Машини з нерухомими барабанними ситами.

До цього типу машин належать відцентровані просіювачі «Вороніж», Ш25-ХПБ, Р3-ХПМ, ПП.

У просіювачів з нерухомими барабанними ситами на відміну від буратів для просіювання використовується вся поверхня сита, отже їх габарити значно менші, а продуктивність набагато більша, ніж буратів.

 

Просіювач «Вороніж» (рис. 2.17). Борошно надходить через приймальний патрубок машини і шнеком спрямовується усередину ситового барабана. Лопаті, закріплені на валу, відкидають борошно на внутрішню поверхню сита і протирають його крізь нерухоме сито.

Переваги просіювача – малі габарити і висока продуктивність, недоліки – значна кількість сходу і можливість протирання сторонніх часточок лопатками через сито.

 

Рис. 2.17. Просіювач «Вороніж»: 1,8 – підшипникові вузли; 2 – корпус; 3 – циліндричне сито, 4 – вал; 5 – лопаті; 6 – завантажувальний патрубок; 7 – живильний шнек; 9 – магнітні уловлювачі; 10 – вивантажувальний патрубок; 11 – патрубок для вивантаження відходів.

 

Просіювач ПП (рис. 2.18) призначений для просіювання борошна і цукру-піску та вилучення із них феродомішок. У просіювачі є два циліндричних сита: внутрішнє – з отворами діаметром 1,5 мм по всій циліндричній поверхні, і зовнішнє – з меншими отворами лише на знімній напівциліндричній поверхні.

 

Рис. 2.18. Просіювач ПП: 1 - зубчата передача; 2 - спіральна лопать; 3 - шнек; 4 – постійні магніти; 5 – сито внутрішнє; 6 - сито зовнішнє напівциліндричне; 7 – обертовий конус; 8 - вал; 9 – отвір в конусі; 10 – привід; 11 – пластини; 12 – лопатка; 13 – збірник відходів; 14 – запобіжна решітка; 15 – завантажувальний бункер

 

Борошно засипається у приймальний бункер, звідки спіральними лопатями, а потім вертикальним шнеком подається у просіювальну голівку. Під дією відцентрової сили борошно просіюється двічі: спочатку через внутрішнє, а потім через зовнішнє, дрібніше сито.

Для безпечного обслуговування просіювача передбачене електроблокування, яке через систему важелів і кінцевого вимикача розмикає електричне коло привода при зніманні захисних грат або сита.

Шнек просіювала обертається зі швидкістю 360 хв^-1, а спіральні лопаті на дні бункера – 43 хв^-1.

При малих габаритних розмірах просіювач має високу продуктивність. Недоліки: ручне завантажування бункера, незручне очищення магнітів і сит, забивання сит борошном, не виключена можливість дробіння і проходження разом з борошном різних домішок внаслідок протирання борошна через сита.

Пристрої для вилучення феромагнітних домішок

Для вилучення феромагнітних домішок з сипкої сировини на підприємствах використовують магнітні уловлювачі, здебільшого з постійними магнітами. Постійні магніти виконують у вигляді дуг із штабової хромомарганцевої сталі з найбільш використовуваним перерізом 48х12 мм або в литому вигляді зі сплавів ЮНД, ЮНДК, АЛНІ, АЛНІКО, МАГНІКО, які характеризуються високою стабільністю магнітного поля і низькою чутливістю до інерційних навантажень.

Магнітні уловлювачі здебільшого встановлюють у каналах просіювальних машин. Якщо після просіювальної машини є норія, то додатково понад норму магнітні уловлювачі розміщуються у її вихідному патрубку.

Мінімальна допустима вантажопідйомність сталевої магнітної дуги перерізом 48х12 мм має перевищувати 80 Н, при зниженні вантажопідйомності вона намагнічується.

Для забезпечення нормальної роботи магнітних уловлювачів необхідно, щоб товщина шару борошна не перевищувала 10 мм, а швидкість 0,5 м/с. Для цього магнітні загородження розміщують з мінімальним нахилом площин і самопливів під кутом 55⁰ до горизонту так, щоб захистити магніти від струсів, ударів і дії полів змінного електричного струму. Необхідно також не менш ніж один раз у зміну чистити магніти. Магнітні дуги встановлюють у каналах із немагнітних матеріалів впритул один одного або в шаховій послідовності таким чином, щоб повністю перетинався потік борошна або іншого сипкого матеріалу.

Вантажопідйомність магнітної дуги визначається за допомогою плоского якоря з гаком, до якого підвішується потрібний вантаж.

Електромагнітні сепаратори (ЕМ-101 та ін.) використовуються на підприємствах великої потужності - 100 т на добу і більше.

Дуги намагнічуються за допомогою імпульсного намагнічувача від мережі змінного струму, а підкови – за допомогою котушки.

Солерозчинники

На підприємствах середньої й великої потужностей використовують установки для мокрого зберігання солі, які подають на виробництво очищений сольовий розчин.

Установку для зберігання і приготування сольового розчину Т1-ХСТ (рис. 2.19) застосовують у хлібопекарській промисловості для прийому солі з автосамоскидів і зберігання її в мокрому вигляді.

Суха сіль самоскидом вивантажується в бетонний або металевий облицьований плиткою бункер прямокутної форми заглиблений на 2 – 2,5 м до рівня підлоги. Приймальна воронка бункера розташована на рівні підлоги, виступає за зовнішню стінку заводу на 60 см і має ширину на 300 мм більше ширини кузова автосамоскиду.

Для запобігання попадання сторонніх предметів приймальна воронка обладнана решіткою і кришкою. У нижній частині бункера розміщено перфорований трубопровід з нержавіючої сталі (барботер) на висоті 200 мм від днища для подачі води.

Рис. 2.19. Установка для зберігання солі і приготування очищеного сольового розчину: 1 - прийомна воронка; 2 - решітка; 3 - залізобетонна ємність; 4 - барботер; 5 - щити; 6 – поплавковий приймальний пристрій; 7 - шланг; 8 - ємність для очищеного сольового розчину; 9 - фільтр; 10 - витратні резервуари; 11 - трубопроводи; 12 - компресор; 13 - зливний клапан.

 

Бункер обладнаний фільтром і ємністю для очищеного насиченого сольового розчину.

Вода в бункер подається через барботер доти, доки не заповнить ємність вище рівня солі. Проходячи через шар солі, вода насичується. Насичений розчин поплавковим пристроєм відбирається ічерез зливний клапан надходить під фільтр, де відстоюється і, проходячи через фільтр, очищається попадає в ємність для очищеного сольового розчину. Потім сольовий розчин монжусом подається у витратні резервуари на виробництво.

На підприємствах, де сіль зберігається у сухому вигляді, використовують солерозчиники системи Ліфенцева (дво – і трикамерні).

Солерозчинник (рис. 2.20) – це бак, поділений перегородкою на дві камери. У кришці камери закріплено завантажувальну воронку 4 для солі, а у стінках – колектор з двома відгалуженнями труби з отворами 4 мм для рівномірної подачі води. Сольовий розчин переливається у другу камеру крізь тканинний фільтр. З другої камери через кран розчин подається на виробництво. Камери 2 і 3 очищаються через промивні патрубки, а піна зливається через отвір 10.

 

Рис. 2.20. Солерозчинник системи Ліфенцева: 1 – кришка; 2, 3 – відсіки; 4 – завантажувальна воронка; 5 – колектор; 6 – переливна труба; 7 – тканинний фільтр; 8 – випускний кран; 9 – промивні патрубки; отвір для зливання піни.

 

Сіль засипається у солерозчинник через воронку, в нижню частину якого по колектору подається вода, проходить крізь шар солі, сольовий розчин з концентрацією 26% переливається через трубу у наступний відсік, фільтрується і подається на виробництво. Продуктивність 10 л/с.

Трикамерний солерозчинник має додаткову третю камеру, що забезпечує краще очищення сольового розчину. Трикамерні солерозчинники виготовляють об’ємом камери 0,3; 0,6; 1,0 м³ (марки ХСР-3/3, ХСР-3/2 і ХСР-3/1), а двокамерний 0,5 м³.