Технология производства деревянных отделочных материалов

Технология производства МДФ возникла в 1966 году в США. Тогда технология основывалась на «мокром способе». Уже позднее, в начале семидесятых, шведские производители усовершенствовали технологию производства МДФ и создали «сухой» способ. Темпы производства постоянно росли, и на начало 90-х годов прошлого века в мире выпускалось уже 6.8 млн. куб. м. в год. Число стран производителей постоянно растет. Уже на начало 2002 года общий объем производства плит МДФ в мире равнялся 20 млн. м. куб. в год. В России производство панелей МДФ налажено с 1997 года. Первая линия по производству древесноволокнистой плиты была запущена в п. Шексна Вологодской области. Следом был запущен участок в г. Балабаново Калужской области.

В России нет государственного стандарта на производство древесноволокнистых панелей средней плотности, поэтому отечественные производители работают по своим ТУ, либо по стандартам европейских производителей.

1 этап - Подготовка сырья. Для производства МДФ используется круглый лес. Бревна очищаются орт коры в специальных станках, а затем рубятся в рубительных машинах в щепу. Щепа механически сортируется и промывается, для удаления посторонних включений (грязь, песок, камешки и др). После мойки нагревается паром.

2 этап - Подготовка волокна. На этом этапе технологии производства МДФ происходит измельчение щепы в рафинере. При выходе из рафинера в полученную массу добавляют связующие - смолы и др. вещества. Затем древесная масса попадает в сушилку, где не только сушится, но и выравнивается влажность полученной массы. После этого из массы вытягивается воздух с помощью циклонов.

3 этап - формирование ковра и подпрессовка. На специальный формировочный станок подается волокно, где равномерно выравнивается формировочными роликами. Затем сформированный ковер взвешивается на весах и после этого поступает на предварительное прессование, где происходит выдавливание воздуха из плиты.

4 этап - Прессование. Этот этап заключительный в технологии МДФ, плита подается на главный пресс. В настоящее время используются несколько видов прессов, в зависимости от мощности завода-изготовителя. Из пресса выходит готовая бесконечная лента МДФ, которая режется делительной пилой. После прессования плита охлаждается 20-25 минут.

Важным моментом в технологии производства МДФ является шлифование плит. Так как плиты после прессования могут иметь небольшую разнотолщинность и дефекты на поверхности. Все эти недостатки устраняются на шлифовальных станках. После этого плита готова для поставки к конечному потребителю.

Вагонка — обшивочная доска, широко применяемая для внутренней и внешней отделки помещений. Свое название «вагонка» она получила в тот период, когда ее использовали для обшивки стен товарных вагонов. Для этих целей использовались специальные доски с особенными выборками по краям, позволяющими плотно подгонять доски друг другу и избежать появления щелей. Современная вагонка сильно отличается от отделочной доски тех времен. Технология изготовления вагонки изменилась, оборудование для производства вагонки стало сложнее. Появились различные разновидности вагонки, в том числе и евровагонка. Однако основная функция вагонки, так и осталась прежней — получение ровной, красивой деревянной поверхности без щелей.

Производство вагонки - достаточно трудоемкий процесс, состоящий из целого ряда этапов, каждый из которых необходимо выполнить в строгом соответствии со стандартами. На первом этапе производства изготавливается обрезная доска, которая в последствии сушится промышленным способом. На следующем этапе производства вагонки обрезная доска строгается с лицевой стороны, на боковых поверхностях прорезаются соединительные пазы, а на лицевой стороне делаются продольные выемки. На последнем этапе производства полученная вагонка сортируется в соответствии с различными качественными критериями.
Показателям качества вагонки, позволяющими относить ее к тому или иному сорту, являются:
- соответствие стандартным геометрическим параметрам по размеру поперечного сечения, точности изготовления пазов;
- количество и размер сучков - чем выше сорт, тем меньше их должно быть в производимой вагонке;
- отсутствие трещин, червоточин, смоляных кармашков;
- отсутствие гнили.
При производстве вагонки должны четко соблюдаться условия сушки, т.к. нарушения данного процесса могут привести к появлению трещин, грибковым поражениям и иным дефектам облицовочных досок.
При производстве вагонки используются различные породы деревьев, каждая из которых больше подходит для тех или иных видов отделочных работ. Вагонка из лиственных пород оптимальна для внутренней отделки помещений, тогда как хвойные породы более универсальны и могут использоваться как для наружной отделки дома, так и для внутреннего оформления.

Производить ламинат начали в 20-х годах ХХ века, и это было не напольное покрытие, а плиты для мебельной промышленности. К 70-м годам было предложено модифицировать данный продукт (усилив внешний слой) и использовать его в качестве напольного покрытия. После проведения тестов в 1982 году продукт был выведен на рынок.
Структура ламината состоит из нескольких слоев:

1 слой – защитный слой (оверлей) – выполняет важную функцию предохранения декоратвного слоя от внешних воздействий, обеспечивает износостойкость, а так же свето и термо-стойкость.
2 слой – декоративной бумаги – представляет собой бумажную основу, пропитанную меламиновой смолой с нанесенным рисунком, имитирующим структуру древесины или камень.
Основа – плита HDF высокой плотности
4 слой – стабилизирующий слой (балансер) в конструкции ламинированной панели выполняет функцию противодействия и стабилизации покрытия.

Между декоративным слоем и основой могут присутствовать слои крафт-бумаги, используемой для повышения твердости поверхностного слоя и увеличения твердости ламината (например такая технология используется при производстве ламината 33 класса у ряда производителей).
Так же к балансеру может быть приклеен еще дополнительный звукоизоляционный слой, выполняющий функцию звукоизоляционной подложки. Используемой при укладке ламината. Ряд производителей выпускает коллекции с уже приклеенным слоем подложки. В этом случае ламинат обладает лучшими характеристиками по звукризоляции и использование подложки при укладке не обязательно.Для того, что бы произвести ламинат необходимо пройти следующие производственные этапы:

Производство несущей плиты HDF (в мире существует очень малое количество производителей ламината, которые являются в том числе и производителями плиты, чаще плита покупается у производителя плит)

Импрегнация декоративной бумаги и оверлея – это процесс обеспечивающий необходимые характеристики (на истирание, прочность, свето и термо-стойкость) защитному слою и самой бумаге, (большинство производителей ламината не занимаются самостоятельно импрегнацией, а покупают уже бумагу с заданными характеристиками).

Далее идут этапы непосредственного производства ламината, что выполняют все производители ламината на рынке, используя 3 принципа производства HPL (CPL), DPL, CML (RML).

Меламиновая облицовка

Ламинирование

Фрезеровка (нарезка замка)

Упаковка

DPL - ламинат прямого прессования - наиболее популярный способ, который использует для производства ламината большинство современных производителей.
При этом принципе производства все слои ламината спрессовываются под воздействием пресса и температуры одновременно. Клей не используется.
В результате мы получаем плюсы ввиде того, что уменьшается «давление» в конечном продукте продукте (то есть все слои «ведут себя одинаково» (расширяются и сужаются), т.к. спрессованы единовременно). И конечно такой процесс ускоряет и удешевляет производство.

HPL (CPL) - ламинат поэтапного прессования, самый первый способ производства ламината.Обычно все презентации о ламинате начинаются с этого принципа, так как ламинат был изобретен именно с применением этой технологии, когда производство шло в 2 этапа. 1 этап – производился верхний слой. Путем прессования оверлея и декоративной бумаги с добавлением клея. 2 – этап – когда все слои соединяли вместе с помощью клея.
В результате получается ламинат с очень хорошими характеристиками по ударопрочности и прочности края, но и дорогой по себестоимости, гораздо дороже ламината, произведенного DPL.

СML (RML) - ламинат постоянного многослойного прессования.При использовании этого принципа производства все слои спрессовываются единовременно. Но кроме оверлея, декоративной бумаги, плиты и балансера добавляются еще слои крафт бумаги.
В результате данной технологии получается ламинат с улучшенными характеристиками по прочности кромки и прочности самого покрытия, с уменьшенным «давлением» в конечном продукте.

Главными составляющими по которым можно определить качественный ли перед вами ламинат является:

Несущая плита, которая используется при производстве ламината (HDF)– чем выше качество плиты, тем выше общий уровень износоустойчивости ламината. Чем выше плотность плиты, тем больше ее механическая стойкость панели и ее влагостойкость. В среднем плотность плиты у качественного ламината колеблется в диапазоне 800-900 кг./м3. При производстве плиты в нее ряд производителей так же добавляют специальные добавки для улучшения показателей по влагостойкости. Зеленый цвет плиты при этом не является показателем того, что влагостойкие добавки использованы. Зеленый цвет достигается из-за добавки красителей. Влагостойкие добавки специального цвета не имеют.

Оверлей, важно какая рецептура использована при импрегнации (при пропитке защитного слоя специальными добавками, обеспечивающими износостойкость и прочность ламината). В зависимости от того каким составом проимпрегнированную (пропитанную) бумагу используют зависит и класс использования ламината. При импрегнации оверлей пропитывают меламином и добавляют вещества для повышения износостойкости. Например добавляют корунд (оксид алюминия). В результате получается ламинат, который выдерживает нагрузки 31, 32 или 33 классов.

Прочность и качество замкового соединения. Точная геометрия доски. Что в результате гарантирует плотный и ровный стык без перепада высот и щелей

Важной составляющей в передаче структуры древесины является нанесение дополнительного тиснения на поверхность плиты. Чем более точно тиснение имитирует структуру поверхности, тем более дорогим получается производство ламината, так как затраты на создание структуры являются дополнительными вложениями в процесс производства. Тиснение наносится в процессе прессования.