1,2767 –1,2967 г/см³ (ж:т= 7,9 – 11,9) - самотёком поступает в зумпф слива мельницы;

- концентрат первой перечистки с массовой долей KCL 85,0 - 87,0 % и плотностью 1,4978–1,5315 г/см³ (ж:т =1,0 – 1,2), являющийся питанием второй перечистной операции флотации;

- концентрат второй перечистки с массовой долей KCL 87,5 - 89,0 % и плотностью 1,5118 – 1,5494 г/см³ (ж:т 0,9 – 1,1), являющийся питанием третьей перечистной операции флотации;

- концентрат третьей перечистки с массовой долей KCL 89,1 – 91,1 % и плотностью 1,5276 – 1,5482 г/см³ (ж:т =0,9 – 1,0), являющийся питанием операции выщелачивания.

- промпродукт первой перечистки с массовой долей KCL 29,5-32,5 % и плотностью 1,2518 – 1,2544 г/см³ (ж:т =26,32 – 30,32) –- самотёком частично поступает в зумпф слива мельницы и на дуговые сита предварительной классификации.

- промпродукт второй перечистки с массовой долей KCL 55,89-58,89 % и плотностью 1,2432 – 1,2438 г/см³ (ж:т = 56,6 – 60,6) - перекачивается всасывающим блоком на первую перечистную операцию.

- промпродукт третьей перечистки с массовой долей KCL 72,66-74,66 % и плотностью 1,2427- 1,2430 г/см³ (ж:т = 60,8 - 62,8) - перекачивается всасывающим блоком на вторую перечистную операцию.

- Камерный продукт контрольной флотации (хвосты флотации) с массовой

Изм. 2

долей KCL не более 1,46 % по твёрдому и плотностью 1,3786-1,3911 г/см³ (ж:т = 2,9 – 3,2) перекачиваются блок-насосом на гидросгущение.

Время основной флотации 5-6 мин. Время перечистных операций 3-5 мин.

Для повышения массовой доли KCL до 97,48 % в окончательном концентрате в желоб концентрата 3-й перечистки, перед камерой выщелачивания, подается выщелачивающий раствор объёмом 7-8 м³ на 100 т руды.

Выщелачивающим раствором являются сливы сгустителей Г-1, Г-2 мокрой стадии газоочистки отделениий сушки и грануляции.

Концентрат после выщелачивания, называемый окончательным флотационным концентратом, и хвосты флотации поступают на обезвоживание.

Удельные расходы: красной воды на выщелачивание, камерного продукта по флотомашинам, собирателя, депрессора, поддерживаются в автоматическом режиме в зависимости от выставленного задания. Уровни емкостей реагентов, воды выщелачивания, бака технической воды на отм. +25 м, воды на отм. -3,6 м поддерживаются в автоматическом режиме с помощью контуров регулирования.

 

3.5. Гидроклассификация и обезвоживание хвостов флотации.

(Р11.- 67 – ТР.04)

 

Хвосты контрольной флотации с массовой долей хлористого калия не более 1,46 % по твёрдой фазе блок-насосом (поз. 47) перекачиваются на предварительную гидроклассификацию в гидроциклонах СВП-500 (поз. 34). Диаметр песковой насадки 130 мм, диаметр сливной - 160 мм. Пески гидроциклонов с плотностью 1,6625 – 1,6311 г/см³ (ж:т =0,7 - 0,8) поступают в распределительные бачки (поз. 53). Слив гидроциклонов плотностью 1,2714-12848 г/см³ (ж:т = 10,34 – 14,34) поступает на сгущение в сгустители П-30 (т. поз. 5, 6 – Р 11.- 67 – ТР. 03). Сгущенный продукт разгрузки сгустителей с ж:т не более 1,9 (плотностью 1,4554 г/см³) совместно с песками хвостовых гидроциклонов распределяется по хвостовым вакуум-фильтрам БЛК - 40 - 3 (т.поз. 2, 4, 6, 8, 12, 14, 16, 18, 20) и на ленточный вакуум-фильтр (т.поз.10.) Слив сгустителей (т. поз. 5-6) поступает в баки чистого маточника.

Кек хвостов с массовой долей влаги не более 10,0 % поступает на ленточный конвейер КЛС-1400 (т. поз.31-1) и через поточно - транспортную систему (ПТС) удаляется и складируется на солеотвале.

Фильтрат хвостовых вакуум-фильтров через ловушки (поз. 58), рессивера (поз. 57), барометрические стаканы (поз. 59) поступает в зумпф на отметку -3,6 м, откуда насосами ГРу-800-40 (т. поз. 25, 26) перекачивается на сгущение в сгустители П-30 (т. поз. 5, 6).

 

3.6. Гидроклассификация и обезвоживание концентрата.

(Р11. - 67 – ТР.04)

Концентрат флотомашин с ж/т не более 1,41 1,4654 г/см³ секций № 1-8 по коллектору поступает в концентратный зумпф. Для поддержания плотности

Изм. 2

пульпы 1,3514-1,3718 г/см³ (ж:т =2,8 – 3,4) в концентратный зумпф подается маточник, сюда же заведены: фугат центрифуг (т.поз. 1-6), перелив горизонтальной мешалки, пески гидроциклонов ГЦР-500, промывная вода ленточного вакуум-фильтра, переливы и аварийные выпуски концентратных фильтров БЛК-40 (т.поз. 1,3,5,7,11,13,15,17,19).

Суспензия калия хлористого из концентратного зумпфа насосами (т. поз. 103-104, 105-106, 114-115) откачивается в гидроциклоны СВП –500 В (поз. 34). Пески гидроциклонов СВП-500 В с ж:т не менее 0,5 (плотностью 1,6529 г/см³) самотеком поступают на выщелачивание в горизонтальную мешалку, затем на центрифуги и ленточный вакуум-фильтр для обезвоживания. Кек калия хлористого с массовой долей воды не более 5,5 % системой конвейеров (т.п. 38-3,

38-2) подается в отделение сушки. Слив циклонов СВП-500 В плотностью 1,2720-1,2790 г/см³ (ж:т =10-13) самотеком поступает на флотосгущение в 8-ми камерную флотомашину ФМ-6,3 (т. поз. 17).

Пеннный продукт флотомашины ФМ-6,3 (т. поз. 17) поступает на обезвоживание в вакуум-фильтры БЛК-40 (т.поз. 15,17,19,22, 24, 26, 28).

Камерный продукт флотомашины ФМ-6,3 (т. поз. 17) самотёком поступает в гидроциклоны ГЦР-500 (поз. 62), пески которых подаются в зумпф концентрата, а слив гидроциклонов в баки чистого маточника. Частично слив гидроциклонов ГЦР-500 может быть направлен в концентратный зумпф для поддержания степени разжижения питания гидроциклонов СВП-500 В.

В зумпф фильтрата концентрата поступают фильтраты концентратных фильтров БЛК-40 (т. поз. 7,11,13,15,17,19,22,24,26,28) и ленточного фильтра, переливы и аварийные выпуски калия хлористого из ванн концентратных вакуум-фильтров БЛК-40 (т.поз. 22, 24, 26, 28), перелив 4-х струйного пульподелителя. Суспензия калия хлористого из фильтратного зумпфа насосами ГРк-8 (т. поз. 107-110, 108-109) подаётся на сгущение в гидроциклоны СВП-500 В (поз. 34).

Слив гидроциклонов СВП-500 В (поз. 34) поступает в приёмный карман

5- ти камерной флотомашины ФМ-6,3 (т. поз. 18). Камерный продукт флотомашины ФМ-6,3 (т. поз. 18) поступает в баки чистого маточника.

Пески гидроциклонов СВП-500 В (поз. 34) и пенный продукт флотомашины ФМ-6,3 (т. поз 18) являются питанием вакуум-фильтров (т. поз.15, 17, 19, 22, 24, 26, 28).

Кек калия хлористого вакуум-фильтров с массовой долей воды не более 8,5 % системой конвейеров (т.поз. 38-1, 38-4, 38-5) подается в отделение сушки.

Схемой предусмотрена возможность обезвоживания концентрата после выщелачивания только на барабанных вакуум-фильтрах, исключая центрифуги и ленточный фильтр.

 

3.7. Сгущение шламов.

(Р11. 67 – ТР. 03)

 

Слив гидросепараторов обесшламливания вместе с пенным продуктом шламовых флотомашин насосами 20НДС (поз. 39) распределяется по

Изм.2

шламовым сгустителям П-30 (поз. 37) 1 и 2 очереди для сгущения глинистых шламов. Для увеличения скорости осаждения глинистых шламов в питание шламовых сгустителей подается раствор коагулянта согласно утвёрждённых годовых норм.

Сливы шламовых сгустителей (т.поз. 13-26) самотеком подаются в баки чистого маточника (поз. 50) второй очереди сгущения и насосами: 20 НДС (поз. 39, 51), перекачиваются в коллектор чистого маточника. Сливы шламовых сгустителей (т.поз. 1-4, 7, 8) самотеком подаются в баки чистого маточника (поз. 50) первой очереди сгущения и насосами 20 НДС (поз. 39) перекачиваются в коллектор чистого маточника.

Сгущенные до плотности 1,4934 г/см³ (ж:т до 1,9) глинистые шламы разбавляются рассолом и откачиваются на шламохранилище, с 1-ой очереди и со 2-ой очереди, насосами ГРу –400-40 (поз. 32).

Разгрузка шламовых сгустителей первой очереди и второй очереди сгущения производится в автоматическом режиме в соответствии с установленным заданием плотности шламов.

 

3.8. Технологический процесс производства калия хлористого мелкого флотационного (полуфабрикат) (Р11.- 67 – ТР.05)

 

Кек калия хлористого после центрифуг с массовой долей воды не более

5,5 % системой конвейеров (т.поз. № 23-2, 24-2) распределяется по сушильным барабанам типа УСБ 3200 х 22000 (т. поз. 4-6). После сушки концентрат с массовой долей воды не более 0,5 % системой конвейеров (т. поз. 27-1, 28-1) направяется в смеситель (т. поз. 77) конвейера (т. поз.28-1), обрабатывается раствором амина согласно утверждённым нормам расхода для предотвращения слеживаемости. Полученный полуфабрикат мелкого калия хлористого складируется в склад № 2.

Часть кека концентрата после вакуум-фильтров с массой долей воды не более 8,5 % системой конвейеров (т. поз. 23-1, 24-1) распределяется по сушильным барабанам (т. поз. 2-3).

Часть кека концентрата с конвейера (т. поз. 24-1) через бункер-накопитель и конвейером (т. поз. 25-3) подаётся на конвейер (т. поз. 27-2), где смешивается с разгрузкой сушильных барабанов и циклонной пылью сухой стадии газоочистки. Образовавшася смесь подается в смеситель-гранулятор (поз. 77) для обработки раствором кальцинированной соды с массовой долей углекислого натрия 9,00-11,00 % в количестве согласно утверждённым нормам.

Образовавшаяся при этом смесь с массовой долей воды (4,5 + 1,0) %, системой конвейеров подается в отделение грануляции для получения агломерированного и гранулированного продуктов.

Термическая сушка конвективным способом основана на испарении содер-жащейся в концентрате избыточной массовой доли воды в окружающую его газовоздушную среду при нагреве высушиваемого калия хлористого.

Технологический процесс сушки состоит из следующих основных операций:

1. Сжигание топлива и получение теплоносителя с температурой не более

1000 ^оС;

 

Изм. 3

2. Подача в сушильный барабан теплоносителя;

3. Подача в сушильный барабан кека калия хлористого;

4. Сушка калия хлористого с соблюдением аэродинамических и технологических параметров;

5. Транспортировка готового продукта, отходящих газов и орошающей жидкости;

6. Очистка отходящих газов от пыли калия хлористого, водорода хлористого и нейтрализации стоков мокрой стадии очистки.

В процессе сушки регулируют:

1. Подачу топлива и воздуха (первичного и вторичного) в соответствии с коэффициентом избытка его на горелках и температурой отходящих газов, которая должна выдерживаться в пределах 90 – 120 ^оС;

2. Производительность вентиляторов и дымососа в соответствии с необходимым количеством подаваемого воздуха и разряжением в топке сушильного барабана, которое должно поддерживаться в пределах (-500 + 300) Па;

3. Температуру газов в камере смешивания сушильного барабана которую необходимо поддерживать не более 1000 ^оС.

В качестве теплоносителя в сушильных установках используются топочные газы, образующиеся при сжигании мазута факельным способом, путем его распыления с помощью форсунок. Перед подачей на форсунки мазут подогревается для снижения вязкости до температуры (105 + 5) ^оС, удаляются механические примеси, вызывающие износ форсунок и их засорение.

Мазутопровод с пароспутником теплоизолируется для поддержания темпе-ратуры мазута. Учет массового расхода мазута производится расходомером, установленным на мазутопроводе.

На каждой топке сушильного барабана установлены приборы для оперативного контроля массового расхода мазута.

Отработанные дымовые газы, отсасываются дымососом и подвергаются двухстадийной очистке:

1 стадия - сухая очистка в циклонах «Гипродревпром» (поз. 80);

2 стадия - мокрая очистка в комбинированных очистителях пыли КОП 70 (поз. 82).

В качестве орошающей жидкости используется слив сгустителей Г1-Г2.

Система газоочистки пополняется по мере необходимости технической водой. Объемный расход орошающей жидкости на КОП-70 поддерживается в количестве 15 – 25 м³/ч, водородный показатель на уровне 7,0-9,0.

Уловленная в циклонах пыль калия хлористого разгружается на конвейер (поз. № 27-2) и направляется в смеситель-гранулятор.

Слив КОП-70, содержащий уловленную пыль, раствореный водород хлористый диоксид серы, поступает самотеком в бак (поз. 84). Для нейтрализации образовавшихся кислот в бак подается раствор с массовой долей кальцинированной соды 1,8-2,2 %. Из бака нейтрализованный раствор насосами (поз. № 1-2) перекачивается в сгустители отделения грануляции Г-1, Г-2. Слив сгустителей насосами (т.поз. 3, 4) возвращается в КОПы отделения сушки в качестве орошающей жидкости. Сгущенный продукт сгустителей насосами (т. поз. № 13, 14) периодически откачивается в средний зумпф шламонасосной

№ 1 (поз. 28 – Р11. – 67-ТР.03).

Дымовые газы после двух стадий пылегазоочистки выбрасываются в атмосферу через две дымовые трубы (поз. 87)

В отделении сушки сблокированы между собой конвейеры готового продукта, сушильные барабаны, газодутьевое оборудование.

При остановке сушильных барабанов, дымососов, при превышении температуры в камере смешения выше 1000 ^оС, при температуре отходящих газов

280 ^оС подача мазута в топки сушильных установок автоматически прекращается; при подаче воды на КОП-70 в количестве 15 м³/ч срабатывает цветовая сигнализация и через 10 минут, если причины не устранены, автоматически прекращается подача мазута в топки сушильных установок; при водородном показателе 7,0 срабатывает цветовая сигнализация, при водородном показателе 6,5 автоматически прекращается подача мазута в топки сушильных установок.

Расход раствора кальцинированной соды в смеситель-гранулятор регулируется в автоматическом режиме в зависимоти от концентрации и нагрузки.

 

3.9. Приготовление реагентов.

Режим приготовления рабочих растворов реагентов определяется режимными картами.

3.9.1. Режимная карта по приготовлению водного раствора собирателя.

(Р11. - 67 – ТР.06)

Высокомолекулярные амины применяемые в качестве собирателя при флотации сильвина, представляют собой твердое вещество со специфическим запахом, плавящееся при температуре 40-55 ^оС. По типу химических соединений амины являются органическими основаниями, вступающими во взаимодействие с кислотами с образованием солей, которые хорошо растворяются в воде.

Применение разновидностей аминов, характеризующихся различной флотационной активностью, обусловлено их составом: длиной цепи углеводородных радикалов, содержанием первичных аминов, а также массовой долей непредельных аминов. Количество непредельных аминов характеризуется показателем, называемым “йодное число”. Наибольшая флотоактивность и термостабильность аминов обеспечивается при йодном числе 4-5.

Перевод аминов, поставляемых в виде оснований, в гидрохлоридные растворимые соли осуществляются путем взаимодействия амина с соляной кислотой. Необходимый объем кислоты (HCL) определяется по формуле:

Q_am · 36,5 · 100

Q_HCL = _______________,

M_am · C_HCL · D_HCL

где Q_HCL - объёмный расход кислоты, необходимый для перевода амина в

солянокислую форму, м³;

Q_am - масса амина, загружаемого в чан, кг;

 

3 6,5 - молекулярная масса HCL;

M_am - молекулярная масса амина;

C_HCL - массовая доля соляной кислоты по данным лаборатории, %;

D_HCL - плотность соляной кислоты по данным лаборатории, кг/м³;

100 – коэффициент перевода.

Расчетный объем кислоты увеличивается на 5-10 % с учетом получения необходимого водородного показателя рабочего раствора амина. Обладая хорошими собирательными свойствами, высокомолекулярные амины харак-теризуются недостаточными вспенивающими свойствами, поэтому при своем использовании требуют введения вспенивателей.

Масса подаваемого вспенивателя определяется по формуле:

Q_am · В

Q = - - - - - - - - -,

а

где Q - масса вспенивателя, кг;

Q_am - масса амина загружаемого или находящегося в чане, кг;

В - норма массы вспенивателя на 1 т ст. руды, кг;

а - норма массы амина на 1 т ст. руды, кг.

Для повышения флотационной активности собирателя для материала фракции более 0,5 мм и с целью снижения массы амина, в качестве аполярной добавки к аминам добавляются модификаторы и вспениватель, исходя из утверждённых норм расхода.

1. Исходные реагенты:

1.1. Алифатические жирные амины (амины);

1.2. Кислота соляная;

1.3. Вспениватели различных типов и марок;

1.4. Парафин нефтяной жидкий, фракция С₁₄-С1₇, марка А;

1.5. Пылеподавитель полиэтиленгликолевый.

2. Нормативные параметры:

2.1. Предварительные растворы:

- массовая доля аминов – не более 10 %;

- водородный показатель – не менее 1,5;

- температура – не более 70 ^оС.

2.2. Рабочие растворы:

- массовая доля аминов – 0,5 – 0,7 %;

- водородный показатель – 2,2 – 3,0 рН;

- температура – 60 – 70 ^оС в летнее время,

- температура – 70 – 80 ^оС в зимнее время.

2.3. Температура воды – 55 – 80 ^оС.

3. Основное оборудование:

чаны (т. поз. 9, 10) для приготовления предварительного раствора, чаны

(т. поз. 27, 28, 29) для приготовления рабочих растворов, расходная ёмкость гидрофобизатора (т. поз. 30), мерник пылеподавителя полиэтиленгликолевого, мерник гидрофобизатора, мерник вспенивателя, мерник соляной кислоты, насос (т. поз. 4) для перекачивания пылеподавителя полиэтиленгликолевого из ёмкос-

зам. 6
ти (т. поз. 7) в мерник, насос (т. поз. 5/1) для перекачивания пылеподавителя полиэтиленгликолевого из ж/д цистерн в ёмкости хранилища (т. поз. 6, 7) и расходную ёмкость (т. поз. 7), насос (т. поз. 40) для перекачивания гидрофобизатора из расходной ёмкости в мерник, насос (т. поз. 3/1) для перекачивания гидрофобизатора из ж/д цистерн в ёмкость хранения (т. поз. 3) хранилища и для закачивания гидрофобизатора в расходную ёмкость (т. поз. 30), насос (т. поз. 6/2) для перекачивания вспенивателя из ёмкости хранения (т. поз. 4, 5) в мерник, насос пневноприводной «Wilden M-4» для перекачивания соляной кислоты из ёмкости хранения (т. поз. 1, 2, 3) в мерник, насосы (т. поз. 57, 58) для подачи аминов из ёмкостей хранения в чаны предварительных растворов, насосы

(т. поз. 55, 56) для подачи готового раствора амина в главный корпус фабрики.

4. Технологическая последовательность операций.

4.1. Приготовление предварительного раствора:

4.1.1. Набор в чан горячей воды на 1/3 рабочей вместимости чана;

4.1.2. Включение привода мешалки;

4.1.3. Подача через мерник заданного объёма соляной кислоты;

4.1.4. Подача в чан аминов из ёмкостей хранения насосами № 57, 58

примерно 1200 кг;

4.1.5. Пропар