Технологический маршрут изготовления рычагов и вилок.

Типовой маршрут обработки рычагов включат следующие основные операции:

1. Последовательная или одновременная обработка поверхностей бобышек у рычагов (у заготовок прошедших чеканку данная операция пропускается).

2. Обработка основных отверстий.

3. Обработка шпоночных пазов или в основных отверстиях.

4. Обработка вспомогательных отверстий.

5. Термическая обработка (если предусматривается технологическим процессом).

6. Шлифование ответственных поверхностей рычага.

В зависимости от конструктивных особенностей рычага последовательность обработки может быть различной. Возможен вариант, при котором первая и вторая операции меняются местами или объединяются в одну.

В общем случае последовательность обработки включает в себя: на первой операции обрабатываются торцы бобышек лежащие в одной плоскости; на второй операции, принимая обработанные поверхности в качестве баз, производят обработку основных и вспомогательных отверстий являющихся базами на последующих операциях; принимая в качестве баз обработанные основные и вспомогательные отверстия производят обработку других поверхностей. На различных операциях могут быть использованы различные базы. Выбор конкретного варианта базирования зависит от заданных технических условий.

Для сопоставления вариантов базирования производится их сравнение на основе расчета допусков на составляющие звенья исходя из предельных отклонений замыкаемого звена.

Торцевые поверхности рычагов и вилок обрабатывают фрезерованием, обтачиванием, или шлифованием.

Торцы бобышек наиболее часто фрезеруют или цекуют, а торцы длинных бобышек могут цековать или обтачивать.

При фрезеровании обеспечивается возможность обработки широких и некруглых торцов, параллельная обработка двух торцов бобышек, совместная обработка нескольких заготовок, возможность переустановок или перекладывания заготовок, при использовании поворотных столов или при работе маятниковой подачей.

В единичном и мелкосерийном производстве обработка производится по разметке на универсально-фрезерных станках, а также на станках с ЧПУ.

В серийном производстве обработка производится на настроенных станках с использованием специальных приспособлений и универсально-наладочных. Широкое применение получила групповая обработка рычагов с использованием групповых приспособлений.

Отверстия в рычагах диаметром до 15 мм сверлят, зенкеруют и развертывают, а свыше 15 мм – зенкеруют и развертывают. Если ответвление получено в заготовке, то после зенкерования оно или протягивается, или растачивается.

В единичном и мелкосерийном производстве обработка основных отверстий и торцов с одной стороны, а иногда и с двух, производится на горизонтально-расточных или токарных станках.

В серийном производстве обработка основных отверстий производится на вертикально- и радиально-сверлильных станках с использованием многоместных приспособлений.

В крупносерийном и массовом производстве обработка производится на агрегатных многошпиндельных многопозиционных станках, а также на вертикально- и радиально-сверлильных станках с использованием многошпиндельных головок, на протяжных станках.

Обработка пазов и в основных отверстиях производится протягиванием. Остальные поверхности рычагов обрабатываются на токарных, фрезерных, сверлильных станках.

В крупносерийном и массовом производстве обработка может производится на карусельно-фрезерных станках с использованием многопозиционных приспособлений. При большой программе выпуска обработка может производиться на переменно-поточных автоматических линиях.

Контроль рычагов.

Контроль производится с помощью универсальной измерительной оснастки и специальных измерительных приспособлений.

Диаметры основных отверстий рычагов и вилок контролируют главным образом предельными калибрами – пробками, а расстояние между исполнительными поверхностями – скобами.

Отклонение от параллельности, перпендикулярности основных отверстий и других контролируемых поверхностей производят с помощью различных индикаторов.

Плоскостность торцевых бобышек рычагов и вилок проверяют на контрольной плите с помощью щупа.

Расстояние между осями отверстий проверяют с помощью контрольных оправок, устанавливаемых в эти отверстия и измерением микрометрическими скобами расстояний между этими оправками.

Параллельность между осями отверстий проверяются при установке рычага на контрольных оправках и призме в вертикальном положении. При покачивании рычага на нижней оправке определяются показания индикатора, соответствующего вертикальному положению рычага.

Отклонение от перпендикулярности торца рычага относительно оси отверстия производятся с помощью индикатора при установке рычага на оправке в центрах.

Рычаги, обрабатываемые на станках с ЧПУ, контролируются с помощью координатно-измерительных машин, где осуществляется автоматический комплексный контроль по заданной программе.