Заместитель главного инженера

Паспорт

Выемочного участка

КСО 1-1

ЗАО «Распадская - Коксовая»

 

Заместитель главного инженера

По технологии М.П. Шабалин

Технический руководитель

по подготовке производства В.М. Королев

Начальник участка № 1 Ю.В. Степанов

Г. Междуреченск 2015г.

Содержание

 

Введение 3

Раздел I. Горно-геологический прогноз 4

 

1. Прогнозная горно-геологическая характеристика на проведение

выемочных камер КСО 1-1 пл. III. 5

 

Раздел II. Выемка угля в выемочном участке КСО 1-1 6

2.1 Состав выбранного оборудования 7

2.2 Технология отработки выемочных камер КСО 1-1 8

2.2.1 Последовательность выполнения операций 9

2.2.2 Приведение забоя в безопасное состояние 9

2.2.3 Выемка и погрузка горной массы 9

2.2.4 Крепление выемочных камер 10

2.2.5 Расчет параметров анкерной крепи 11

2.3 Определение фактической нагрузки при отработке

выемочного участка КСО 1-1 11

2.3.1 Расчет продолжительности основных технологических операций

при выемке угля в выемочных камерах КСО 1-1 слоями 11

2.3.2 Определение фактической нагрузки на забой 15

2.4. Организация работ при отработке выемочного участка КСО 1-1 15

2.4.1 Расстановка рабочих мест в ремонтную смену 16

2.4.2 Расстановка рабочих мест в линейные смены 16

2.5 Меры безопасности и контроль за состоянием анкерного крепления 17

2.6 Меры безопасности при работе комбайна 12СМ27,

самоходного вагона 10SC32 18

Раздел III. Мероприятия по охране труда и безопасности ведения работ

при выемке угля в выемочном участке КСО 1-1 21

3.1 Вентиляция 22

3.2 Противопожарная защита 22

3.3 Выбор комплекса обеспыливающих мероприятий 22

3.4 Орошение при работе комбайна при выемке угля 23

3.5 Обеспыливание воздуха в пунктах перегруза. 24

3.6 Обеспыливание исходящей вентиляционной струи воздуха 24

3.7 Общий расход воды 25

3.8 Индивидуальные и коллективные средства защиты рабочих 26

3.9 Организация работ по пылевзрывозащите 27

3.9.1. Осланцевание горных выработок 28

3.9. 2 Обмывка горных выработок водой 28

3.9.3 Расчет водяных заслонов 28

3.10 Расстановка аппаратуры газовой защиты в горных выработках 29

3.11 Профилактические мероприятия по предупреждению эндогенных

пожаров 30

3.11.1 Профилактическая обработка выемочных камер водным раствором

Антипирогенов 31

3.11.2 Изоляция отработанных выемочных камер 34

3.12 Ведение горных работ в опасных зонах 35

3.12.1 Мероприятия по безопасному ведению работ при выемке угля в зонах,

опасных по горным ударам 35

3.12.2 Мероприятия по безопасному ведению работ при выемке угля в зонах,

опасных по внезапным выбросам 35

3.12.3 Мероприятия по безопасному ведению работ при выемке угля в зоне

влияния барьерного целика геологоразведочной скважины №9755 опасная

зона № VII-III-68 39

3.12.4 Мероприятия по безопасному ведению работ при выемке угля в зоне

опасной по фрикционному искрению вмещающих пород пласта III

опасная зона № VII-III-52 39

3.12.5 Мероприятия по безопасному ведению работ при выемке угля в зоне

№ II-III-72 – горно-геологическое нарушение с вертикальной амплитудой

смещения Н=0.40м. 39

Раздел IV. Правила поведения людей в аварийных ситуациях 40

 

 

Раздел V. Транспортировка угля, материалов, оборудования 43

5 Транспортировка угля, материалов, оборудования 44

5.1. вспомогательный транспорт 44

5.2. Доставка по подвесной монорельсовой дороге 45

5.3 Требования безопасности при движении самоходных машин 45

 

 

Список используемой литературы 46

 

Введение

Паспорт разработан в соответствии с технической документацией «Дополнением к «Техническому проекту отработки запасов пл. III Ольжерасского каменноугольного месторождения системой КСО с учетом технического перевооружения шахты ЗАО «Распадская-Коксовая» имеющего положительное заключение экспертизы промышленной безопасности №ПД-139-13/РЦ (регистрационный номер 13-ПД-01229-2013)» и «Техническим регламентом по разработке документации на ведение горных работ ЗАО «Распадская-Коксовая»».

Выемочный участок КСО 1-1 принят к первоочередной отработке. Конфигурация участка определилась контуром барьерного целика между шахтой «Поле шахты №1» и «Поле шахты №2». Данный выемочный участок подготавливается вентиляционным и конвейерным штреками КСО 1-1 и имеет размеры: по падению 65-75м., по простиранию 560м. Конвейерный и вентиляционный штреки КСО 1-1 сбиваются между собой вблизи лицензионной границы (угловые точки 52-52^,) разрезной печью 1-1 №1

В пределах блока КСО 1-1 отрабатываются выемочные камеры протяженность от 50 до 120м. Порядок отработки принят обратный, т.е. отработка выемочных камер производится в направлении от лицензионной границы с угловыми точками 52-52^, к бремсбергам.

Учитывая характеристики применяемого оборудования угол наклона камеры не должен превышать 10°. Для обеспечения угла наклона, камеры располагаются диагонально к оконтуривающим выработкам.

Длина выемочных камер зависит от конфигурации участка и составляет для КСО 1-1 от 50 до 120 м. Выемка угля в камерах производится на полную мощность пласта III.

 

 

Раздел I

ГОРНО-ГЕОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОГНОЗ
выемочного участка КСО 1-1

 

 

Главный маркшейдер ______________ А.С. Безбожный

Главный геолог ______________ С.В. Харыбин

Зам. гл. инженера по технологии ______________ М.П. Шабалин

Начальник участка АБ ______________ Е.С. Парчайкин

Прогнозная горно-геологическая характеристика

На отработку КСО 1-1

Глубина залегания выемочных камер участка КСО 1-1 от дневной поверхности составляет 303 - 379 м.

Выемочные камеры участка КСО 1-1 будут проходиться попласту III вначале непосредственно под его кровлей (первый слой), а затем в толще пласта слоями до его почвы. Мощность пласта III составляет 9,93 – 10,45 м. Углы падения пласта составляют
8^о - 13^о, углы наклона выработок составят: выемочные камеры №№1 – 26 0^о-2^о, выемочные камеры №№27 - 31 10^о-12^о. Коэффициент крепости угля по шкале Протодьяконова составляет 0,90 – 1,50, коэффициент крепости породных прослойков составляет 1,5–2,9, сопротивление резанию угля равно 150 кгс/см (сопротивление резанию породных прослойков равно 300 кгс/см), объемный вес угля равен 1,31т/м³ (объемный вес горной массы равен 1,36 т/м³), коэффициент разрыхления 1,25 – 1,45, пористость 3,5 – 8,1%, категория по буримости шпуров равна V, содержание свободной двуокиси кремния равно 0,3 – 3,6%, природная газоносность равна 14,0 – 17,5 м³/т, зольность пластовая А^с_{у =} 12,7%, зольность горной массы А^с_пл= 23,5%, выход летучих V^г = 24,7%, толщина пластического слоя у = 13 мм, теплота сгорания 36,024 МДж/кг, техническая марка угля – К. Строение пласта сложное. Количество породных прослойков, представленных алевролитом, реже - углистым аргиллитом, от 1 до 5, их мощность колеблется от 0,05 м до 0,45 м. Объёмный вес прослойков 1,66-2,08 т/м³, временное сопротивление сжатию 250 (134-446) кг/см² или 24 МПа, содержание свободной двуокиси кремния равно 15 - 30%.

Характеристика кровли пласта III

Непосредственная кровля пласта представлена средне-крупнозернистым слоистым алевролитом, мощностью 9,0 м. Породы непосредственной кровли имеют коэффициент крепости f=5-7, предел прочности при сжатии
σ_сж.= 32-71 МПа. В соответствии с «Инструкцией по расчету и применению анкерной крепи на угольных шахтах» кровля выработки относится к I типу пород кровли по обрушаемости. В соответствии с «Классификацией ВНИМИ и КузНИУИ по устойчивости кровли» непосредственная кровля относится к III классу «Средней устойчивости», т.е. устойчивость кровли сохраняется при площади обнажения 10 – 15 м² в течение 1 часа (вне зон горно-геологических нарушений).

Основная кровля сложена слоистыми песчаниками от мелкозернистого до крупнозернистого. Мощность песчаников основной кровли 23,0-25,0 м.

Водопритоки

Ожидается естественный водоприток до 5 м³/час в виде капежа с бортов и кровли.

Осложняющие факторы пласта III

1. Природная газоносность пласта III в месте проходки выработки равна 14,0 – 17,5м³/т. Шахта «Распадская-Коксовая» отнесена по газу метану к сверхкатегорийной.

2. Пласт III опасен по взрывчатым свойствам угольной пыли.

3. Пласт III весьма склонен к самовозгоранию.

Опасные зоны

1. Опасная зона № V-III-2 - зона, угрожаемая по горным ударам с глубины 150,0 м.

2. Опасная зона № VIII-III-52 - зона, опасная по фрикционному искрению вмещающих пород пласта III.

3. Опасная зона № VI-III-6 – зона, угрожаемая по внезапным выбросам угля и газа с глубины 300,0 м.

4. Опасная зона № VII-III-68 – барьерный целик у разведочной скважины №9755.

5. Опасная зона № II-III-72 – горно-геологическое нарушение с вертикальной амплитудой смещения Н = 0,40 м.

 

Участковый геолог ЗАО «Распадская-Коксовая»: М.И. Попов

 

Раздел II

Выемка угля в выемочном

Участке КСО 1-1

Заместитель главного

инженера по технологии ____________ М.П. Шабалин

Начальник добычного участка № 1 ___________ Ю.В. Степанов

Технический руководитель

по подготовке производства ____________ В.М. Королев

 

Технология отработки

Выемочных камер КСО 1-1

Отработка участков КСО 1-1 производится выемочными камерами, проводимыми с конвейерного штрека на вентиляционный штрек (Проведение выемочных камер производится согласно «Паспорту проведения и крепления выемочных камер КСО 1-1 пл.III», утвержденному главным инженером ЗАО «Распадская-Коксовая» 25.03.2015г.).

После сбойки второй выемочной камеры с вентиляционным штреком КСО1-1 (разрезной печью), в первой выемочной камере предусматривается подрубка почвы до проектной высоты -3,6м. Учитывая сложные горно-геологические условия проведения выемочных камер по первому слою, согласно протокола технического совещания руководителей и специалистов ЗАО «Распадская-Коксовая» №13 от 06.11.2014 г., для обеспечения необходимого уровня добычи в объеме 30 тыс. т в месяц, предусматривается одновременная работа двух комбайнов в выемочном блоке:

• выемка угля в выемочной камере первым комбайном;

• проведение следующей выемочной камеры по первому слою вторым комбайном с вентиляционного штрека КСО 1-1.

 

Погашение внутриблокового целика осуществляется в три этапа:

 На первом этапе отрабатываются четыре заходки влево по верхнему слою.

 Во втором этапе на участке в створе отработанных заходок производят

углубку камеры на 3,6 м с креплением боков камеры анкерной крепью и

производят отработку трёх заходок влево.

 На третьем этапе производят углубку камеры еще на 3,3 м, бока при этом не

крепят и отрабатывают две заходки влево по третьему слою, далее операции в

указанном порядке повторяются. (см. Графическую часть).

 

Вход людей (ИТР и рабочих) в заходку строго ЗАПРЕЩЕН!

При углубке камер на второй и третий слой в камере образуется наклонный съезд,

угол которого согласно техническим характеристикам применяемого оборудования должен быть не более 10°.

Проветривание обеих выемочных камер в этом периоде осуществляется за счет

общешахтной депрессии. После завершения очистной выемки в первой камере производится ее изоляция путем установки изолирующих перемычек в оконтуривающих выработках (в вентиляционном и конвейерном штреках или разрезной печи). Перемычки и прилегающий к ним массив обрабатываются цементно - песчаным составом типа Капцем P (Capcem R) или др.

Принятый порядок отработки позволяет обеспечить проветривание очистного забоя

за счет общешахтной депрессии путем подачи свежего воздуха по вентиляционному штреку и выдачи исходящей струи по конвейерному штреку.

Кроме того, возведение изолирующих перемычек в оконтуривающих выработках, имеющих значительно меньшее сечение относительно площади сечения выемочных камер, позволит обеспечить надежную изоляцию отработанных камер, снизит утечки воздуха в отработанное пространство и обеспечит более высокий уровень эндогенной пожаробезопасности.

Крепление выемочных камер.

Крепление бортов первого слоя предусматривается сталеполимерной анкерной крепью и металлической решеткой. Крепление боков выемочной камеры второго слоя предусматривается сталеполимерной анкерной крепью и сеткой полимерной (металлической).

Бока камер согласно «Рекомендациям…» ВНИМИ (С-Петербург), 2013 г. предусматривается крепить только в первом и во втором слоях.

После выемки угля второго слоя в выемочной камере, рабочие приступают к креплению боков выработки анкерами АВР-20 L=1,8м с подхватом 200х150х5мм или 200х200х5мм с шагом установки через 2,1м и полимерной сеткой (2500х20000) которая устанавливается рулоном вертикально, (длина полимерной сетки регулируется по месту). Рабочие подносят сверло СБР-СП и бурильную штангу и приступают к бурению первого шпура Ø28-30мм. Необходимая длина шпура проверяется буровой штангой. Глубина шпуров должна быть на 10-15см меньше длины анкера АВР-20.

В пробуренный шпур Ø28-30мм вставляется одна ампула АКЦ-Н или АП-У длиной 450мм и досылается при помощи телескопической трубки до конца, затем в шпур вставляется анкер АВР-20 с подхватом 200х150х5мм (или 300х300х5мм или 200х200х5) и накрученной на конце контргайки. С помощью сверла СБР-СП и контргайки поступательно-вращательным движением производится размешивание ампулы полимерной смолы в шпуре до полного прекращения вращательного движения. Выдерживается время желатизации полимерной смолы. Снимается контргайка и с помощью сверла СБР-СП и ключа производиться закручивание гайки до упора. Аналогично, производится установка второго и третьего анкеров АВР-20.

После крепления одного бока, работы по установке крепи переносятся на другой бок выработки.

На линии сопряжения выемочной камеры с заходками предусматривается установка

трех дополнительных анкеров глубокого заложения длинной 4 м, несущей способностью = 210 a N кН. Расстояние от крайних анкеров до края заходки – 2,0 м.

 

Технологияустановкиканатногоанкера

Бурение скважин под канатные анкеры производится с помощью переносной пневматической бурильной установки СБР (ВОМВАТ, RАМBОR). Основные требования к бурению:

§ диаметр скважин (шпуров) не должен превышать диаметр каната более чем на 8-10 мм;

§ длина скважин должна быть меньше длины канатного анкера с учетом толщины затяжки, верхняка и других опорных элементов, включая элементы податливости;

§ скважины должны быть прямолинейными с выступами до 1 мм и очищены от штыба.

Бурение скважин производится штангами длиной 1,5 м наращиваемыми по мере увеличения глубины скважины 1,5м → 3,0м → 4,5м итого 3 штанги.

После бурения скважины Ø 30мм в нее устанавливают две хим.ампулы, первая из которых должна быть с минимальным сроком схватывания (15 -30секунд), вторая со сроком схватывания в 2-3 раза больше и досылают их анкером до упора в дно скважины. Затем подсоединяют муфту канатного анкера к буровой машине через переходник и далее путем вращения и подачи досылают канатный анкер до заданной отметки. При поступательно-вращательном перемещении канат разрушает оболочки ампул, тщательно перемешивает компоненты содержимого ампул и перемещает их к дну скважины.

 

 

Требования к установке и досылке ампул:

§ диаметр ампул должен быть на 4÷8 мм меньше диаметра скважины;

§ ампулы с полиэфирной смолой должны досылаться до упора в дно скважины и закрепляться в зазоре между канатом и стенками скважины путем разрушения оболочек, перемешивания компонент и их уплотнения проволочным шнеком канатного анкера без разрыва сплошности;

Требования к установке и закреплению анкера:

§ для обеспечения равнопрочности закрепления длина закрепления должна быть, с учетом контактной прочности с породой и канатом, не менее 1000÷1500мм;

§ минимальная длина закрепления канатного анкера должна размещаться в устойчивой части приконтурного массива выработок;

§ канатный анкер (АК-01) устанавливается с надетыми на него опорной шайбой ПРС 300х300х8 со сферическим выступом в центре, служащим элементом податливости и накрученной на муфту анкерной гайкой, также могут устанавливаться на отрезки из СВП, длиной 400мм; гайка на муфте перед установкой должна размещаться непосредственно у ее свободного торца с возможностью осуществления предварительного натяжения;

§ комплект бурового оборудования должен содержать: переходник для установки подачей с вращением канатного анкера, переходник для закручивания гайки при предварительном натяжении.

После окончания работ по креплению буровой инструмент убирается.

 

Самоходным вагоном 10SC32

Продолжительность движения вагона:

t = L_прям /V_прям + L_крив/V_крив + L_сл/V_сл, мин.

 

где: L_прям, L_крив, L_сл – длина соответственно прямолинейных, криволинейных участков и сложного профиля выработок, м;

V_прям, V_крив, V_сл – скорость движения вагона на различных участках выработки, м/мин;

 

 

Средние значения скорости вагона приведены в табл. 2.

Таблица 2

Тип участка	Скорость движения вагона, м/мин
С грузом	Порожняком
Прямолинейный
Криволинейный	15-25	20-40
Сложного профиля	10-15	10-15

 

Максимальная длина откатки самоходным вагоном составляет 100м.

Среднее время на одну ходку вагона

t_груж = 100/120 = 0,83мин

 

t_порож = 100/133 = 0,75 мин

t_ц = 1,58 мин

 

Принимаем t_ц = 1,6 мин.

 

Количество ходок по транспортировке отбитого угля с одного метра при отработке выемочной камеры:

n = V_{изв.угля} ×1,0 /V_вагона,

где:

V_{изв.угля} – объём извлекаемого угля при проведении одного метра

выработки, м^3;

V_вагона – грузоподъёмность вагона, т.

 

V_{изв.угля} = S × 1 × γ_у;

 

V_{изв.угля} = 21,6 × 1 × 1,31=28,3

 

γ_у – объемный вес угля, т/м³;

n = 28,3 × 1,0/ 20= 1,415 ходки

 

Но учитывая, то, что длина выемки на полное сечение составляет 6 метров, следовательно, рассчитываем количество ходок на вышеуказанную длину:

 

n_общ. = 28,3 × 6,0/ 20= 8,49 ходки

Принимаем по транспортировке угля; n – 8,5 ходок.

 

Продолжительность транспортировки отбитого угля на длину выемки полным сечением 6 метров:

Т = t_ц × n_общ., мин;

t_ц - среднее время на одну ходку вагона

Т = 1,6 × 8,5 = 13,6 мин.

 

Принимаем T = 14 мин.

Выемочного участка КСО 1-1

Паспортом принимается четырехсменный режим работы проходческого забоя, Продолжительность смены – 6 часов (с 9.00 до 15.00, с 15.00 до 21.00, с 21.00 до 3.00, с 3.00 до 9.00). Первая смена – ремонтная, где производится профилактический ремонт и осмотр оборудования. Следующие три смены – линейные. Работы осуществляет комплексная бригада, состоящая из ремонтного звена и линейных звеньев. В ремонтном звене из числа проходчиков назначаются бригадир и звеньевой. В линейные, работы производят машинист комбайна, 2 проходчика, электрослесарь, ГРП. В каждом звене из числа проходчиков назначается звеньевой. В ремонтно-подготовительную смену производятся следующие виды работ:

-профилактический и текущий ремонт оборудования;

-доставка оборудования и материалов;

-наращивание става свежего воздуха;

-осланцевание выработки инертной пылью;

-выполнение мероприятий по борьбе с эндогенной пожароопасностью.

-выемка угля комбайном в забое;

-крепление боков выработки;

-осланцевание выработки инертной пылью.

 

В конце смены механизмы опробуются под нагрузкой.

В линейные смены выполняются работы, предусмотренные технологическим циклом отработки выемочного участка КСО 1-1.

 

Самоходного вагона 10SC32

 

Перед включением машинист должен убедиться в том, что в рабочей зоне комбайна и относящихся к нему устройств и приспособлений, представляющих опасность, никого нет.

Во время эксплуатации комбайна запрещается находиться в следующих местах, представляющих опасность:

• перед комбайном

• в рабочей зоне ходовой части

• в зоне работы исполнительного органа

• в рабочей зоне цепного конвейера

• в рабочей зоне погрузочного устройства

Перед началом работы машинист должен предупредить об этом всех лиц, находящихся в рабочей зоне комбайна.

В ситуациях, представляющих опасность, комбайн следует незамедлительно выключить с помощью аварийного выключателя.

Машинист не должен покидать комбайн до тех пор, пока электрооборудование находится под напряжением.

Перед выключением комбайна необходимо предпринять следующие действия:

• привести комбайн в безопасное положение

• опустить исполнительный орган

Во время работы комбайна нельзя проводить никаких работ по его ремонту и техническому обслуживанию.

Перед началом ремонтных работ под гусеничные цепи необходимо подложить тормозные башмаки обеспечения устойчивости машины.

Находиться под зарубным баром запрещается даже в то время, когда комбайн находится не в рабочем состоянии.

 

 

В случае необходимости проведения работ под такими элементами конструкции как:

• исполнительный орган

• цепной транспортер

• погрузочное устройство

• поворотный транспортер

необходимо зафиксировать их таким образом, чтобы предотвратить их непреднамеренное опускание.

Проведение ремонтных работ и работ по техобслуживанию в опасной зоне забоя или под незакрепленной кровлей запрещено.

К работе по обслуживанию и ремонту, а также монтажу электрооборудования и электрических цепей оборудования устанавливаемого в забое допускаются рабочие имеющие удостоверение на право производства работ на электроустановках с напряжением до и свыше 1000В.

 

Раздел III

МЕРОПРИЯТИЯ ПО ОХРАНЕ
ТРУДА И БЕЗОПАСНОСТИ
ВЕДЕНИЯ РАБОТ

При выемке угля в выемочном

Участке КСО 1-1

Заместитель главного

инженера по технологии ____________М.П. Шабалин

Главный механик ____________ Д.Н. Крамаренко

Начальник участка №1 ____________ Ю.В. Степанов

Начальник участка АБ ____________ Е.С. Парчайкин

 

Вентиляция

Проветривание выемочных камер осуществляется за счет общешахтной депрессии.

 

Противопожарная защита

В соответствии с «Инструкцией по ППЗ угольных шахт» паспортом предусмотрены следующие мероприятия:

1. По выработке прокладывается пожарно-оросительный трубопровод Æ 114мм.

2. На пожарно-оросительном трубопроводе делаются отводы с вентилями и соединительными гайками диаметром 65мм (с пожарным рукавом L=20м и стволом со спрыском Ø19мм), которые устанавливаются возле всех сопряжений прилегающих выработок, по обе стороны приводных секций ленточных конвейеров – на расстоянии 10м от них, по длине ленточного конвейера – через каждые 50м.

3. У приводных секций ленточных конвейеров и электрооборудования устанавливаются по 2 огнетушителя типа ОП-8(б) и ёмкость с инертной пылью, объёмом не менее 0,2м³, устанавливаемых со стороны свежей струи воздуха.

4. У участковой подстанции типа ТСВП устанавливаются средства пожаротушения в комплект которых входит одна лопата, ёмкость с инертной пылью объёмом не менее 0,2м³ и 2 огнетушителя типа ОП-8(б).

5. Не далее 20м от забоя, на конце пожарно-оросительного трубопровода устанавливается УАП-З, два пожарных рукава со стволом и 2 огнетушителя типа ОП-8(б).

 

Общий расход воды

Расчёт водяных заслонов

Для защиты выемочных камер КСО 1-1 предусматривается установка водяных заслонов:

- в вентиляционном штреке КСО 1-1 на расстоянии не менее 75м и не более 250м от сопряжения с выемочными камерами КСО 1-1;

- в конвейерном штреке КСО 1-1 на расстоянии не менее 75м и не более 250м от сопряжения с выемочными камерами КСО 1-1;

Водяными заслонами также изолируются выработки, оборудованные ленточными конвейерами.

Количество воды в заслоне определяется из расчета 440л на 1м² поперечного сечения выработки в свету в месте установки заслона [1, п.299].

 

Определим количество воды на 1м² поперечного сечения выработки:

Вент. штрек КСО 1-1, конвейерный штрек КСО 1-1:

Согласно [5] принимаем ёмкости из жёстких полимерных сосудов вместимостью 45л. Ёмкости устанавливаются на деревянных полках шириной 150мм под кровлей поперёк выработки. Толщина полки – 60мм (при четырёх ёмкостях). Количество ёмкостей на полке – 4шт. Количество ёмкостей в заслоне будет равно:

 

Вент. штрек КСО 1-1, разрезная печь КСО 1-1 №1, конвейерный штрек КСО 1-1:

Количество полок в заслонах – 59 шт.

Места установки заслонов показаны в графических материалах (см. лист 2,3).

Состояние заслонов контролируется ежесмесменно надзором участка №1 и не реже 1 раза в сутки надзором участка АБ шахты.

 

Раздел IV

 

 

ПРАВИЛА ПОВЕДЕНИЯ ЛЮДЕЙ

В АВАРИЙНЫХ СИТУАЦИЯХ

 

Начальник участка АБ ___________________ Е.С. Парчайкин

Начальник участка №1 ___________________ Ю.В. Степанов

Данные правила поведения людей в аварийных ситуациях составлены в согласно Приложение N 23 к «Инструкции по составлению планов ликвидации аварий на угольных шахтах», утвержденной приказом Федеральной службы по экологическому, технологическому и атомному надзору от 1 декабря 2011 г. N 681.

 

Землетрясение

Отключить эл.энергию в выработки. Обеспечить нормальную работу системы контроля за газовой обстановкой. Направить членов ВГС на проверку состояния горных выработок по маршрутам движения людей к запасным выходам. Оповестить людей по телефонам и громкоговорящей связи и вывести их на поверхность. Запретить спуск людей в шахту и организовать учет выхода людей из шахты. Вывести людей из зданий и сооружений.

 

 

Затопление водой, заиловка

Взять самоспасатель и выходить на поверхность по запасным выходам и сообщить горному диспетчеру (начальнику смены) по номеру телефона 444.

 

 

Раздел V

Вспомогательный транспорт

При проведении и отработке выемочных камер КСО 1-1 доставочные работы осуществляются в 1 смену, при необходимости – во 2, 3, 4 смены.

Доставка материалов и оборудования для проведения и крепления горных выработок осуществляется дизелевозом DZ-1500 фирмы «SCHARF»:

- по НВС №2, по сбойке №3, по транспортному бремсбергу пл.III, по конвейерному штреку КСО 1-1, до места разгрузки.

Материалы и оборудование разгружаются в специально отведенное место, не загромождая проход для людей. Материалы доставляются с учетом суточной потребности.

Перевозка людей дизелевозом DZ1500 по наклонному вентиляционному стволу №2 ЗАО «Распадская-Коксовая» производится в специальной пассажирской траверсе по 8 или 16 человек, заводского изготовления. Перевозка людей в грузовом контейнере запрещена.

 

Перевозка людей

Порядок перевозки людей следующий:

- работники проходят в камеру временной стоянки дизелевоза на посадочную площадку;

- горный мастер с машинистом локомотива производят осмотр состава;

- после осмотра, горный мастер дает разрешение на посадку людей; по окончании посадки людей в пассажирскую траверсу машинист подает предупредительный звуковой сигнал — «ВПЕРЁД»;

- после чего локомотив растормаживается, и состав движется по НВС №2, сбойке №3, транспортному бремсбергу до площадки схода (посадки);

- машинист локомотива соблюдает скоростной режим движения подвижного состава;

- при подходе подвижного состава к площадке схода скорость локомотива снижается до минимальной;

- после остановки подвижного состава, дизелевоз ставится на стояночный тормоз, машинист подает предупредительный звуковой сигнал -"СТОП";

- после звукового сигнала люди сходят на площадку посадки (схода), далее пешком следуют к месту ведения работ.

- расстояние от площадки схода до места ведения работ: не более 500 метров.

Порядок перевозки людей на поверхность следующий:

- работники следуют к посадочной площадке и ждут дизелевоз;

- после прибытия подвижного состава к посадочной площадке, машинист ставит локо-мотив на стояночный тормоз и подает предупредительный звуковой сигнал;

- горный мастер с машинистом локомотива производят осмотр состава;

- после осмотра, горный мастер дает разрешение на посадку людей;

- по окончании посадки людей в пассажирскую траверсу машинист локомотива производит осмотр, убедившись, что люди сидят на местах;

- из кабины дизелевоза машинист подаёт предупредительный сигнал -"ВПЕРЕД", после чего локомотив растормаживается и состав движется вверх на поверхность;

- машинист локомотива на всем пути следования соблюдает скоростной режим движения подвижного состава;

- после остановки подвижного состава, дизелевоз ставится на стояночный тормоз, машинист подает предупредительный звуковой сигнал -"СТОП";

- после звукового сигнала люди сходят на площадку посадки (схода).

Звуковые сигналы: 1 - «СТОП», 2 - «ВПЕРЕД», 3 - «НАЗАД»

 

Требования безопасности при движении

СПИСОК ИСПОЛЬЗУЕМОЙ ЛИТЕРАТУРЫ

1. “Правила безопасности в угольных шахтах”, утвержденные 19.10.2013г.

2. Инструкция по расчёту и применению анкерной крепи на угольных шахтах. С-Пб.: Государственный научно-исследовательский институт горной геомеханики и маркшейдерского дела – межотраслевой научный центр ВНИМИ, 2013.

3. Инструкция по безопасному ведению горных работ на пластах, опасных по внезапным выбросам угля (породы) и газа (РД-05—350-00) к Правилам безопасности в угольных шахтах.

4. Инструкции по борьбе с пылью и пылевзрывозащите (книга 3) к Правилам безопасности…

5. Комплекс мер по борьбе с внезапными выбросами угля и газа при вскрытии и отработке угрожаемых пластов на ЗАО «Распадская-Коксовая».

6. Руководство по проектированию вентиляции угольных шахт.

7. Методические рекомендации о порядке проведения аэрогазового контроля в угольных шахтах (РД-15-06-2006).

8. Предупреждение газодинамических явлений в угольных шахтах.

9. «Инструкция по дегазации угольных шахт», 2011.

10. «Заключение по параметрам крепления сопряжений выработок и ниш блоков КСО 1-1, КСО 1-2 пласта III.» ООО “ЗСПИ” г. Новокузнецк.

11. «Технический регламент по разработке документации на ведение горных работ ЗАО «Распадская-Коксовая».

12. «Проект технического перевооружения участка «Поле шахты №2» ЗАО «Распадская-Коксовая» Корректировка календарного плана подготовки и отработки запасов».

13. ФЕДЕРАЛЬНЫЕ НОРМЫ И ПРАВИЛА В ОБЛАСТИ ПРОМЫШЛЕННОЙ БЕЗОПАСНОСТИ "ИНСТРУКЦИЯ ПО ЛОКАЛИЗАЦИИ И ПРЕДУПРЕЖДЕНИЮ ВЗРЫВОВ ПЫЛЕГАЗОВОЗДУШНЫХ СМЕСЕЙ В УГОЛЬНЫХ ШАХТАХ"

14. «Технический проект отработки запасов пл. III Ольжерасского каменноугольного месторождения системой КСО с учетом технического перевооружения шахты ЗАО «Распадская-Коксовая»

15. Методика КСО поле шахты №2 ВНИМИ ВостНИИ от 29.09.2014г.

16. Заключение экспертной комиссии по инциденту КСО 1-1 02.09.2014г.

17. Рекомендации ВНИМИ блок №2 участок КСО 1-1, КСО 1-2 пл.III 2013г.

Паспорт

Выемочного участка

КСО 1-1

ЗАО «Распадская - Коксовая»

 

Заместитель главного инженера

По технологии М.П. Шабалин

Технический руководитель

по подготовке производства В.М. Королев