Методы отработки конструкций изделий на технологичность

ОГЛАВЛЕНИЕ

Введение……………………………………………………….

1. Исходные данные

2..Выбор типа производства

3. Анализ детали на технологичность

3.1. Качественная оценка технологичности

3.2. Количественная оценка технологичности

4. Изучение и анализ рабочего чертежа детали

5. Технико-экономическое обоснование выбора заготовок

5.1. Общие определения и понятия

5.2. Заготовки и факторы, влияющие на их выбор

5.3. Технико-экономические основы выбора заготовок

5.4. Анализ заготовок на металлоемкость

5.5. Анализ заготовок на приведенную стоимость

5.6. Основы конструирования заготовок

5.6.1.Некоторые требования, предъявляемые к заготовкам технологией обработки

5.6.2. Конструирование и оформление чертежей заготовок

5.7. Некоторые примеры решения задач по выбору рациональных заготовок

5.7.1. Выбор рациональной заготовки

6. Анализ базового заводского варианта технологического процесса.

7. Содержание и последовательность разработки единичных технологических процессов механической обработки

8. Установление планов обработки основных поверхностей деталей

9. Установление последовательности обработки основных поверхностей детали.

10. Разделение технологического процесса на этапы

11. Выбор технологических баз

12.Формирование плана операций (маршрутной технологии)

13. Разработка технических требований на операцию

14. Расчет припусков и определение основных размеров заготовки

15. Расчет режимов резания

16. Расчет норм времени

17. Проектирование приспособления для механической обработки

18. Проектирование специального режущего инструмента

19. Проектирование специального измерительного инструмента

20. Расчет потребного количества оборудования

21. Оформление пояснительной записки

22. Технико-экономический анализ разработанного техпроцесса

23. Пример оформления задания на курсовой проект и титульный лист на технологический процесс

Выводы

 

ВВЕДЕНИЕ

 

Курсовое проектирование по технологии производства летательных аппаратов является самостоятельной творческой работой студентов над комплексом конструкторских, расчетно-технических и экономических вопросов по технологической подготовке производства и проектированию участка механического цеха для изготовления деталей машин с применением современных методов обработки и контроля или разработке комплекса технологических вопросов по специальным темам кафедры или предприятия.

Основной целью работы является закрепление и углубление знаний, полученных при изучении технологических, общетехнических и экономических дисциплин, знаний, приобретенных при прохождении производственно-технологических практик, а также приобщение студентов к научно-исследовательским работам по реальной тематике базовых предприятий, организаций или кафедры.

В процессе работы над проектом студент должен показать умение использовать накопленные за период знания, умение пользоваться технической литературой, журналами, государственными и отраслевыми стандартами, проявить способности к исследованиям, инженерному анализу и научным обобщениям.

При разработке технологического процесса, выбора вида заготовок и ее конструировании, проектировании специальной технологической оснастки, средств механизации, назначения оборудования, расчете режимов обработки и норм времени студент должен изыскать наиболее выгодные решения, увеличивающие производительность труда, повышающие эффективность существующего на базовом предприятии производства.

Все разрабатываемые студентом вопросы должны обосновываться экономическими расчетами, соответствовать современному уровню производства.

Темой курсового проекта может быть проект участка механического цеха по изготовлению детали. При этом в основе темы должна лежать разработка технологического процесса на эту деталь и решение всех вопросов, связанных с ее изготовлением при заданной программе выпуска, а также проведением научно-исследовательских работ по оптимизации принимаемых решений.

Курсовой проект должен состоять из трех основных частей:

· технологической;

· конструкторско-технологической (графическая часть);

· расчетно-пояснительной записки.

 

 

Исходные данные

 

Для разработки технологического процесса механической обработки необходимы следующие исходные данные:

А. Основные

1.Рабочий чертеж детали с соответствующими ТУ

2.Объем выпуска изделий

3.Технико-экономические показатели:

· планируемая трудоемкость,

· плановая себестоимость,

· уровень производительности труда.

Б. Вспомогательные

1.Вооруженность завода (оборудование, кадры)

2.Конкретная производственная обстановка

3.Условия снабжения энергией, топливом

4.Кооперация по поставке материалов, комплектующих деталей.

5.Перспективы получения нового оборудования.

В. Директивные

1.Проектные техпроцессы

2.Типовые техпроцессы

3.Групповые техпроцессы

4.Типовые и групповые оборудование и оснастка

5.ГОСТы, ОСТы, нормы и другая справочная литература для выбора операционных припусков и допусков, режимов резания, норм времени и т.д.

По величине программного задания и размерам производственной партии определяют тип производства, по которому будет осуществляться проектируемый техпроцесс. В условиях серийного и массового производства объем выпуска служит основой для определения такта выпуска.

 

Выбор. типа производства

 

Для определения типа производства служит коэффициент закрепления операций (КЗО) – отношение технологических операций в технологическом процессе, к числу рабочих мест. Согласно ГОСТ 14.004–83 КЗО принимают равным:

· для массового производства до 1;

· для крупносерийного 1¸10;

· среднесерийного (серийного) 1¸20;

· мелкосерийного 20¸40.

Для серийного и массового производства изделий определяют такт выпуска (ГОСТ 3.1109–73):

мин / шт (2.1),

где: Ф_д – действительный годовой фонд времени, ч.; N _г – годовая программа выпуска, шт.

Обратная величина такта – 1/ t, которая характеризует скорость обработки, принято называть ритмом выпуска изделий (ГОСТ 3.1109–73).

Как уже было сказано, тип производства устанавливают с помощью коэффициента закрепления операций.

, (2.2)

где К – количество операций в технологическом процессе; n _р – число рабочих мест, необходимых для изготовления изделия:

, (2.3)

где – трудоемкость изготовления изделия; T_{шт, i} – норма штучного времени i -й операции; p – коэффициент выполнения нормы в процессе изготовления изделия.

До разработки технологического процесса реальное значение трудоемкости изготовления изделия или детали неизвестно. При определении типа производства учитывают либо заданную (плановую) трудоемкость, либо ориентировочную, оцененную на начальных стадиях проектирования технологического процесса.

Поставив (2.1),(2.3) в (2.2), получим:

,

где Т _шт,ср – норма штучного времени наиболее характерной, определяющей операции данного техпроцесса.

Пример 1: Необходимо изготовить в год 60000 шт. деталей. Определить тип производства.

Наиболее трудоемкая операция имеет Т _шт = 1,34 мин.

Такт выпуска деталей при двухсменной работе:

.

К_зо = 4,14 / 1,34 = 3 – производство крупносерийное.

Пример 2: Определить тип производства при объеме выпуска деталей 50000 шт. в год. Норма штучного времени Т _шт = 0,1 мин.

.

К_зо =2,5 / 0,1 = 25 – производство мелкосерийное.

Пример 3: Сборку узла осуществляют в результате выполнения 7 сборочных операций. Трудоемкость этих операций 9,88 мин. Объем выпуска узла 60000 шт. в год. Определить тип производства.

Число необходимых рабочих мест для сборки узла при односменной работе

.

При К_зо = 7/5 = 1,4 – производство крупносерийное.

 

Порядок выбора заготовок

 

От способа получения заготовки для детали зависит не только трудоемкость ее изготовления, но и производительность труда, оборудования на всех последующих этапах обработки. Последнее особенно нужно учитывать, так как одни и те же технические условия на готовую деталь могут быть в одинаковой мере обеспечены различными технологическими способами, резко отличающимися друг от друга по экономичности.

Необходимо путем сопоставления возможных способов изготовления заготовок выбрать такие из них, которые в наибольшей степени отвечают конструктивным, технологическим и экономическим требованиям.

Экономическая целесообразность заготовки может быть оценена следующими двумя параметрами:

· металлоемкостью или коэффициентом использования металла;

· стоимостью изготовления и последующей обработки.

Под металлоемкостью конструкции детали нужно понимать степень соответствия расходуемого металла, идущего на изготовление детали с весом ее в готовом (деловом) виде.

Степень соответствия можно выразить отношением массы детали к массе заготовки или массы заготовки к массе исходного металла для ее изготовления:

, (5.1)

где К_зг – коэффициент, характеризующий величину припусков и допусков на изготовление заготовки; К_и – коэффициент, который характеризует величину отходов, (облой, угар, некратность разрезки и т.п.) заготовительных цехов; q – масса детали; Q _зг – масса заготовки; Q _и – масса исходного металла, идущего на изготовление тем или иным способом заготовки.

Отношение массы детали к массе исходного металла принято называть коэффициентом металлоемкости детали, который характеризует общий расход металла:

или

(1.2)

 

Величина 1–К_зг показывает в долях массу заготовки, массу припуска и напуска заготовки, превращающихся в процессе обработки в стружку (отходы обработки).

Величина 1–К_и определяет в долях массу исходного металла, массу отходов исходного металла, получаемого при изготовлении заготовки (облой, угар, литники, выпора, некратность раскроя и др.).

К_зг зависит от типа производства (серийности и масштаба выпуска), конструкции детали (размеров, веса и формы), материала и характера термической обработки, точности детали и технических условий на изготовление.

К_и зависит от конструкции заготовки, величины и веса, точности заготовки, от материала и категории прочности, технологии изготовления заготовки и серийности производства.

Зависимость от многих факторов говорит о том, что точно определить К_зг и К_и можно только после разработки конструкции заготовки, технологического процесса и оснастки для ее изготовления. В других случаях можно говорить только об ориентировочных значениях коэффициентов К_зг и К_и.

Настоящая методика определения и расчета ориентировочных коэффициентов К_м, К_зг и К_и базируется на принятой конструкторско- технологической классификации деталей и статистических данных по использованию металла в различных отраслях машиностроения.

Порядок выбора рациональной заготовки можно принять следующий:

1. Выбирают несколько видов заготовок, которые с учетом рассмотренных выше факторов, влияющих на характер заготовка, могут быть использованы для изготовления детали.

2. По выбранным вариантам заготовок определяют коэффициенты К_зг и К_и, которые позволят дать количественную оценку различных вариантов заготовок с позиций расхода металла.

3. На основе количественной оценки различных вариантов заготовок выбирают наиболее выгодный вариант, т.е. рациональную заготовку. Последняя должна быть оценена качественно с позиции величины припусков и допусков.

Количественную опенку различных допустимых вариантов заготовок проводят путем проведения анализов заготовок на металлоемкость и стоимость.

 

Таблица 5.I

 

Значение К_зг.р (средний допустимый уровень использования металла по типовым деталям). Детали с частичной механической обработкой. Масса беловой детали 1,0 … 8,0 кг, сталь конструкционная, детали одноступенчатые.

 

Тип деталей	Прокат	Поков-ка	Штамповка	Вырезка	Трубы	Литье	Рас-катка	Штампо-сварные и сварно-литые заготовки
сорто-вой	калиб-ровый	профиль-ный	осевая	плос-костная	лис-товая	в землю	точное
Валы сплошные	0,75	0,97	0,85	0,65	0,85	0,80	-	-	-	0,76	0,82	-	0,80
Валы пустотелые	0,55	0,70	0,80	0,45	0,55	0,60	-	-	0,70	0,65	0,80	-	0,75
Диски	0,75	0,85	-	0,68	0,80	0,75	0,85	0,75	-	0,70	0,80	-	0,75
Втулки	0,58	0,75	-	0,58	0,75	0,70	0,80	0,70	0,80	0,70	0,80	0,75	-
Трубы	0,50	0,65	-	0,40	0,65	-	-	-	0,75	0,55	0,74	0,70	-
Кольца	0,45	-	-	0,25	0,60	0,5	0,75	0,70	0,65	0,65		0,80	0,70
Кронштейны и фитинги	0,40	-	0,59	0,38	-	0,65	-	-	-	0,75	0,85	-	0,90
Коробчатые	-	-	0,40	0,25	-	0,55	-	-	-	0,60	0,75	-	0,80
Крупные кольца	-	-	-	0,15	-	0,25	0,40	0,45	-	0,50	0,64	0,70	0,78

 

 

Примеры решения задач по выбору рациональных заготовок

 

Выбор технологических баз

 

Назначение технологических баз является одним из самых ответственных этапов проектирования технологических процессов, так как выбор тех или иных поверхностей в качестве баз предопределяет систему простановки размеров, схему и конструкцию приспособлений, возможность выполнения обработки по настройке. Выбор баз оказывает решающее значение на точность обработки, трудоемкость и экономичность обработки.

Все это позволяет сформулировать некоторые рекомендации по выбору технологических баз:

1. Прежде чем выбрать технологические базы, надо детально изучить служебное назначение деталей.

2. В качестве установочной базы деталей принимать поверхности конструкторских баз, то есть использовать принцип совмещения баз. Совмещение установочных баз с конструкторскими дает возможность выдерживать размеры и технические требования непосредственно с заданной по чертежу точностью. Уклонение от этого правила приводит к необходимости пересчета размеров и ужесточения допусков по сравнению с чертежными.

3. В случае невыполнения принципа «совмещения баз» в качестве установочной базы выбираются поверхности с соблюдением принципа «кратчайшего пути», то есть чтобы установочная и конструкторская базы были связаны одним звеном.

4. Следует стремиться к тому, чтобы больше поверхностей обрабатывалось с одной установки, то есть использовался «принцип единства баз». Наиболее характерным принципом постоянных технологических баз являются центровые гнезда, обрабатываемые на торцах валов. Вся обработка детали (токарная черновая, чистовая, шлифование и др.) выполняются с установкой детали в центрах.

5. Необходимо уделять особое внимание выбору технологических баз на первых операциях, так как при этом устанавливаются связи между обрабатываемыми и необрабатываемыми поверхностями, что важно для распределения припусков между поверхностями детали.

6. В случае сознательной смены баз необходимо проводить расчеты погрешности базирования и устанавливать влияние их на точность изготовляемой детали.

7. Поверхности технологических баз должны характеризоваться определенной точностью и не допускать произвольной смены баз при закреплении и в процессе обработки.

8. При разработке технологических процессов необходимо выбрать первоначально базы для обеспечения точности положения поверхностей детали, а затем базы для получения точности размеров обрабатываемых поверхностей.

9. Выбранные технологические базы должны обеспечивать установку детали в приспособления по методу полной взаимозаменяемости, конструкции приспособлений должны быть простыми и дешевыми.

В заключении можно отметить, что технолог при выборе баз сталкивается с решением многих факторов и только вдумчивый анализ их и умелый учет являются большой творческой работой, необходимой для правильного решения одной из наиболее ответственных задач проектирования технологического процесса, то есть разработки схемы-маршрута обработки деталей.

12. Формирование плана операций (маршрутной технологии)

 

Следующим шагом в проектировании технологического процесса изготовления детали является разделение процесса на операции. При этом приходиться решать взаимосвязано ряд вопросов:

- о степени концентрации и дифференциации операций, то есть степени расчленения технологического процесса на отдельные операции, переходы, рабочие ходы;

- последовательность выполнения этих элементов технологического процесса.

Рассмотрим их отдельно.

Принцип концентрации операций может быть осуществлен различными путями. Различают 3 вида концентрации – организационную, механическую и технологическую.

Организационной называют такую концентрацию операций, при которой соединение нескольких операций в одну производится так, что сам метод при этом не претерпевает никаких изменений. Такой вид концентрации осуществляется на универсальном оборудовании при использовании рабочих высокой квалификации.

Механическая концентрация предусматривает замену установов позициями или механизированную смену инструмента. Сами переходы при этом органически не объединяются. Этот вид концентрации реализуется с использованием позиционных, делительных и т.п. приспособлений и устройств станка.

Технологической называют концентрацию, при которой простые переходы объединяются в сложные (заменяются сложными). Этот вид концентрации осуществляется при использовании многорезцовых, многошпиндельных, агрегатных и т.п. станков.

Основным фактором, влияющим на допустимую степень дифференциации, является объем выпуска изделий или тип производства. В условиях единичного и мелкосерийного производства требование упрощения планирования и учета будет основным и поэтому наиболее рациональным в этом случае оказывается построение плана обработки по принципу организационной и отчасти механической концентрации с использованием универсального оборудования и рабочих высокой квалификации.

При переходе к крупносерийному и массовому производству совершенствование техпроцессов идет по двум путям:

1. Принцип дифференциации – предусматривает разукрупнение обработки и упрощение каждой операции за счет увеличения их числа. Дифференциация ведет к упрощению оборудования, оснастки, но она является недостаточно эффективной с точки зрения повышения производительности труда.

2. Совершенствование самих концентрированных операций.

Более прогрессивным является путь построения процесса с использованием принципов механической и технологической концентрации с применением высокопроизводительных станков – многорезцовых, многошпиндельных, агрегатных и т.п., работающих по автоматическому циклу. Наивысшего развития идея технологической концентрации операций получает при использовании автоматических поточных линий станков, ОЦ с ЧПУ и интегрированных производственных систем.

Последовательность выполнения отдельных операций в основном зависит от выбора баз и принятого метода простановки размеров. Но в некоторых случаях для получения высокого качества приходится чередовать операции. Ниже представлена маршрутная карта (рис.12.1).

 

Форма № 2

ПГТУ кафедра ТКМ	План обработки	№ детали	Наименование детали	Лист № 1
	Колесо зубчатое двойное
Вид заготовки	материал	Всего листов 1
штамповка	сталь 12Х2Н4А
№№ операц.	Наименование оперции	ОБОРУДОВНИЕ	Разр. работ	Тшт	Тшт.к
наименование	тип изделия
	Токарно - револьверная	Токарно - револьверный			2,92	2,97
	Токарно - револьверная	Токарно - револьверный			3,89	3,96
	Гальваническая (омеднение)	По технологии цеха покрытий
	Шлифовальная	Круглошлифовальный	3А130		1,33	1,37
	Зуболдолбежная	Зубодолбежный	5В12		2,7	2,7
	Зуболдолбежная	Зубодолбежный	5В12		3,18	3,18
	Термическая (цементация, закалка, отпуск)	По технологии термического цеха
	Шлифовальная	Внутришлифовальный	3А240		4,12	4,16
	Шлифовальная	Круглошлифовальный	3А130		2,66	2,76
	Зубошлифовальная	Зубошлифовальный			5,27	5,27
	Контрольная				1,82	1,84

 

 

13. Разработка технических требований на операцию

 

В технических требованиях (технических условиях) на операции регламентируются (оговариваются):

1. допускаемая погрешность формы (неплоскостность, нецилиндричность и т.п.). Регламентируется не всегда, а лишь в тех случаях, когда она должна быть меньше допуска на соответствующий размер поверхности или координирующий размер. Во всех случаях надо оговаривать неконтролируемые погрешности формы – изогнутость (коробление) оси заготовок и т.п.;

2. допустимая непараллельность плоскостей и осей оговаривается также не всегда, а только в тех случаях, когда по служебному назначению детали непараллельность должна быть меньше допуска на соответствующий координирующий размер;

3. допускается неконцентричность цилиндрических поверхностей (несоосность, биение) должна регламентироваться всегда, во всех случаях, независимо от того, в каком соотношении находится допуск на неконцентричность с допусками на размеры цилиндрических поверхностей;

4. допустимая неперпендикулярность плоскостей и осей должна регламентироваться всегда. Однако в практике машиностроения допустимую перпендикулярность регламентируют в основном только на операциях окончательной обработки и не оговаривают на черновых и промежуточных операциях, полагаясь на то, что там она обеспечивается схемой обработки.

5. допустимая несимметричность (пазов и т.п.), как и несоосность, должна регламентироваться во всех случаях. Фактически не регламентируют только в случаях высоких требований к ней, полагаясь в остальных случаях на то, что будет обеспечена автоматически выбором схемы обработки и установки.

Регламентация неточностей формы и расположения может выполняться в текстовой форме технических требований или условными обозначениями по ГОСТу 3.308-68. Методика определения величины допусков на неточности формы и взаимного расположения будет различной в зависимости от характера операции.

Для операций окончательной обработки значения указанных допусков должны определяться из условия обеспечения соответствующих параметров в указанных по чертежу пределах.

Для черновых и промежуточных операций допуски устанавливаются из условия соответствия их среднеэкономичной точности установки и с учетом используемых установочно-зажимных приспособлений.

 

Оформление пояснительной записки

 

Расчетно-пояснительная записка оформляется от руки или в печатном виде на бумаге стандартного формата и брошюруется отдельным документом. Она должна включать в себя все расчеты, описания, технико-экономические обоснования принятых решений, предложения разработчика по повышению эффективности производства, ресурсосбережений по совершенствованию технологии и т.п.

Содержание курсового проекта должно содержать следующие разделы:

Введение

1. Описание детали.

2. Выбор типа производства.

3. Анализ детали на технологичность.

4. Технико-экономическое обоснование выбора заготовки.

5. Технико-экономический анализ заводского технологического процесса по производительности, уровню механизации и автоматизации, ресурсосбережению.

6. Разработка и обоснование проектируемого технологического процесса:

· Разработка маршрутного технологического процесса.

7. Расчет припусков и определение основных размеров заготовки.

8. Разработка операционного технологического процесса:

а) расчет режимов резания;

б) расчет норм времени.

9. Описание конструкции и проектирование приспособления.

10. Описание конструкции и расчет обрабатывающего инструмента.

11. Описание конструкции и расчет на точность измерительного инструмента.

12.Разработка разделов НИР.

13. Расчет потребного количества оборудования и планировка участка.

14. Приложения.

15. Библиографический список.

16. Оглавление.

Технологическая часть оформляется в виде отдельного документа проекта с титульным листом – «Технологический процесс обработки детали».

Технологический процесс должен состоять из 5…7 основных операций и включать в себя следующие карты, оформленные в соответствии с действующими стандартами ЕСТД:

1. Маршрутную карту всего технологического процесса обработки детали.

2. Карту раскроя или заготовки.

3. Подробно разработанные операционные карты механической обработки на 3…4 разнохарактерные операции с необходимыми эскизами, расчетами режимов резания и нормированием.

4. Операционную карту технического контроля.

Остальные технологические документы, предусматриваемые ЕСТД (технологические инструкции, ведомости оснастки и др.) могут включаться по усмотрению руководителя проекта.

Конструкторско-технологическая часть проекта должна включать:

1) чертеж обрабатываемой детали;

2) чертеж заготовки;

3) чертеж специального приспособления для обработки;

4) чертеж специального обрабатывающего инструмента;

5) чертеж специального измерительного инструмента или прибора;

6) чертеж или схему механизированного или автоматизированного устройства;

7) стенды и другое нестандартное оборудование, кинематические, пневматические, электрические и другие схемы –алгоритмы, наладки агрегатных, многооперационных станков и т.д.;

8) чертеж планировки участка.

 

 

ПЕРМСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ

 

КАФЕДРА ТКА

 

РАСЧЕТНО-ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКА

 

к курсовому проекту

по технологии летательных аппаратов

 

на тему:. Проект участника механического цеха.

. по изготовлению двойного зубчатого колеса..

..

Проект выполнил ()

Руководитель проекта ()

Консультатнт по органи-

зационно-экономической части ()

 

ПЕРМСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ

Кафедра ТКА

 

ЗАДАНИЕ

 

На курсовой проект по технологии летательных аппаратов

 

 

Тема: Проект участка по изготовлению детали/сборки наименование___________

. двойного зубчатового колеса.

Студенту (ке) Васильеву И.И.. группы РКТ 00-1.

ИСХОДНЫЕ ДАННЫЕ К ПРОЕКТУ:

 

1. Годовая программа 1500 шт..

2. Режим работы 2-сменный, 5-дневная рабочая неделя.

 

 

ПЕРЕЧЕНЬ ОСНОВНЫХ РАБОТ:

 

1. Выбрать наиболее рациональный вид и конструкцию заготовки.

2. Рассчитать припуски и межоперационные размеры расчетно-аналити-ческим методом на две поверхности детали d148_-0,05 и 20_-0,5, на остальные поверхности - назначить по нормалям.

3. Разработать карту заготовки.

4. Разработать маршрутный план обработки с эскизами.

5. Разработать подробные операционные карты с расчетом режимов обработки и норм времени на операции:

а) токарно-револьверную;.

б) зубодолбежную;.

в) шлифовальную;.

г) электрохимическую..

6. Разработать карту технического контроля.

7. Спроектировать приспособление для операции зубодолбежной.

8. Спроектировать измерительный инструмент стенкомер.

9. Спроектировать режущий инструмент долбяк.

10. Разработать конструкцию механизированной или автоматизированной оснастки, или РТК и чертеж наладки на станок с ПУ.

11. Разработать планировку производственного участка.

12. Разработать пояснительную записку с необходимыми расчетами, пояснениями, обоснованиями и т.д.

 

ПЕРЕЧЕНЬ ГРАФИЧЕСКИХ РАБОТ:

 

1. Чертеж детали

2. Чертеж заготовки

3. Чертеж наладок на операции токарно-револьверную,. зубошлифовальную, электрохимическую.

4. Чертеж приспособления

5. Чертежи режущего и измерительного инструментов

6. Планировка участка

 

Руководитель проекта ______________

 

 

ОРГАНИЗАЦИОННО-ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ ПРОЕКТА:

 

Обосновать технико-экономическую целесообразность выбранной заготовки или варианта выполнения одной из операций обработки.

 

Консультант по экономической части проекта ______________

Дата выдачи задания «5» сентебря 2010 г.

 

Срок защиты проекта «10» декабря 2010 г.

 

Подпись студента _____________

 

ПЕРМСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ

 

КАФЕДРА ТКА

 

 

ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС

 

Обработки детали

Двойного зубчатого колеса.

.

Выполнил (___________)

Руководитель проекта (___________)

 

2010 г.

18. Общие требования к выполнению технологической документации

 

Наиболее важные общие требования к выполнению технологической документации, исходя из требований стандартов ЕСТД и требований учебно-методического плана, состоят в следующем. Текст технологических документов необходимо выполнять машинописным способом (высота букв и цифр по ГОСТ 2.304-81 ЕСКД «Шрифты чертежные» не менее 2,5 мм). Единицы измерения и их обозначения должны соответствовать установленным в стандартах. Размерные характеристики и обозначение обрабатываемых поверхностей следует указывать арабскими цифрами.

Для обозначения позиций и осей допускается применять римские цифры.

Запись информации в документах следует производить в технологической последовательности выполнения операций, переходов, приемов работы физических и химических процессов построчно с привязкой к соответствующим служебным символам. Правила и порядок применения служебных символов регламентируются ГОСТ 3.1118-82 и дополнительно для ГТП ГОСТ 3.1121-84.

Правила записи содержания операции и переходов при обработке резанием приведены в ГОСТ 3.1702-79 ЕСТД «Правила записи операций и переходов. Обработка резанием», для других процессов – в соответствующих стандартах. Содержание переходов в документах следует записывать по всей длине строки с возможностью переноса информации на последующие строки.

При указании технологической оснастки необходимо руководствоваться требованиями соответствующих классификаторов, государственных и отраслевых стандартов на кодирование (обозначение) и наименование технологической оснастки, при этом информацию нужно записывать в следующей последовательности: приспособления; вспомогательный инструмент; режущий инструмент; слесарно-монтажный инструмент; средства измерения. Запись следует выполнять по всей длине строки с возможностью переноса информации на последующие строки. Информацию по каждому средству технологической оснастки нужно разделять точкой с запятой «;».

Во всех документах содержание строк и граф, обведенных толстыми линиями, предназначено для обработки на ЭВМ.

 

Оформление маршрутной карты

 

Маршрутная карта при операционном описании технологического процесса (в этом случае на каждую операцию составляется ОК) играет роль сводного документа, в котором указывается адресная информация: номер цеха, участка, операции, наименование операции, технологическое оборудование, трудозатраты.

При маршрутном и маршрутно-операционном описании технологического процесса, когда на все операции или на часть их не разрабатываются операционные карты, МК является основным документом, в котором подробно описывается технологический процесс от начала до конца (если вообще отсутствуют ОК) или дается подробное описание тех операций, на которые не составляются ОК (рис. 18.1).

ГОСТ 3.1118-82, форма 1