Состав выбранного оборудования

Для проведения работ в выемочном блоке КСО 1-1 применяется оборудование: комбайн 12СМ27, самоходный вагон 10SC32, (возможно использование другого оборудования с аналогичной областью применения), имеющие следующие характеристики:

Техническая характеристика проходческого комбайна 12CM27

Наименование параметров	Ед. изм.	Значение
Общая масса	т	74,7
Производительность	т/мин
Габариты (длина*ширина*высота)	м	11,63*3,51*1,77
Диаметр режущего органа	мм
Ширина барабана режущего органа	мм
Скорость вращения режущего органа	об/мин
Ширина погрузочного лотка	мм
Глубина подрубки ниже погрузочного лотка	мм
Угол разворота стрелы (горизонтально)	град.
Минимальная высота разгрузки	мм
Максимальная высота разгрузки	мм
Давление на почву	КПа
Скорость перемещения комбайна (низкая, средняя, высокая)	м/мин	4,6/9,1/18,3

Техническая характеристика самоходного вагона 10SC32 (10ВС 15)

Наименование параметров	Ед. изм.	Значение
10SC32	10ВС 15
Грузоподъемность	т	10,0	15,0
Масса вагона	т	19,5	17,0
Скорость движения по горизонтали. (без груза/с грузом)	км/час	8/7,2	9,0/8,2
Габаритные размеры, длина	мм
§ ширина	мм
§ высота / с кабиной	мм	1560/1870	1750/1870
Клиренс	мм
Радиус поворота по наружному габариту	м	6,5	8,5
Напряжение	В
Кабель круглый, марка	КГЭС	3х16+1х16	3х16+1х16
Давление в шинах	кПа
Подвеска передних и задних колес	-	балансирная	передних – балансирная; задних - жёсткая
Количество ведущих и поворотных колес	шт
Мощность эл. двигателя хода (правый, левый)	квт	37/30	22/46/23
Конвейер скребковый, ширина	мм
Мощность эл.двигателя конвейера	квт	19/9	30/15
Эл.двигатель маслонасоса	квт
Ходовые тормоза	-	многодисковый	колодочный с гидроприводом
Емкость бака гидросистемы	л
Тип гидронасосов: НШ-50-2, НШ32У-3Л	л/мин	53/38	28/22
Емкость кабельного барабана	м
Высота разгрузки регулируемая	мм	520/1440

 

Отработка выемочных камер КСО 1-1 производится комбайном 12CМ27, с отгрузкой отбитой горной массы на самоходный вагон типа 10SC32 (возможно использование другого оборудования с аналогичными характеристиками). Транспортировка угля при отработке выемочных камер КСО 1-1 осуществляется самоходным вагоном до места разгрузки горной массы бункер перегружатель «STAMLER».

Установка анкерного крепления предусматривается с помощью анкероустановщиков типа СБР-СП, «Wombat», «Rambor» или их аналогов

 

Технология отработки

Выемочных камер КСО 1-1

Отработка участков КСО 1-1 производится выемочными камерами, проводимыми с конвейерного штрека на вентиляционный штрек (Проведение выемочных камер производится согласно «Паспорту проведения и крепления выемочных камер КСО 1-1 пл.III», утвержденному главным инженером ЗАО «Распадская-Коксовая» 25.03.2015г.).

После сбойки второй выемочной камеры с вентиляционным штреком КСО1-1 (разрезной печью), в первой выемочной камере предусматривается подрубка почвы до проектной высоты -3,6м. Учитывая сложные горно-геологические условия проведения выемочных камер по первому слою, согласно протокола технического совещания руководителей и специалистов ЗАО «Распадская-Коксовая» №13 от 06.11.2014 г., для обеспечения необходимого уровня добычи в объеме 30 тыс. т в месяц, предусматривается одновременная работа двух комбайнов в выемочном блоке:

• выемка угля в выемочной камере первым комбайном;

• проведение следующей выемочной камеры по первому слою вторым комбайном с вентиляционного штрека КСО 1-1.

 

Погашение внутриблокового целика осуществляется в три этапа:

 На первом этапе отрабатываются четыре заходки влево по верхнему слою.

 Во втором этапе на участке в створе отработанных заходок производят

углубку камеры на 3,6 м с креплением боков камеры анкерной крепью и

производят отработку трёх заходок влево.

 На третьем этапе производят углубку камеры еще на 3,3 м, бока при этом не

крепят и отрабатывают две заходки влево по третьему слою, далее операции в

указанном порядке повторяются. (см. Графическую часть).

 

Вход людей (ИТР и рабочих) в заходку строго ЗАПРЕЩЕН!

При углубке камер на второй и третий слой в камере образуется наклонный съезд,

угол которого согласно техническим характеристикам применяемого оборудования должен быть не более 10°.

Проветривание обеих выемочных камер в этом периоде осуществляется за счет

общешахтной депрессии. После завершения очистной выемки в первой камере производится ее изоляция путем установки изолирующих перемычек в оконтуривающих выработках (в вентиляционном и конвейерном штреках или разрезной печи). Перемычки и прилегающий к ним массив обрабатываются цементно - песчаным составом типа Капцем P (Capcem R) или др.

Принятый порядок отработки позволяет обеспечить проветривание очистного забоя

за счет общешахтной депрессии путем подачи свежего воздуха по вентиляционному штреку и выдачи исходящей струи по конвейерному штреку.

Кроме того, возведение изолирующих перемычек в оконтуривающих выработках, имеющих значительно меньшее сечение относительно площади сечения выемочных камер, позволит обеспечить надежную изоляцию отработанных камер, снизит утечки воздуха в отработанное пространство и обеспечит более высокий уровень эндогенной пожаробезопасности.

Последовательность выполнения операций.

Цикл по выемке угля включает в себя следующие операции:

1) приведение забоя в безопасное состояние;

2) установка самоходного вагона под погрузку, выемка и погрузка отбитой горной массы в самоходный вагон, транспортировка горной массы самоходным вагоном, разгрузка в самоходный бункер перегружатель «STAMLER»;

4) установка крепи боков выработки.

Приведение забоя в безопасное состояние.

а) Производится замер газа метана CH₄

б) Визуальный контроль целостности крепления выработки (отв. – горный мастер).

в) Инструментальный контроль затяжки гаек на анкерах крепления боков выработки (отв. – горный мастер).

г) Ежесменный осмотр эксплуатируемого оборудования (отв. – МГВМ, эл. слесарь).

Выемка и погрузка горной массы.

Технология проведения выработок производится в два этапа

1. Комбайн выставляется по направлению отрабатываемой камеры (см. графическую часть), зарубается ходом на 0,5м, в верхней части забоя и движением исполнительного органа сверху-вниз производится выемка горной массы на величину заходки 6,0м, шириной 3,5м при высоте 3,6м. Отбитая горная масса поступает на питатель и далее скребковым конвейером комбайна 12СМ27 отгружается в самоходный вагон 10SC32. По мере наполнения самоходного вагона горная масса транспортируется для разгрузки в самоходный бункер перегружатель «STAMLER», после чего вагон вновь перегоняется для загрузки.

2. Для доведения выработки до проектной ширины 6м комбайн перегоняется на противоположную сторону выработки, выставляется по направлению (см. графическую часть), зарубается ходом на 0,5м, в верхней части забоя и движением исполнительного органа сверху-вниз производится выемка горной массы на величину заходки 6,0м, шириной 2,5м при высоте 3,6. Отбитая горная масса поступает на питатель и далее скребковым конвейером комбайна 12СМ27 отгружается в самоходный вагон 10SC32. После наполнения самоходного вагона горная масса транспортируется для разгрузки в самоходный бункер перегружатель «STAMLER», после чего вагон вновь перегоняется для загрузки.

Выемка второго и третьего слоев пласта III в выемочной камере КСО 1-1 производится наклонными слоями, при ширине выработки по второму и третьему слою – 6,0 м. Высота слоев принимается 3,6 м. Слои отрабатываются в направлении от конвейерного штрека КСО 1-1 к вентиляционному штреку КСО 1-1.

 

Крепление выемочных камер.

Крепление бортов первого слоя предусматривается сталеполимерной анкерной крепью и металлической решеткой. Крепление боков выемочной камеры второго слоя предусматривается сталеполимерной анкерной крепью и сеткой полимерной (металлической).

Бока камер согласно «Рекомендациям…» ВНИМИ (С-Петербург), 2013 г. предусматривается крепить только в первом и во втором слоях.

После выемки угля второго слоя в выемочной камере, рабочие приступают к креплению боков выработки анкерами АВР-20 L=1,8м с подхватом 200х150х5мм или 200х200х5мм с шагом установки через 2,1м и полимерной сеткой (2500х20000) которая устанавливается рулоном вертикально, (длина полимерной сетки регулируется по месту). Рабочие подносят сверло СБР-СП и бурильную штангу и приступают к бурению первого шпура Ø28-30мм. Необходимая длина шпура проверяется буровой штангой. Глубина шпуров должна быть на 10-15см меньше длины анкера АВР-20.

В пробуренный шпур Ø28-30мм вставляется одна ампула АКЦ-Н или АП-У длиной 450мм и досылается при помощи телескопической трубки до конца, затем в шпур вставляется анкер АВР-20 с подхватом 200х150х5мм (или 300х300х5мм или 200х200х5) и накрученной на конце контргайки. С помощью сверла СБР-СП и контргайки поступательно-вращательным движением производится размешивание ампулы полимерной смолы в шпуре до полного прекращения вращательного движения. Выдерживается время желатизации полимерной смолы. Снимается контргайка и с помощью сверла СБР-СП и ключа производиться закручивание гайки до упора. Аналогично, производится установка второго и третьего анкеров АВР-20.

После крепления одного бока, работы по установке крепи переносятся на другой бок выработки.

На линии сопряжения выемочной камеры с заходками предусматривается установка

трех дополнительных анкеров глубокого заложения длинной 4 м, несущей способностью = 210 a N кН. Расстояние от крайних анкеров до края заходки – 2,0 м.

 

Технологияустановкиканатногоанкера

Бурение скважин под канатные анкеры производится с помощью переносной пневматической бурильной установки СБР (ВОМВАТ, RАМBОR). Основные требования к бурению:

§ диаметр скважин (шпуров) не должен превышать диаметр каната более чем на 8-10 мм;

§ длина скважин должна быть меньше длины канатного анкера с учетом толщины затяжки, верхняка и других опорных элементов, включая элементы податливости;

§ скважины должны быть прямолинейными с выступами до 1 мм и очищены от штыба.

Бурение скважин производится штангами длиной 1,5 м наращиваемыми по мере увеличения глубины скважины 1,5м → 3,0м → 4,5м итого 3 штанги.

После бурения скважины Ø 30мм в нее устанавливают две хим.ампулы, первая из которых должна быть с минимальным сроком схватывания (15 -30секунд), вторая со сроком схватывания в 2-3 раза больше и досылают их анкером до упора в дно скважины. Затем подсоединяют муфту канатного анкера к буровой машине через переходник и далее путем вращения и подачи досылают канатный анкер до заданной отметки. При поступательно-вращательном перемещении канат разрушает оболочки ампул, тщательно перемешивает компоненты содержимого ампул и перемещает их к дну скважины.

 

 

Требования к установке и досылке ампул:

§ диаметр ампул должен быть на 4÷8 мм меньше диаметра скважины;

§ ампулы с полиэфирной смолой должны досылаться до упора в дно скважины и закрепляться в зазоре между канатом и стенками скважины путем разрушения оболочек, перемешивания компонент и их уплотнения проволочным шнеком канатного анкера без разрыва сплошности;

Требования к установке и закреплению анкера:

§ для обеспечения равнопрочности закрепления длина закрепления должна быть, с учетом контактной прочности с породой и канатом, не менее 1000÷1500мм;

§ минимальная длина закрепления канатного анкера должна размещаться в устойчивой части приконтурного массива выработок;

§ канатный анкер (АК-01) устанавливается с надетыми на него опорной шайбой ПРС 300х300х8 со сферическим выступом в центре, служащим элементом податливости и накрученной на муфту анкерной гайкой, также могут устанавливаться на отрезки из СВП, длиной 400мм; гайка на муфте перед установкой должна размещаться непосредственно у ее свободного торца с возможностью осуществления предварительного натяжения;

§ комплект бурового оборудования должен содержать: переходник для установки подачей с вращением канатного анкера, переходник для закручивания гайки при предварительном натяжении.

После окончания работ по креплению буровой инструмент убирается.