Общая характеристика комбината

СОДЕРЖАНИЕ

ВВЕДЕНИЕ……………………………………………………………………..3

1 ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА КОМБИНАТА…………………………….5

1.1 Исторические сведения…………………………………………….5

2 ОПИСАНИЕ ДОМЕННОЙ ПЕЧИ…………………………………………..8

3 ПАРАМЕТРЫ, ПОДЛЕЖАЩИЕ КОНТРОЛЮ…………………………..12

3.1 Контроль параметров доменной печи……………………………13

3.2 Контроль параметров газоочистки……………………………….16

3.3 Средства измерительной техники………………………………..17

3.4 Газовый анализ…………………………………………………….22

4 РЕГУЛИРУЕМЫЕ ПАРАМЕТРЫ…………………………………………29

5 ОПИСАНИЕ РАБОТЫ АВТОМАТИЧЕСКИХ СИСТЕМ

РЕГУЛИРОВАНИЯ…………………………………………………………...30

6 ОБСЛУЖИВАНИЕ И РЕМОНТ АВТОМАТИЧЕСКИХ СИСТЕМ

КОНТРОЛЯ И РЕГУЛИРОВАНИЯ………………………………………….33

6.1 Меры безопасности при обслуживании АСК и Р……………….33

6.2 Характерные неисправности АСР, методы их

диагностики и устранения…………………………………………….33

7 ОХРАНА ТРУДА……………………………………………………………36

ВЫВОДЫ………………………………………………………………………37

СПИСОК ИСПОЛЬЗУЕМОЙ ЛИТЕРАТУРЫ……………………………....38

ИНДИВИДУАЛЬНОЕ ЗАДАНИЕ…………………………………………....39

 

 

ВВЕДЕННЯ

 

Черная металлургия на Украине в начале текущего столетия уверенными темпами развивается. Увеличение объемов производства черного металла обусловлено, прежде всего, благоприятными условиями на мировом рынке черных металлов.

Крупными потребителями нашего металла становятся страны Азии (особенно Китай и Северная Корея), Африки, Северной Америки (США). Развитые страны Европы постепенно отказываются от грязного металлургического производства, передавая свои внешние рынки нам. Таким образом, для металлургических предприятий Украины складываются очень благоприятные условия.

Одной из основных задач, поставленных перед ОАО "АМК", является удовлетворение потребностей внешнего рынка в необходимых объемах, ассортименте и качестве.

При этом ОАО "АМК" является коммерческим предприятием, основной целью которого является получение прибыли. Для повышения прибыли на предприятии должны осуществляться мероприятия, снижающие себестоимость продукции.

На любом металлургическом предприятии кроме энергии и сырья используется также информация – жизненно важный продукт, необходимый для того, чтобы быть в курсе всей деятельности предприятия и руководить им, обеспечивать нормальное функционирование предприятия. Объем информации, циркулирующий на металлургических предприятиях, за последние 5 лет возрос примерно на порядок.

Главная цель развития металлургического комплекса страны состоит в сохранении и расширении рынков металлопродукции на базе повышения конкурентоспособности продукции. Конкурентоспособность предприятий, при прочих равных условиях(высокие технологии, богатое сырье, ресурсосбережения и экология), будет определяться соответствием качества и объема промышленной информации рациональным технологическим требованиям.

Отечественный и зарубежный опыт убедительно доказывают, что развитие предприятий металлургического комплекса, решение проблемы качества и конкурентоспособности металлопродукции на мировом рынке требуют коренного совершенствования систем сбора, хранения, обработки, передачи и использования информации, используемых как для управления технологическими процессами, так и управления производством в целом.

Первоочередная задача для крупнейших предприятий металлургии – это создание информационных систем анализа сквозной технологии о добычи руды до получения готовой продукции.

 

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА КОМБИНАТА

 

Исторические сведения

 

Алчевский металлургический комбинат начал строиться в 1895 году и уже 26 мая 1896 была задута доменная печь № 1. С этой даты и начинается история доменного цеха и всего комбината. В этом году начали работать первая и вторая мартеновская печь, в 1898 были введены в эксплуатацию еще одна доменная и мартеновская печь также начали работать листовые сортопрокатного состояния "+300", "+500", "+800".

В настоящее время ОАО АМК является предприятием с полным металлургическим циклом. В его составе находятся семь основных цехов (агломерационный, доменный, сталеплавильный и прокатные цеха). Кроме того есть цех по производству стальных шаров, стальной дроби, а также более пятнадцати вспомогательных цехов. Характеристика основных цехов представлена ниже.

Агломерационный цех введено в эксплуатацию 1959 года. Имеет в своем составе шесть агломашин с площадью спекания восемьдесят девять м2 каждый. Цех производит сырье для доменного производства, агломерат, крупной 10 - 80 мм. Цех имеет в своем составе четыре основных участка: подготовка шихты, производственный, оборотный цикл водоснабжения, известковый - обжиговых участка. Проектная мощность цеха 5,4 млн. тонн агломерата в год.

Доменный цех имеет в своем составе 4 доменные печи, полезным объему: № 1 - 3000 м3, № 3 - 1386 м3, № 4 - 1386 м3, № 5 - 1719 м3. Задачей цеха является выплавка предельного чугуна для сталеплавильного производства (+90%) и литейного чугуна. В настоящее время работают три печи № 3, № +4, № 5. Доменная печь № 1 остановлена на консервацию с октября 1995 года. Доменный цех имеющее в своем составе рудный двор с бункерами для хранения сырья, литейный двор, участок для разливки чугуна.

Литейный двор обслуживает доменные печи: подготовку печи до выпуска продуктов плавки, оборудование для открытия и закрытия шлаковых и чугунных леток. Участок для разливки чугуна имеет четыре разливочные машины конвейерного типа, к которому получают чушки чугуна массой 10 и 20 кг. Проектная мощность цеха 3,16 млн. тонн чугуна в год.

Мартеновский цех имеет в своем составе 6 металлургических агрегатов: ПСА, ГСА, трехсот тонные печи № 5, 6, шестисот тонные печи № 7,8. В состав цеха входят следующие участки: два шихтовых дворы сыпучие, два шихтовых дворы металлической шихты, два миксерных отделения, главное здание (шихтовый открылок, печной пролет и разливочный пролет, шлаковый двор и участок подготовки производства). Все мартеновские печи отапливаются природным газом с добавкой мазута до 25 процентов. Для интенсификации процесса плавки применяется кислород, который подается в факел и в ванну. На двух ванных агрегатах продувки осуществляется тремя фурмы, на остальной печей - двумя. На всех печах (кроме МП № 6) является котлы - утилизаторы и мокрые газоочистки. Мартеновский цех плавящей главным образом спокойны, углеродные, полуспокойную, низколегированные и реже кипящие стали. Продуктами плавки являются слитки массой 10 - 13, 2 т, которые в горячем виде отправляются в обжимного цех. Проектная мощность цеха 3,6 млн. т. в год.

Обжимный цех введен в эксплуатацию в 1954 году. Реконструированный в 1971 году с увеличением диаметров волков рабочей клети до 1250 мм. Слитки подаются составами со стриперного отделение в пролет нагревательных колодцев, где проводится посад слитков, их нагрев в 14 группах нагревательных колодцев. Выдачу слитков в плющения и прокат для получения блюмсов сечением от 200 Х 200 до 400 Х400, длиной 4500, 6000 мм и слябы шириной от 590 до 1250 мм и толщиной от 110 до 320 мм, длина от 1200 до 3000 мм. Цех имеет три основных участка: нагревательные колодцы, состояние, адьюстаж. Проектная производительность цеха 3,9 млн. тонн по саду слитков.

Толстолистовой цех № 1 (состояние 2250) предназначен для производства толстого листа, толщиной 5 - 20 мм, шириной 1100 -1800 мм и общей длиной до 8 м. Слябы поступают на рольганги до двух нагревательных печей (методических). Для нагрева их перед прокаткой в 1250 - 1300 С. Нагретые слябы прокатываются на черными новой клети (ДУО), и чистовой (кварта). Далее листы поступают в плавильную машину и на охлаждение и резку на мерные длинны. Проектная мощность цеха 450 тыс. тонн в год.

Толстолистовой цех № 2 (состояние 2800) предназначен для производства листов толщиной 8 - 50 мм, шириной 1500 - 2500 мм и длинной от 4 до 20 м. Технология нагрева и прокатки слябов аналогичная ТЛЦ1. Цех имеет участок для трения писем. Проектная мощность цеха 1 млн. тонн в год.

Сортопрокатного цех (состояние 600) многосортный предназначен для получения крупного сортового и фасонного профиля: швеллера № 12 - 20, балки двутавровой № 14 - 20, шахтной стойки, углов ровно пологих (от 110Х110 до 125х125), и шпалы для ж/д путей. Нагрев блюмсов проводится в четырех нагревательных методических печах. Плющения проводится на семнадцатом клетях с промежуточным нагревом после шестой клети в проходной роликовой клети. Готовый грохот поступает до восьми дисковых ножниц. Готовая продукция укладывается на холодильники. На складе увязывается в пачки массой до 10 тонн. Проектная мощность цеха 1,6 млн. тонн в год.

ОПИСАНИЕ ДОМЕННОЙ ПЕЧИ

В доменной печи (Рис.1) в качестве шихтовых материалов используется агломерат, окатыши, металлодобавки, кокс, флюсы (обычно известняк), которые загружаются сверху, через колошник печи. Загруженные материалы опускаются сверху вниз, а газы образующиеся в горне, поднимаются снизу вверх. Высокотемпературная, восстановительная атмосфера создается в печи в результате подачи высоко нагретого, обогащенного кислородом дутья и инжектируемого топлива, обычно природного газа или пылеугольного топлива, через фурмы в нижнюю часть (горн) печи. В горне печи происходит горение кокса и инжектируемого топлива до оксида углерода и водорода. В процессе плавки происходит восстановление различных элементов, в первую очередь оксидов железа, а кислород оксидов переходит в газ в виде СО, СО2 и Н2О, В результате доменного процесса получают продукты плавки – чугун, шлак, колошниковый (доменный)газ и колошниковую пыль.

Современная доменная печь объемом 5000 м3 в сутки выдает 12 тыс. тонн чугуна, 4 тыс. тонн шлака, 20 млн.м3 колошникового газа, Для производства этого количества чугуна в печь надо подать 23 тыс. тонн железорудного сырья, кокса, 14млн.м3 горячего дутья и 1,5 млн. м3 природного газа. Лучшие отечественные доменные печи, оснащенные современными системами автоматизации характеризуются расходом кокса примерно 400-410 кг/т чугуна при минимально теоретически допустимом около 300 кг/т чугуна и удельной производительностью по чугуну 2,5 –2,7 т/(м3сут.)Крупные же доменные цехи заводов имеют в своем составе до 10 доменных печей.

Доменная плавка относится к числу непрерывных металлургических процессов, в основу которых положен принцип организованного противотока, что обуславливает высокую экономичность протекания тепловых и массообменных процессов. Но для этого необходимо организовать хороший контакт газов с шихтовыми материалами, т.е. необходимо обеспечить рациональное распределение газового потока, что является достаточно сложной задачей, в тоже время доменное производство остается и достаточно энергоемким, на долю которого приходится

Около 50% топлива, используемого черной металлургией, а энергетические затраты на выплавку чугуна остаются еще высокими и превосходят теоретические значения. При этом основная доля энергетических затрат приходится на дорогостоящий и дефицитный кокс, на экономию которого и направлены основные мероприятия по совершенствованию технологии плавки. Сегодня уровень технологии доменной плавки, в первую очередь, определяется именно расходом кокса.

 

Рисунок 1 – Схема строения доменной печи

Особенность доменного процесса заключается в том, что топливо в нем выполняет различные функции: как источник тепла; как химический реагент восстановитель; кокс необходим и как механическая насадка в нижней части для фильтрации расплава. Таким образом, наличие кокса в шихте обуславливает возможность фильтрации газов и расплава, прямого восстановления, тепло- и массообмена. Основная часть кокса (70-80%) сгорает у фурм, остальная потребляется в процессах прямого восстановления и науглероживания чугуна. Эти разные зачастую противоречивые, функции кокса приходится учитывать при управлении современной доменной плавкой.

Основной задачей при управлении доменным процессом является стабилизация теплового состояния печи, главными причинами колебаний теплового состояния являются изменения качества шихты, отклонения температуры и состава дутья от заданных значений, нарушения в распределении материалов и газов по сечению печи (Z_x). Для обеспечения стабилизации теплового режима требуется обеспечивать постоянный баланс основных составляющих режима плавки: нагрев материалов в печи, дренажные свойства шихтовых материалов; положение границ и формы зон вязкопластических материалов и плавления процессов в заплечиках и фурменной зоне. На рис.2 показана схема принципа работы доменной печи.

 

Рисунок 2 – Принцип работы доменной печи

Переходные процессы, связанные с действием возмущений, приводят к изменению теплового состояния процесса и, следовательно, к изменению состава продуктов плавки. При этом доменная печь как объект управления обладает большой инерционностью по отдельным каналам воздействий (постоянная времени достигает 2-4 часа) и запаздывания объекта 6-7 часов0. Так при изменении состава шихты переходный процесс длится 15-16 часов. Указанные обстоятельства безусловно, значительно усложняют процесс управления. Компенсация колебаний химического состава чугуна осуществляется технологами в основном за счет изменения массы кокса в подачу или изменения дутьевых параметров, распределения материалов и газов на колошнике. Величина управляющих воздействий определяется статическими и динамическими характеристиками процесса. Эти характеристики являются нелинейными и изменяются во времени при колебаниях условий плавки, требуя соответствующего изменения и величины управляющих воздействий.

 

 

Газовый анализ

 

Для анализа состава колошникового газа на доменной печи №1 используется газоаналитическая система «Гранат».

Назначение системы

Газоаналитическая система «Гранат» предназначена для контроля колошникового газа.

 

Состав системы

В состав газоаналитической системы «Гранат» входят:

-Панель (шкаф) пробоотбора (ППГГ).

-Шкаф пробоподготовки (ШПП).

-Блок напуска газов (БНГ).

-Шкаф управления (ШУ).

-Газоаналитическая стойка (ГАС).

-Технологический вакуумный пост.

-Управляющий компьютер.

Принцип действия газраналитической системы

Из точки отбора пробы через газоотборное устройство анализируемый газ поступает в шкаф пробоотбора. В нем производится предварительная очистка газа от крупных фракций пыли и капельной влаги, после чего газ по импульсным трассам поступает в помещение, где расположены шкафы газоанализатора «Гранат», шкаф управления и шкаф пробоподготовки, к которому и подводится анализируемый газ. В этом шкафу он окончательно очищается от мелких фракций пыли и остаточной влаги.

Очищенный газ подается в блок напуска газов, а оттуда в шкаф газоанализатора, где попадает в масс-анализатор. Принцип действия масс-анализатора основан на разделения по времени пролета пространства камеры анализатора ионами разных атомных масс. Напуск газа в нее осуществляется при помощи управляемого натекателя. Обновление газа в камере производится путем откачки его магниторазрядным насосом.

Электронная пушка формирует пучок электронов, который ионизирует молекулы анализируемого газа. Образовавшиеся ионы электрическим полем выталкиваются из ионного ускорителя в пространство камеры анализатора. Пролетая это пространство, ионы разделяются по времени прихода их на блок приемника.

Электрические импульсы с блока приемника ионов через широкополосный усилитель подаются на вход системы регистрации. Каждому компоненту анализируемой газовой смеси соответствует свой электрический импульс, величина которого пропорциональна концентрации этого компонента в смеси.

Импульсный сигнал преобразуется в постоянный ток, оцифровывается и принимается управляющим компьютером. Где всегда запущенна программа газового анализа. Основной экран программы представлен на Рис.4.

В верхней части экрана расположено главное меню системы.

 

Рисунок 4 – Основной экран программы «Гранат»

 

Меню состоит из следующих заголовков:

· Режимы.

· Калибровки.

· Подстройка.

· Трассы.

· Вид.

· Установки.

· Сведения.

Окно графического вывода предназначено для отображения графической информации о процентном составе анализируемого газа.

Окно цифровых значений процентного состава предназначено для вывода текущих значений процентного состава.

Внизу экрана расположены: окно вывода текущей информации, окна датчиков и наиболее важных характеристик газоанализатора, а также индикатор состояния газоаналитической системы. В правом нижнем углу экрана расположены окна ввода доступных параметров, а также кнопки, предназначенные для сохранения и восстановления параметров.

Режимы. В нем присутствуют пункты «Авто» для запуска / останова автоматического режима работы, «Остановка» для завершения настроечного режима, а так же список настроечных режимов. Отсутствие «птички» в пункте меню «Авто» означает, что автоматический режим остановлен.

Цветной квадрат в левом углу окна датчика означает следующее:

· зеленый – параметр находится в установленном диапазоне;

· синий – параметр вне диапазона;

· красный – аварийное значение параметра.

Два числа в середине окна параметра показывают нижнюю и верхнюю границы рабочего диапазона. Число внизу окна – текущее значение. Основной экран программы представлен на Рис.5.

 

Рисунок 5 – Гидравлическая система

На схеме показаны основные элементы пробоподготовки: трассы отбора пробы и подвода калибровочных смесей, клапана, позволяющие управлять газовыми потоками, калибровочные баллоны, датчики, помпа, прокачивающая пробу через масс-анализатор, манометры, циклоны, фильтры, вентили и т.д. Также, серой толстой линией условно обозначены границы шкафов пробоподготовки, чтобы внести ясность в вопрос расположения элементов.

Управляющий компьютер производит математическую обработку поступающих сигналов, преобразуя их в процентный состав анализируемого газа, производит управление газоанализатором и системой пробоотбора и пробоподготовки, а также передает данные в систему АСТП.

 

Технические данные

Электрические параметры системы:

Электрическое питание газоаналитической системы осуществляется от однофазной сети переменного тока напряжением 220±20В и частотой 50±1Гц.

Электрическое питание вакуумного поста осуществляется от трехфазной сети переменного тока напряжением 380В частотой 50Гц.

Питание электроклапанов панели пробоотбора осуществляется от 24В, 50Гц, а клапаны ГАС и БНГ от 24В постоянного тока.

Для нормального функционирования системы требуется соблюдать диапазон температуры:

В шкафу ППГГ от 15ºС до 35ºС. В помещении газового анализа от 10ºС до 35ºС.

 

Устройство и размещение составных частей системы

Два зонда и панель пробоотбора установлены на верхней рабочей площадке, расположенной непосредственно на пылеулавливателе.

Для контроля давления пробы газа применяется технический манометр и регулируемое реле давления.

Шкаф пробоподготовки размещен в помещении газового анализа.

БНГ размещен в помещении газового анализа и предназначен для подачи и регулировки калибровочных газовых смесей в газоаналитическую стойку.

ГАС размещена в помещении газового анализа и предназначена для непрерывного контроля газовых проб.

Техническое обслуживание

Ежедневное обслуживание включает в себя:

· Проверку температуры в помещении газового анализа и в шкафу (ППГГ).

· Визуальный осмотр газоаналитической системы «Гранат», на наличие механических повреждений.

· просмотр лог файлов за предыдущие сутки (Lag-доменный газ-дата).

Указание мер безопасности

· К работе по эксплуатации системы допускаются лица, ознакомившиеся с руководством по эксплуатации и имеющие квалификацию слесаря КИП и А не ниже 3 разряда, а также прошедшие инструктаж и проверку знаний.

· В процессе наладки и эксплуатации все составные части системы должны быть надежно заземлены.

· Недопустима эксплуатация системы с нарушенной герметизацией газопроводов внутри рабочего помещения.

· При монтаже ремонте системы пользоваться исправным инструментом.

·

Возможные неисправности и способы их устранения

На таблице 3 показаны возможные неисправности и способы их устранения

 

Таблица 3 – Неисправности оборудования и способы их устранения

неисправность	вероятная причина	способ устранения
Не осуществляется отбор пробы в режиме «АВТО»	Превышено содержание кислорода в азоте	При снижении кислорода до 5% и менее, включить режим «АВТО»

 

Продолжение таблицы 3 – Неисправности оборудования и способы их устранения

Не осуществляется отбор пробы в режиме «АВТО» и горит «РД» в окне гидравлической схемы ГС «Гранат» красным цветом	Отсутствует давление азота на газоаналитическую систему «Гранат»	Проверить давление азота в коллекторе и убедится в открытии всех кранов на трубопроводе идущем на газоаналитическую систему «Гранат»
Ненадежные соединения на клеммах в ШУ	Проверить соединения проводов на клеммах ШУ

 

РЕГУЛИРУЕМЫЕ ПАРАМЕТРЫ

На доменной печи регулируются следующие параметры:

· Температура горячего дутья.

· Давление под колошником.

· Расход природного газа на печь.

· Давление доменного газа на блок в/н.

· Распределение природного газа по фурмам доменной печи.

· Расход доменного газа на каждый в/н

· Расход воздуха на каждый в/н

· Уровень воды в баках-сепараторах СИО.

· Расход азота на охлаждение распределителя

· Расход азота к БЗУ

· Расход азота на шихтовые затворы

· Расход азота на охлаждение верхних газоуплотнительных клапанов.

· Расход азота на охлаждение нижних газоуплотнительных клапанов.

· Расход азота в сборную воронку.

· Расход азота на продувку форсунок.

· Расход азота в накопительные бункера.

· Расход пара на увлажнение дутья.

На газоочистках регулируется давление доменного газа на свечу.

 

 

ОХРАНА ТРУДА

· К обслуживанию и ремонту АСК и Р допускается персонал, изучивший инструкцию, а также инструкции по эксплуатации оборудования, входящего в состав АСР.

· При обслуживании АСР, с целью обеспечения безопасности труда обслуживающего персонала, необходимо руководствоваться инструкциями, согласно установленного перечня для работников доменного участка цеха КИП и Автоматики:

1.Закон Украины об охране труда

2.Инструкция по охране труда для персонала цеха КИП и А БТИ-056-1.

3.Правила ПТЭЭП и ПБЭЭП.

4.Положение по организации, ведению газоопасных работ и безопасной эксплуатации газового хозяйства цехов комбината.

5.Инструкция о мерах пожарной безопасности БТИ-17..

6.Общие правила по охране труда для работающих в ОАО "АМК" БТИ-1.

7.Инструкция по применению бирочной системы БТИ-9.

8.Инструкция по охране труда для персонала технологов доменного цеха БТИ-031.

9.Инструкция по охране труда для персонала технологов газового цеха БТИ-052.

10.Положение о применении нарядов-допусков на выполнение работ повышенной опасности.

11.Положение о безопасной организации работ по обслуживанию систем КИП и А в цехах комбината.

12.Положение о системе управления охраной труда в ОАО АМК

· При возникновении аварийных ситуаций пользоваться инструкцией БТИ-056-1 раздел VIII.

ВЫВОДЫ

В процессе прохождения технологической практики я расширил, закрепил и углубил теоретические знания путем наглядного наблюдения по технологии производственных процессов и комплексов; изучил на практике требования, предъявляемые к электронным системам различного назначения.

Овладел практическими навыками по изготовлению, наладке и эксплуатации электронных устройств, а так же практическая подготовка к дальнейшему теоретическому изучению предметов по специальности.

В результате практики научился:

· Иметь представление о структуре и характере деятельности предприятия;

· Ознакомился с принципом работы и характеристиками работы

· Электронных устройств и приборов, применяемых в цехе;

· Читать техническую документацию, выполнять работы по монтажу и наладке технологического оборудования, пользоваться контрольно-измерительными приборами, защитными средствами;

· Приобрел навыки выполнения простейших технологических операций при изготовлении приборов и устройств промышленной электроники;

· Ознакомился с правилами охраны труда и безопасности жизнедеятельности.

 

 

СПИСОК ИСПОЛЬЗУЕМОЙ ЛИТЕРАТУРЫ

1. « Информационные технологии» Корнеев И.К.

2. «Автоматизированная информационная система технического обслуживания и управления (АИСТОУ)»

3. Http://Vikipediya.org – электронная энциклопедия

4. http://www.amk.lg.ua/ –cайт ОАО «Алчевского металлургического комбината»

ИНДИВИДУАЛЬНОЕ ЗАДАНИЕ

 

Постановка задачи управления дозатора агломерата, окатышей («АГЛ»)

 

Характеристика задачи.

Назначение задачи.

Задача «АГЛ» предназначена для определения момента выдачи управляющих воздействий в схемы по проекту электрооборудования левыми и правыми дозаторами агломерата, а также для учета масс окатышей и добавок, отдозированных в данную провеску дозаторами.

Функции, выполняемые задачей:

· опрос показаний весовых приборов и контроль их на достоверность;

· опрос дискретных сигналов из схем по проекту электрооборудования, контроль технологических ситуаций на объекте и выдача соответствующих сообщений;

· определение текущего веса тары с учетом компенсаций;

· определение по данным о производительности грохотов и количеству находящихся в работе в соответствии с заданием массы высыпанного на конвейер агломерата;

· контроль высыпания в весовую воронку всего поступившего на конвейер агломерата, расчет массы остающегося на конвейере агломерата;

· расчет задания веса дозы агломерата с учетом коррекций по весу добавки и ошибкам предыдущих взвешиваний;

· расчет задания веса предварения агломерата с условием обеспечения полной очистки конвейера от агломерата;

· выдача управляющего воздействия «Разрешение работы грохота» для грохотов бункера агломерата в схемы по проекту электрооборудования;

· определение момента выдачи сигнала «Предварение» при дозировании агломерата;

· выдача управляющего воздействия «Предварение» в схемы по проекту электрооборудования;

· определение необходимости и момента выключения грохотов бункеров агломерата;

· снятие управляющего воздействия «Разрешение работы грохота» для грохотов бункеров агломерата в схемах по проекту электрооборудования;

· определение величины выбега грохота (количество материала, ссыпающегося на конвейер после выключения грохота);

· контроль выполнения выданных управляющих воздействий;

· выдача сигнала «ДОЗА» (готовность дозы и разрешение на ее разгрузку) в схемы по проекту электрооборудования;

· контроль достижения максимального веса и снятие сигнала «Перегруз» в схемах по проекту электрооборудования (необходимо проработать ситуацию «Перегруз» в части недопущения высыпания материалов в скиповую яму и при этом гарантированного схода всего агломерата с конвейера);

· определение моментов включения и выключения конвейеров мелочи агломерата с целью полной очистки их от горячего агломерата до момента выключения;

· определение момента опорожнения весовой воронки при высыпании материала из дозатора и выдача управляющего воздействия «Нулевой вес» в схемы по проекту электрооборудования;

· определение масс агломерата, окатышей, отдозированных в навеску;

· определение номера скипа в подаче (совместно с задачей «КОКС»).

Технологический объект управления.

Технологическим объектом управления задачи «АГЛ» являются тракты подачи агломерата и окатышей в скип. Количество трактов – 2 (левой и правой стороны) и тракты подачи отсева агломерата в бункера мелочи агломерата – всего 4, по 2 с каждой стороны.

На каждой стороне расположено по 8 рудных бункеров. Бункера с агломератом расположены в ряду со стороны печи и имеют номера 5,6,7,8 (грохота 49-55),13,14,15 и 16 (грохота 64-70). Бункера с окатышами расположены в ряду со стороны рудного двора и имеют номера 1,2,3,4,9 (грохота 41-48),10,11,12 (грохота 56-63).

Подача агломерата и окатышей осуществляется по следующей схеме: бункер агломерата (окатышей) – грохот – конвейер сборный – лоток – весовая воронка агломерата – скип. Одновременно подача рудных материалов производится из одного, двух или трех бункеров одного вида материала. Принимается производительность одного бункера 7 тонн/мин. Производительность регулируется положением задвижек бункеров на месте и определяется продолжительностью цикла взвешивания.

Схема подачи добавок в весы добавок описана в документе «Постановка задачи управления дозаторами добавок (ДОБ)».

Система управления автоматизированной системой шихтоподачи должна предусматривать возможность набора шихтовых материалов в каждый скип в вариантах:

· только агломерат «А»;

· только окатыши «О»;

· агломерат внизу и окатыши сверху «А + О»;

· окатыши внизу и агломерат сверху «О + А»;

· добавки внизу и агломерат сверху «Д + А»;

· агломерат внизу и добавки сверху «А + Д»;

· окатыши внизу и добавки сверху «О + Д».

· агломерат внизу, окатыши и добавки сверху «А + О + Д»

СОДЕРЖАНИЕ

ВВЕДЕНИЕ……………………………………………………………………..3

1 ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА КОМБИНАТА…………………………….5

1.1 Исторические сведения…………………………………………….5

2 ОПИСАНИЕ ДОМЕННОЙ ПЕЧИ…………………………………………..8

3 ПАРАМЕТРЫ, ПОДЛЕЖАЩИЕ КОНТРОЛЮ…………………………..12

3.1 Контроль параметров доменной печи……………………………13

3.2 Контроль параметров газоочистки……………………………….16

3.3 Средства измерительной техники………………………………..17

3.4 Газовый анализ…………………………………………………….22

4 РЕГУЛИРУЕМЫЕ ПАРАМЕТРЫ…………………………………………29

5 ОПИСАНИЕ РАБОТЫ АВТОМАТИЧЕСКИХ СИСТЕМ

РЕГУЛИРОВАНИЯ…………………………………………………………...30

6 ОБСЛУЖИВАНИЕ И РЕМОНТ АВТОМАТИЧЕСКИХ СИСТЕМ

КОНТРОЛЯ И РЕГУЛИРОВАНИЯ………………………………………….33

6.1 Меры безопасности при обслуживании АСК и Р……………….33

6.2 Характерные неисправности АСР, методы их

диагностики и устранения…………………………………………….33

7 ОХРАНА ТРУДА……………………………………………………………36

ВЫВОДЫ………………………………………………………………………37

СПИСОК ИСПОЛЬЗУЕМОЙ ЛИТЕРАТУРЫ……………………………....38

ИНДИВИДУАЛЬНОЕ ЗАДАНИЕ…………………………………………....39

 

 

ВВЕДЕННЯ

 

Черная металлургия на Украине в начале текущего столетия уверенными темпами развивается. Увеличение объемов производства черного металла обусловлено, прежде всего, благоприятными условиями на мировом рынке черных металлов.

Крупными потребителями нашего металла становятся страны Азии (особенно Китай и Северная Корея), Африки, Северной Америки (США). Развитые страны Европы постепенно отказываются от грязного металлургического производства, передавая свои внешние рынки нам. Таким образом, для металлургических предприятий Украины складываются очень благоприятные условия.

Одной из основных задач, поставленных перед ОАО "АМК", является удовлетворение потребностей внешнего рынка в необходимых объемах, ассортименте и качестве.

При этом ОАО "АМК" является коммерческим предприятием, основной целью которого является получение прибыли. Для повышения прибыли на предприятии должны осуществляться мероприятия, снижающие себестоимость продукции.

На любом металлургическом предприятии кроме энергии и сырья используется также информация – жизненно важный продукт, необходимый для того, чтобы быть в курсе всей деятельности предприятия и руководить им, обеспечивать нормальное функционирование предприятия. Объем информации, циркулирующий на металлургических предприятиях, за последние 5 лет возрос примерно на порядок.

Главная цель развития металлургического комплекса страны состоит в сохранении и расширении рынков металлопродукции на базе повышения конкурентоспособности продукции. Конкурентоспособность предприятий, при прочих равных условиях(высокие технологии, богатое сырье, ресурсосбережения и экология), будет определяться соответствием качества и объема промышленной информации рациональным технологическим требованиям.

Отечественный и зарубежный опыт убедительно доказывают, что развитие предприятий металлургического комплекса, решение проблемы качества и конкурентоспособности металлопродукции на мировом рынке требуют коренного совершенствования систем сбора, хранения, обработки, передачи и использования информации, используемых как для управления технологическими процессами, так и управления производством в целом.

Первоочередная задача для крупнейших предприятий металлургии – это создание информационных систем анализа сквозной технологии о добычи руды до получения готовой продукции.

 

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА КОМБИНАТА

 

Исторические сведения

 

Алчевский металлургический комбинат начал строиться в 1895 году и уже 26 мая 1896 была задута доменная печь № 1. С этой даты и начинается история доменного цеха и всего комбината. В этом году начали работать первая и вторая мартеновская печь, в 1898 были введены в эксплуатацию еще одна доменная и мартеновская печь также начали работать листовые сортопрокатного состояния "+300", "+500", "+800".

В настоящее время ОАО АМК является предприятием с полным металлургическим циклом. В его составе находятся семь основных цехов (агломерационный, доменный, сталеплавильный и прокатные цеха). Кроме того есть цех по производству стальных шаров, стальной дроби, а также более пятнадцати вспомогательных цехов. Характеристика основных цехов представлена ниже.

Агломерационный цех введено в эксплуатацию 1959 года. Имеет в своем составе шесть агломашин с площадью спекания восемьдесят девять м2 каждый. Цех производит сырье для доменного производства, агломерат, крупной 10 - 80 мм. Цех имеет в своем составе четыре основных участка: подготовка шихты, производственный, оборотный цикл водоснабжения, известковый - обжиговых участка. Проектная мощность цеха 5,4 млн. тонн агломерата в год.

Доменный цех имеет в своем составе 4 доменные печи, полезным объему: № 1 - 3000 м3, № 3 - 1386 м3, № 4 - 1386 м3, № 5 - 1719 м3. Задачей цеха является выплавка предельного чугуна для сталеплавильного производства (+90%) и литейного чугуна. В настоящее время работают три печи № 3, № +4, № 5. Доменная печь № 1 остановлена на консервацию с октября 1995 года. Доменный цех имеющее в своем составе рудный двор с бункерами для хранения сырья, литейный двор, участок для разливки чугуна.

Литейный двор обслуживает доменные печи: подготовку печи до вып