Технические решения в допечатных процессах

Сравнивая печатные машины для листовой и рулонной печати, отметим, что машины рулонного типа развивают существенно более высокие скорости печати, чем листовые, имеют преимущества в простоте стыковки с отделочными устройствами и возможностью получать на выходе готовые издания. Но рулонные машины экономически рентабельны только при тиражах свыше 40-50 тыс. экземпляров, поскольку они требуют больших производственных помещений, высоких энергозатрат, больших отходов бумаги. Листовые машины имеют преимущество более быстрой заправки в начале печати, меньших бумажных отходов. В них можно легко менять формат и запечатываемый материал. Также несомненным преимуществом этого оборудования является рентабельность при малых и средних тиражах. Они не требуют больших площадей и энергозатрат. На листовых машинах можно печатать почти все виды работ. Они используются там, где требуется высокое качество и гибкость. Автоматизация печатных машин за последние двадцать лет привела к значительному увеличению их производительности и повышению качества печатной продукции, причем, при снижении затрат.

Ответ на вопрос о том, изготавливать продукцию в листах или рулонах, определяется, главным образом, величиной тиража. Применение рулонной машины для выпуска данного вида продукции нецелесообразно, поскольку тираж проектируемого издания в 10 тыс. экземпляров не является рентабельным. Следовательно, выбор остановим на листовой офсетной машине, дающей возможность иметь меньшее количество бумажных отходов, меньше затрат времени на приладку, более широкий диапазон используемых бумаг, а значит, возможность печатать основную часть и обложку на одной печатной машине.

Следующим технологическим решением является печать без увлажнения, которая позволяет более качественно печатать на тонких бумагах. Использование офсета без увлажнения позволяет улучшить совмещение красок, так как ввиду отсутствия увлажнения, исключается возможность деформирования бумаги. Отсутствие увлажнения офсетного полотна устраняет и такую проблему, как проскальзывание бумаги, что приводило к неприводке и смазыванию наносимого изображения.

Также можно отметить такие преимущества, как более высокое по сравнению с традиционной офсетной печатью качество: более высокая четкость, контрастность и насыщенность оттисков. Сокращается время на подготовку к процессу печати, нет необходимости в чистке увлажняющих аппаратов, уменьшение коррозии и, как следствие, снижение количества повреждений узлов печатного оборудования, более стабильный процесс печати, повышение экологичности офсетной печати ввиду отсутствия использования изопропилового спирта.

Так, отсутствие увлажняющего раствора имеет и положительные и отрицательные стороны. В частности, его отсутствие благоприятно влияет на процесс печати, так как не возникает проблемы эмульгирования краски и связанного с этим искажения градации, не необходимости постоянного поддержания баланса «краска-вода»[6].

Как известно в офсете существует проблема растискивания растровой точки вследствие двухкратного переноса краски: с формы на офсетное полотно и затем с офсетного полотна на печатный цилиндр. В каждой паре создается необходимое для переноса краски давление. Однако несмотря на небольшую толщину красочного слоя, в местах соприкосновения происходит продавливание порции краски, в результате чего площадь растровой точки на оттиске оказывается большего размера, другими словами возникает растискивание. Решением данной проблемы является применение технологии CtP («Компьютер – печатная форма»). Применение технологии Computer-to-Plate (CTP) позволяет формировать изображение непосредственно на формной пластине. Большинство систем CTP построены по технологии внешнего барабана, за счёт чего ход луча лазера удаётся минимизировать, что благоприятно сказывается на чёткости воспроизводимых точек: край точки получается «жёстким», с явно выраженной границей. Такая точка максимально устойчива к флуктуациям параметров проявочного процессора. Но даже в случае использования цветоделённых диапозититвов использование жёсткой точки, качественных расходных материалов, подбор оптимальных параметров засветки и проявления, а также контроль стабильности процессов позволяют минимизировать влияние данного этапа на растискивание.