Характеристика железнодорожного узла и промышленного района

Cодержание

Введение…………………………………………………………………………4

1. Анализ грузопотоков и вагонопотоков ………………………………....6

1.1 Характеристика железнодорожного узла и промышленного района…6

1.2 Определение технической нормы загрузки вагона……………………...9

1.3 Выбор рационального типа подвижного состава……………………….12

1.4 Определение расчетных суточных грузопотоков и вагонопотоков…..17

1.5 Планируемое распределение порожних вагонов по грузовым пунктам…………………………………………………………………………18

2. Выбор и обоснование схем механизации погрузки и выгрузки грузов…..20

2.1 Выбор и характеристика механизации погрузочно-выгрузочных работ на местах общего пользования…………………………………………………..21

2.2 Выбор и характеристика механизации погрузочно-выгрузочных работ на местах необщего пользования…………………………………………….....29

3 Определение парка погрузочно-выгрузочных машин и механизмов………………………………………………………………….....37

3.1 Определение производительности погрузочно-разгрузочных машин….37

3.2 Расчет числа погрузочно-разгрузочных машин………………………..42

4 Проектирование и расчет параметров складов………………………46

4.1 Основные нормы проектирования складов……………………………..48

4.2 Метод удельных нагрузок………………………………………………..49

4.3 Метод элементарных площадок……………………………………..…..54

4.4 Метод непосредственного расчета………………………………………57

4.5 Расчет длины фронта погрузки-выгрузки……………………………...59

4.6 Проектирование транспортно-складского комплекса грузового района……………………………………………………………………….....63

5 Технико-экономические расчеты по выбору эффективного варианта комплексной механизации и автоматизации переработки грузов……66

5.1 Капитальные вложения……………………………………………………67

5.2 Эксплуатационные расходы……………………………………………….72

5.3 Выбор оптимального варианта механизации……………………………80

6. Организация технического обслуживания погрузочно-разгрузочных машин…………………………………………………………………………..81

7. Автоматизация работы транспортно-складского комплекса и управления погрузочно-разгрузочными машинами……………………85

Список использованных источников……………………………………..……88

 

 

Введение

Переход к рыночным отношениям требует коренного изменения в управ­лении всей деятельностью железных дорог. Особая роль в этом процессе отво­дится хозяйству грузовой коммерческой работы, которое в условиях реформи­рования железнодорожного транспорта и создания конкурентной среды долж­но обеспечить удовлетворение платежеспособного спроса на перевозки грузов, повысить качество оказания услуг, обеспечить развитие предпринимательской деятельности.

Выполнение комплексного курсового проекта несет в себе цель углубить и закрепить теоретические знания, приобрести навыки самостоятельного решения инже­нерных вопросов, изучить технологию работы грузовой станции в современных условиях на базе применения информационных технологий.

В комплексном курсовом проекте рассматриваются такие вопросы как расчет вагонопотоков, маршрутизация перевозок грузов, выбор типов и параметров складов, проекти­рование грузового района, разработка рациональной технологии грузовой и коммерческой работы станции и примыкающих подъездных путей, организация приема к перевозке мелких отправок, определение потребного числа автомоби­лей для ввоза и вывоза грузов, построение суточного плана-графика станции и подъездных путей с расчетом и анализом показателей графика.

При выполнении комплексного курсового проекта использовались нор­мативные документы, приказы федеральных органов исполнительной власти на железнодорожном транспорте и рекомендуемая литература.

Разработка проекта включает мероприятия, направленные на улучшение обработки вагонов на станциях, комплексную механизацию и авто­матизацию производственных процессов, внедрение научной организации тру­да и передовых технологий железных дорог.

Целью данного комплексного курсового проекта является, подробное изучение технологии работы грузовой станции, рассмотрение таких вопросов как рациональный выбор типа подвижного состава для перевозки грузов, организации вагонопотоков, выбор и определение параметров складов, а также определение времени на грузовые операции, организации централизованного завоза и вывоза груза и другие. Качественное и грамотное выполнение курсового проекта способствует укреплению и применению полученных в теоретическом курсе знаний по дисциплине “Организация и управление грузовой работой”.

Выполнение комплексного курсового проекта несет в себе цель углубить и закрепить теоретические знания, приобрести навыки самостоятельного решения инженерных вопросов, изучить технологию работы грузовой станции в современных условиях на базе применения информационных технологий.

Темой данного комплексного курсового проекта является изучение технического оснащения и технологии работы грузовой станции и железнодорожных путей необщего пользования. А также изучение таких вопросов как анализ грузопотоков и вагонопотоков, рациональный выбор подвижного состава, расчет параметров складов, механизация и автоматизация переработки грузов, организация технического обслуживания.

При выполнении комплексного курсового проекта использовались нормативные документы, приказы федеральных органов исполнительной власти на железнодорожном транспорте и рекомендуемая литература.

Разработка проекта включает мероприятия, направленные на улучшение обработки вагонов на станциях, комплексную механизацию и автоматизацию производственных процессов, внедрение научной организации труда и передовых технологий железных дорог.

 

 

1 АНАЛИЗ ГРУЗОПОТОКОВ И ВАГОНОПОТОКОВ

 

А) Для среднетонажных контейнеров

 

(1.1)

 

 

 

 

 

 

=

 

Тогда Р_тех=11*1,322=14,54

 

Б) Для тяжеловестных грузов

 

Р_тех=(0,4 - 0,6) * Р_гр

 

За Р_гр принимаем среднюю грузоподъемность платформы

 

Р_гр=69 Тогда Р_тех=0,5*69=34,5

 

В) Для груза: Зерно: рожь

Р_тех= г/п = 70

 

Г) Для груза: Хлопок –волокно

 

Р_тех= 50

 

Д) Для груза: Металлопродукция

 

Р_тех= г/п

 

Характеристика грузов

Повагонными отправками называются такие железнодорожные перевозки грузов, для которых в соответствии с их родом, массой или объемом требуется отдельный вагон. Повагонные отправки перевозят по одной накладной в отдельном вагоне.

Контейнерные перевозки —современный наиболее экономичный вид транспортировки грузов, используемый как во внутренних, так и в международных сообщениях. Контейнерные перевозки выполняются различными видами сухопутного, водного и воздушного транспорта при помощи съёмных транспортных приспособлений — контейнеров. В контейнерах можно транспортировать любые грузы, допущенные соответствующими правилами к перевозке. Контейнерные перевозки позволяют значительно сокращать транспортные издержки.

Тяжеловесные грузы - называются штучные грузы, вес отдельного места которых более 250 кг (для катных грузов— 400 кг). Для перевозки таких грузов бывает необходимым применение вагонов большой или особо большой грузоподъемности.

 

Рожь — типичная хлебная зерновая культура. Из зерна изготавливают ржаной квас, производят муку, идущую преимущественно на хлеб, получают крахмал, а также используют его как сырьё для производства спирта. Рожь перевозят в вагонах хопперах. При перевозке ржи влажность не должна быть высокой.

Хлопок – волокно - Волокна, покрывающие семена хлопчатника, важное сырье для выработки тканей, трикотажа, ниток, ваты и пр. Различают хлопок-сырец (волокно с неотделенными семенами), хлопок-волокно (волокна длиной более 20 мм), пух (волокна 5-20 мм) и подпушек (волокна менее 5 мм). Кондиционная влажность в зависимости от вида и сорта может колебаться в пределах 8-13%. Легко возгорается, склонен к самовоспламенению в зависимости от содержания влаги. ОПАСНЫЙ ГРУЗ. Предъявляется к перевозке впрессованных кипах массой от 140 до 300 кг. Широко применяется также в медицине (вата). Может быть предъявлена к перевозке высушенная кора корней некоторых разновидностей хлопчатника, содержит ядовитые соединения, используется в медицине. Перевозят в вагонах хопперах. Металлопродукция – это изделия, выполняемые из металла. В настоящее время спрос на подобную продукцию значительно возрос, и причина этому – многофункциональность и ряд положительных характеристик изделий. Перевозку следует выполнять в режиме герметизации, во избежание излишней засоленности трюмного воздуха. Обычно бывают покрыты слоем антикоррозионной смазки, что в значительной степени уменьшает (но не исключает) риск появления ржавчины; поэтому могут иметь слабый запах. Тара: ящики (дерево, металл).

Руды цветных металлов - хранят на бетонированных чистых площад­ках раздельно по сортам, не допуская смешения, и на достаточном удалении от пылеобразующих грузов: угля, серы, серного колче­дана и др. руды перевозят навалом на открытом подвижном составе, относят к смерзающимся грузам. Руду следует укладывать плотно, не допуская образования воздушных пустот, которые часто служат причиной возникновения пожаров.

 

Для грузов грузового района выбираем один вид подвижного состава и приводим основные характеристики вагонов и техническую норму загрузки вагона.

Результаты расчетов сводятся в табл. 1.1.

 

 

Таблица 1.1 — Технико-эксплуатационная характеристика подвижного состава

Род груза	Тип подвижного состава	Модель	Vполн,м^3	qт,т	Pгп, т	Pтех,т
ВО	КР	11-270		24,85	68,8	12,8	14 730
СТК	ПВ	11-Н002	-	19,2		14,54	13 510
Тяжеловесные	ПЛ	13-3110	-	22,3		34,5	14 620

 

Технические и эксплуатационные показатели использования вагонного парка:

- технический коэффициент тары:

(1.2)

где - вес тары, т;

-грузоподъемность подвижного состава, т.

Грузоподъемность вагона - максимально допустимая конструкцией вагона грузовая загрузка.

- погрузочный коэффициент тары:

(1.3)

- коэффициент использования грузоподъемности вагона:

(1.4)

- коэффициент использования вместимости вагона:

, (1.5)

где —погрузочный объем кузова, м³; — полный объем кузова, м³.

Полный (геометрический) объем вагона - произведение ширины кузова вагона на его длину и высоту; погрузочный (полезный) объем - та часть полного объема вагона, которая реально может быть использована для загрузки грузом определенного рода:

, (1.6)

где —объемная плотность груза, т/м³.

Произведем расчеты для груза —зерно - рожь, тип подвижного состава— вагон хоппер:

технический коэффициент тары

погрузочный коэффициент тары

погрузочный объем м³

коэффициент использования вместимости вагона

коэффициент использования грузоподъемности вагона

Остальные расчеты выполнены аналогично.

Результаты расчетов сведены в таблицу 1.2. В таблице 1.2 оптимальный вариант типа подвижного состава.

 

Таблица 1.2 — Технико-эксплуатационная характеристика подвижного состава

Наименование груза	Тип п.сост.	,м^3	, т	Pгп, т	,т
Зерно: Рожь	ХП					0,33	0,33	1,06
ХП		22,5			0,32	0,32	1,11
ХП		22,5			0,32	0,32	1,08
Хлопок - волокно	КР		24,7			0,36	0,46	0,9	0,79
КР	120,15				0,32	0,41	0,9	0,79
КР					0,36	0,46		0,78
Металлопродукция	ПВ		23,5	69,5	69,5	0,34	0,34	0,26
ПВ					0,343	0,343	0,26
ПВ		24,5	69,5	69,5	0,35	0,34	0,26
Руды цветных металлов	ПВ	26,3				0,48	0,48	1,14
КР		22,5			0,32	0,32	0,4
КР		23,5	70,2	70,2	0,33	0,33	0,33

 

На основании расчетов сделаем вывод о наиболее рациональном типе подвижного состава, который осуществляется по наибольшему количеству минимальных значений , и максимальных значений и . Оптимальный вариант мы выделяем

 

Повагонные отправки

Комплексная механизация, автоматизация погрузочно-разгрузочных работ с тарно-штучными грузами. Для производства погрузочно-разгрузочных работ я предлагаю использовать следующие механизмы:

1. Электропогрузчик ЭП-103КАС;

2. Кран-штабелер стеллажный опирающийся на напольный рельс, опирающийся на стеллаж и подвесной г/п 0,25...12,5 т

Для погрузки и выгрузки повагонных отправок я выбрал электропогрузчик ЭП-103КАС;

Электропогрузчик – это машина циклического действия для подъема и перемещения штучных грузов совершают необходимый для этого рабочий ход, чередующийся с обратным холостым ходом, период действия их чередуется с паузами на захват и отдачу груза.

 

 

Технические характеристики:

данные	Изготовитель	ОАО «МЗиК» (Россия)
Модель	ЭП-103КАС
Электропривод, электрическая сеть	Электрический
Управление: ручное, поводковое, стоя, сидя	Сидя
Грузоподъемность
Расстояние до центра тяжести груза
Расстояние от спинки вил до оси переднего моста
Колесная база
Масса	Собственная масса (включая батарею строка 6.5)
Нагрузка на ось с грузом спереди
Нагрузка на ось с грузом сзади
Нагрузка на ось без груза спереди
Нагрузка на ось без груза сзади
Колёса и шины
Размеры шин спереди	6.00-9 SE
Размеры шин сзади	4.00-8 SE
Колеса, количество спереди (х = приводные)	2x
Колеса, количество сзади
Ширина колеи спереди
Ширина колеи сзади
Размеры	Угол наклона мачты/каретки вил вперед
Угол наклона мачты/каретки вил назад
Высота мачты, в задвинутом положении	2130 (2020**)
Высота свободного подъема вил	0 (1500**)
Высота подъема вил	3300 (2000, 2900, 3200, 4500)**
Высота мачты, в выдвинутом положении	3770 (3370**)
Высота по ограждению	2145 (2065**)
Общая длина, включая вилы
Длина, включая спинку вил
Общая ширина
Ширина вил
Длина вил
Дорожный просвет под мачтой
Дорожный просвет по центру колесной базы
Ширина прохода с поддоном 1000х 1200 (l6х b12), расположенного поперёк вил
Ширина прохода с поддоном 800 х1200 (l6х b12), расположенного вдоль вил
Минимальный радиус поворота
Расстояние до центра поворота

Для производства погрузочно-разгрузочных работ предлагается:

Стеллажный кран – штабелер.

Для обслуживания складов тарно-штучных грузов применяют мостовые канны – штабелеры, которые являются одной из разновидностей мостовых кранов. Вместо гибкой канатной грузовой подвески они имеют вертикальную колонну, по которой перемещается грузозахват. Это обеспечивает жесткий подвес груза и возможность полной автоматизации перегрузочных и складских работ при переработке тарно-штучных грузов на складах. Применяют мостовые краны-штабелеры в закрытых складах для переработки тарно-штучных грузов. Разновидностью мостовых кранов-штабелеров являются стеллажные краны-штабелеры, обслуживающие преимущественно высотные склады. По конструкции бывают:

– по числу вертикальных колонн – с одной или двумя колоннами;

– по способу управления – с ручным управлением из подъемной кабины, полуавтоматическим, автоматическим;

– по числу грузозахватов – с одним или двумя;

– по типу грузозахвата – с телескопическим грузозахватом; с поворотно-выдвижными вилами.

Грузоподъемность стеллажных кранов находится в пределах 0,25-12,5 т, наибольшая высота подъема 18 м, скорость подъема 0,1-0,5 м/с, скорость передвижения 1,0-2,5 м/с, скорость выдвижения грузозахвата 0,13-0,26 м/с, высота нижнего (первого) яруса над полом 0,4-0,75 м; ширина межстеллажного прохода 0,8-1,4 м (на 150-300 мм шире перемещаемого груза).

Достоинства стеллажных кранов-штабелеров: хорошее заполнение складских объемов грузами (за счет узкого межстеллажного прохода и большой высоты подъема); высокая производительность; возможность полной автоматизации складских работ.

Недостатки: узкая специализация по функциям (только обслуживание высотных стеллажей в зоне хранения) и по перерабатываемым грузам (определенные размеры пакетов); обслуживание только двух стеллажей, ограниченная зона действия.

 

Рисунок 2.1 – Стеллажные краны-штабелеры:

а – подвесной; б – опирающийся на напольный рельс: в – опирающийся на стеллаж;

1 – механизм подъема; 2 – ходовая часть; 3 – шкаф с электроаппаратурой; 4 – горизонтальные ролики; 5 – выдвижной поворотный захват; 6 –подвижной телескопический захват; 7– стол.

 

 

Среднетоннажные контейнеры

 

Для производства погрузочно-разгрузочных работ я предлагаю использовать:

 

1. Козловой кран КК-6, грузозахват – автостроп ЦНИИ-ХИИТ. Наиболее производительная и рациональная схема при суточном вагонопотоке до 20 ваг/сут. Схема на рисунке 2.3 – А.

2. Мостовой кран грузоподъемностью 10 тонн. Грузозахват – автостроп ЦНИИ-ХИИТ. Схема на рисунке 2.3 – Б.

 

3. Электропогрузчик ЭП-103КО. Наименее рациональная схема, т.к. имеет большой коэффициент проездов для погрузчика. Схема на рисунке 2.3 – В.

 

А )

Б)

В)

 

Рис. 2.3 – Схемы комплексной механизации и автоматизации при переработке СТК

 

Для погрузки и выгрузки грузов в среднетоннажных контейнерах мною был выбран кран козловой КК-6.

 

 

Технические параметры козлового крана КК-6

 

Параметры	Значение
Грузоподъёмность, тс
Длина пролёта, м
Число консолей Рабочий вылет консолей, м	4,5 и 4,5
Длина базы крана, м
Наибольшая высота подъёма груза, м
Скорость подъёма груза, м/с	0,33
Скорость передвижения тележки, м/с	0,616
Скорость передвижения крана, м/с	1,6
Суммарная мощность электродвигателей, кВт

 

Тяжеловесные грузы

Для производства погрузочно-разгрузочных работ я предлагаю использовать:

1. Стреловой железнодорожный кран КДЭ-161

2. Автопогрузчик СРСD140- W2

 

КДЭ-161 – железнодорожный дизель-электрический самоходный полноповоротный кран предназначен для строительно-монтажных, а также погрузочно-разгрузочных работ с штучными и сыпучими грузами.

В основном исполнении он изготовляется с прямой решетчатой стрелой длиной 15 м и крюковой обоймой. По заказу кран может быть оборудован грейфером для сыпучих материалов, грейферным захватом для погрузки леса, грузоподъемным электромагнитом, Г-образной 15-метровой стрелой для грузов, имеющих значительные габариты, а также вставкой к прямой стреле, которая удлиняет ее до 20.

Технические характеристики стрелового крана КДЭ-161

 

Показатель	Значение
Грузоподъемность, т	16,0
Длина нормальной стрелы, м	15,0
Вылет нормальной стрелы, м: минимальный максимальный	2,5 13,0
Максимальная скорость подъема, м/мин	17,6
Скорость крана, м/мин
Частота вращения стрелы крана, об/мин	1,96
Мощность двигателя, кВт	52,4

Идеальным для работы с грузами тяжелого веса и больших габаритов является автопогрузчик марки CPCD140-W2 имеющий грузоподъемность 14 тонн. Эту машину можно с успехом использовать при проведении погрузочно-разгрузочных работ высокой интенсивности, например на больших предприятиях. Технические характеристики автопогрузчика приведены ниже.

 

Эксплуатационные характеристики погрузчиков

 

ХАРАКТЕРИСТИКИ	CPCD140-W2
Тип двигателя	Дизельный
Номинальная грузоподъемность, кг
Центр тяжести груза, мм
Собственный вес, кг
Высота подъема вил, мм
Свободный ход вил, мм
Размер вил (длина/ширина/толщина),мм	1820х200х105
Наклон мачты (вперед/назад) град	6/12
Радиус поворот, мм
ГАБАРИТНЫЕ РАЗМЕРЫ
Длина до спинки вил, мм
Ширина, мм
Высота опущенной мачты,мм
Высота поднятой мачты, мм
Высота защитной крыши, мм
ЭКСПЛУАТАЦИОННЫЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ
Скорость движения без груза, км/ч
Подъем (с грузом), мм/с
Опускание (с грузом), мм/с
ДОРОЖНЫЙ ПРОСВЕТ
В самой нижней точке, мм
По центру колесной базы, мм
Колесная база, мм
Объем топливного бака, л

 

 

Результаты выбранных погрузочно-разгрузочных механизмов сведены в табл.2.1.

 

Таблица 2.1 — Выбор ПРМ

 

Грузовой пункт	Род груза	Род ПС	Вид гр. Операции	Тип ПРМ	Грузозахват. Приспособления
ГР	ВО	КР	погр. Выгр.	Электропогрузчик ЭП-103КАС	Вилы
СТК	ПВ	погр. Выгр.	Козловой кран КК-6	Крюк
ТГ	ПЛ	погр. Выгр.	Стреловой кран КДЭ-161	Крюк

 

Электропогрузчик TCM FB15-8

 

Для дальнейшей работы мы выбираем Электропогрузчик TCM FB15-8.

 

Назначение:
Данный электропогрузчик предназначен для погрузочно-разгрузочных операций и перевозок грузов на близкие расстояния на установленных поддонах или в другой таре. С применением нового электродвигателя переменного тока появилась возможность торможения двигателем, что позволило уменьшить тормозной путь и исключить занос задних колес. Время непрерывной работы без подзарядки увеличилось до 8,5 часов.

Характеристики

Модель	FB15-8
Грузоподъемность	1500 кг
Центр тяжести груза	50мм
Тип двигателя	Электрический
Количество колес (Х=ведущие)	2х/2
Скорость движения Движения* (с грузом/без груза)	14/16 км/ч
Скорость подъема (с грузом/без груза)	350/580 мм/с
Общий вес	2015кг
Дорожный просвет	95мм
Высота поднятой мачты	4030мм
Общая длина	2875мм
Общая высота
Общая ширина	1070мм

 

 

Метод удельных нагрузок

Вместимость слада определяется по формуле:

Емкость (вместимость) склада определяется по формуле:

 

E = (1-K_п)(Q_сут^прt_хр^пр + Q_сут^отt_хр^от)+(1-l)Q_сут^сt_хр^с, (4.1)

 

где t_хр^пр, t_хр^от, t_хр^с – сроки (нормативы) хранения грузов на складах по

прибытию, отправлению, сортировке в сутках;

l - доля груза, остающегося в вагоне при сортировке.

Площадь склада:

 

, (4.2)

 

где - коэффициент (норматив) проходов и проездов внутри склада;

P – норматив удельной нагрузки (на 1м² площади склада), т/м².

 

Длина склада определяется отношением:

 

, (4.3)

 

где В_ф – ширина склада, м (зависит от типа склада и применяемых средств механизации и автоматизации переработки грузов, порядок определения приведен ниже).

 

В_ф = L_пр – (4,92+3,6), (4.4)

 

где L_пр – величина пролета крытого склада, м;

4,92, 3,6 – габаритные расстояния, м

 

Повагонные отправки

Определим емкость склада для повагонных отправок

E = (1-0,2)*(561*2+532*1,5)= 1536 т

 

Затем находим площадь склада для повагонных отправок:

; м²

Находим фактическую ширину склада для повагонных отправок, м:

 

В_ф = 30 – (4,92 + 3,6)=21,48

 

Определим длину склада для повагонных отправок:

м

Так как у нас крытый склад то с условием кратности примем:

м

Тяжеловесные грузы

 

Определим емкость склада для тяжеловесных грузов

E = (1-0,1)*(633*2,5+662*1)= 2020 т

 

Затем находим площадь склада для тяжеловесных грузов:

; м²

Находим

Для тяжеловесных грузов расположенных на открытых складах с использованием стрелового железнодорожного крана фактическая ширина склада определяется по формуле:

В_ф = L_max - 3.7; (4.5)

Где L_max- максимальный вылет стрелы крана на железнодорожном ходу.

 

Фактическая ширина склада для тяжеловесных грузов, м:

В_ф = 13 - 3.7= 9,3

 

Определим длину склада для тяжеловесных грузов, м:

С условием кратности 5 длина склада равна:

Вид груза: Хлопок-волокно

Т.к Хлопок требует особых условий хранения, то для него будем использовать крытый склад.

Определим емкость склада для хлопка:

E = (1- 0)*(345*1,5)= 518 т

 

Затем находим площадь склада для хлопка:

; м²

Находим фактическую ширину склада для хлопка, м:

В_ф = 30 – (4,92 + 3,6)=21,48

Определим длину склада для хлопка:

м

Вид груза: Металлопродукция

Для металлопродукции можно использовать 2 вида склада. Склад обслуживающийся электропогрузчиком,и склад который обслуживается стреловым железнодорожным краном.

 

Определим емкость склада для металлопродукции:

E = (1-0)*(719*1)= 719

Затем находим площадь склада для металлопродукции:

; м²

Склад с использованием Грейферного перегружателя Fuchs MHL460:

Площадь склада с учетом автопоездов определим по формуле:

 

SF = F + F_ап + F_ад, м² (4.7)

 

где F_ап. – площадь поперечных проездов для автопогрузчика, м²;

F_ад. – площадь продольного проезда (автодороги) для

автопогрузчика.

 

F_ап = n_апf_ап; (4.8)

 

где n_ап – количество проездов для погрузчика, шт;

f_ап. – площадь проездов для погрузчика, м².

 

(4.9)

 

где b_шт – средняя ширина двойного штабеля груза, м (4 м);

L_скл. - длина склада, м.

Велечина n_ап округляется в меньшую сторону.

 

; (4.10)

 

где В_ф – фактическая ширина склада, м (15 м);

b_ап – ширина проезда, м (b_аз = 7м).

 

м².

 

Значит длина склада равна:

 

 

 

Количество проездов для погрузчика, шт:

 

 

Найдем площадь поперечных проездов для автопогрузчика, м²:

 

F_ап = 22*105=2310

 

Найдем длину склада с учетом проездов для автопогрузчика, м:

 

L_{скл(общ}) = L_скл + n_ап+ b_ап (4.11)

 

Подставив значения, а так же с учетом кратности равной 5 мы получим:

 

L_{скл(общ})=68,2+17+7=95 м

 

Склад с использованием стрелового железнодорожного склада:

 

E = (1-0)*(719*1)= 719

; м²

Для металлопродукции расположенных на открытых складах с использованием стрелового железнодорожного крана фактическая ширина склада определяется по формуле:

 

В_ф = L_max - 3.7; (14.12)

 

Где L_max- максимальный вылет стрелы крана на железнодорожном ходу.

Подставив значения получим:

В_ф = 14 - 3.7=10,3 м

Вычислим длину склада для груза металлопродукция с учетом кратности равной 5:

м.

 

 

Метод элементарных площадок

 

Для расчета параметров склада для среднетоннажных контейнеров применяем метод элементарных площадок.

 

Е_к = a*((z_к^прt_хр^пр + z_к^отt_хр^от)*(1-К_п) + z_к^порt_хр^пор(1-К_п) *t^рем) (4.14)

где

z_к – число контейнеров, перерабатываемых за сутки, конт;

t_хр^пр, t_хр^от, t_хр^с – время хранения контейнеров по прибытию, отправлению,

сортировке, сут;

t_хр^пор - срок хранения порожних контейнеров, сут;

t^рем – время на ремонт контейнера (1 сутки).

 

, (4.15)

 

где z_к^пор – число порожних контейнеров, конт.

 

, (4.16)

 

где z_к^рем – число контейнеров, находящихся в ремонте, конт.

 

(4.17)

Размеры элементарной площадки для среднетонажных контейнеров:

 

3т: X = 1,3 + 0,1 = 1,4 м;

Y = 2 * 2,1 + 0,1 + 0,6 = 4,9 м.

 

Фактическую ширину склада определим по формуле:

 

B_ф = L_пр – 2*1,3, (4.18)

 

где L_пр – величина пролета крана, м.;

1,3 – габаритное расстояние, м.

Далее рассчитывается число контейнеров, располагающихся по ширине склада:

 

, (4.19)

 

 

Длину склада в контейнерах (число контейнеров по длине склада) определим:

 

, (4.20)

 

Величину L_к также нужно округлить (в большую сторону). Длина контейнерной площадки определяется:

 

, (4.21)

 

Тогда площадь контейнерной площадки составит:

 

, (4.22)

 

 

Определение параметров склада для среднетоннажных контейнеров.

Число контейнеров перерабатываемых в сутки:

 

 

Число порожних контейнеров:

 

 

Фактическая ширина склада:

 

м

 

Число контейнеров, располагающихся по ширине склада:

 

 

 

Емкость склада определяем по формуле:

 

Длина склада в контейнерах (число контейнеров по длине склада):