Особенности и преимущества поточного производства

ВВЕДЕНИЕ

Во вступлении охарактеризовать современные проблемы поточного производства, определить цель и задачу по курсовому проекту.

1 ИСХОДНЫЕ ДАННЫЕ

 

Принимается, что механический участок изготовляет изделия типа втулка с вертикальным отверстием и лисками с одной стороны. Перечень технологических операций и характеристика оборудования, которое применяется для механической обработки, приведены в таблицах 1.1 и 1.2.

Таблица 1.1 - Перечень технологических операций и характеристика оборудования

№ опе-рации	Название операции	Оборудование
Марка (ориентировочная)	Оптовая цена, грн.	Мощность двигателя, кВт	Габариты, мм	Занимаемая площадь, м ^2
1.	Обработка отверстия и торца	2Н135	25*Мз		1030×825	4,25
2.	Протяжка отверстия	7Б55У	130*Мз		4070×1600	26,05
3а.	Токарная обработка	1И611Г	145*Мз		1820×970	8,83
3бы.	Токарная обработка	1Б24СБ-6К	365*Мз		4330×1600	27,71
4.	Фрезирование торцевой фрезой	6Г80	50*Мз		1525×1875	14,3
5.	Сверление отверстия Ø20	2Н125	20*Мз	2,5	915×785	3,59
6.	Слесарная обработка	Слесарный станок	10*Мз	-	1000×800	4,1
7.	Мытье	Мойка	15*Мз	0,5	950×750	3,6
8.	Термическая обработка	термопеч	30*Мз		1020×950	6,2
9.	Внутреннее шлифование	3К227А	180*Мз		5815×1900	24,07
10.	Внешнее шлифование	3А-110В	155*Мз	4,2	1880×2025	17,03

 

В таблице 1.1 Мз – минимальный размер оплаты труда рабочих на текущий период.

 

Таблица 1.2 – Продолжительность технологических операций

Показатели	Номер операции	Разряд работы	Значение
Годовой объем производства (Nр), шт./г.			1000*(50+1*№)
Трудоемкость операции (tшт i), мин./шт.			7,9-0,11*№
		2,4-0,02*№
3а		12,0-0,17*№
3б		4,7-0,07*№
		6,4-0,09*№
		4,3-0,06*№
		3,1-0,03*№
		2,2-0,02*№
		6,2-0,05*№
		10,5-0,14*№
		5,4-0,08*№
Чистая масса детали, кг/шт.			7,5-0,12*№
Норма расходов металла, кг/шт. (НВМ)			Мчист*Кем= 7,5-0,12*No*0,85
Трудоемкость изготовления изделия, н-мин./шт.

 

В таблице 1.2 «№» - порядковый номер студента в журнале группы.

Для того, чтобы определить норму расхода металла, используем коэффициент затрат металла, который равняется 0,85.

Трудоемкость изготовления изделия получаем подытожив десять значений трудоемкости технологических операций.

2 ПРОЕКТИРОВАНИЕ ПОТОЧНОЙ ЛИНИИ МЕХАНИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ ДЕТАЛИ

Особенности и преимущества поточного производства

Дать характеристику поточного производства, назвать его особенности и преимущества перед традиционными.

Поточное производство – это производство, при котором станки располагаются в последовательности технологических операций, установленных для деталей, обрабатываемых на данной станочной линии.

Преимуществами поточного производства перед традиционными является:

1) непрерывность работы;

2) принцип параллельности;

3) легко планировать процесс производства;

4) ритмичный выпуск продукции;

5) уменьшение времени на производство.

 

2.2 Расчеты такта (τ) поточной линии

Дать пояснение такта поточной линии как основного показателя ее работы.

Такт поточной линии – это промежуток времени, через которое выходят из поточной линии готовые детали.

Такт поточной линии определяется по формуле:

 

τ = , (2.1)

 

где Ф_доб – суточный фонд времени: (8х2)·60=960 мин., при 8-часовом рабочем дне в два смены;

В_р – регламентированные затраты времени на техническое обслуживание станка, принять В_р=60 мин.;

N_доб – суточная программа выпуска, шт.

Суточная программа выпуска рассчитывается по формуле:

, (2.2)

 

где N_р – заданная годовая программа выпуска, шт.;

n_рд – количество рабочих дней в году.

 

Выбор оборудования

Выбор оборудования на практике осуществляется одновременно с проектированием технологического процесса. При этом чаще всего ориентируются на имеющийся состав оборудования. При выборе оборудования в проекте необходимо учитывать следующее:

1) возможность установки и обработки детали на станке. Для этого

сопоставляются размеры детали и основные размеры станка. Для сверлящего станка, например, основным размером является диаметр – самый большой диаметр сверления. Для токарного станка – высота центров и расстояние между центрами. Радиус детали не может превышать высоту центров, а длина детали – расстояние между центрами;

2) стоимость станка; нужно использовать оборудования с меньшей

ценой.

Выбор станков обычно нужно проводить по прейскуранту оптовых цен на металлорежущие станки. В проекте можно воспользоваться данными таблицы 1.1. Потом составляется ведомость оборудования на поточной линии (таблица 2.2).

 

Таблица 2.2 - Ведомость оборудования на поточной линии

Название операции	Модель станка	Габаритные размеры станка, мм	Киль-Кость станков	Цена, грн.	Мощность двигателей, кВт
одного станка	Всего	одного станка	всего
Вместе	-	-		-		-

 

Планирование поточной линии

Планирование оборудования (размещение станков на плане) необходимо выполнять таким образом: на лист миллиметровки наносится сетка колонн, которая характеризуется шагом колонн и шириной прогона. Рекомендуется применить расстояние между осями сопредельных колонн вдоль прогона (шаг колонн) - 6, 12 метров, а расстояние между сопредельными рядами колонн (широту прогона) – 12, 15, 18, 24 метра. Наиболее распространенными является сетка колонн или метров. Размеры колонн мм или мм, ширина капитальной стены – 400 мм; ширина оконных прорезов – 3000 мм.

Планирование в проекте нужно начинать с угла здания. За базу отмера расстояния берется ось внешнего ряда колонн. Для планирования используются габариты станков, которые представляют собой вид станка на плане с изображением его выдвижных частей. Габариты станков размещены в специальных альбомах. Типичные габариты станков приведены в [2]. Пользуясь типичными очертаниями разных станков, можно получить габариты нужного станка.

Необходимо знать правила размещения оборудования на поточной линии:

1) оборудование должно быть расставленным по ходу технологического процесса, согласно последовательности выполнения операций;

2) рекомендуется, как наиболее рациональное, размещение станков вдоль прогона в один, два и больше параллельных рядов;

3) между параллельными рядами станков нужно предусмотреть и показать транспортные между операционные средства;

4) все расстояния между станками, станками и колонами, станками и транспортными средствами должны быть взяты в соответствии с действующими нормами[1,2];

5) при размещении станков не следует стремиться размещать их симметрично по ширине прогона. При небольшому количеству станков часть площади прогона может остаться свободной (в проекте). На практике она будет занята вторыми поточными линиями;

6) площадь, которую занимают станки и проходы (производственная площадь участка) определяется из планировки;

7) правильность размещения оборудования проверяется сравнением удельной производственной площади из запроектированной планировки и нормами удельной площади для разных групп оборудования:

а) малые станки – 5-9 м ²;

б) средние – 10-16 м ²;

в) большие – 18-60 м ²

Удельная производственная площадь находится делением площади участка на количество размещенных станков;

8) на планировке должны быть показаны основные размеры, а также линия движения детали между операциями технологического процесса. Пик линии указывает на то, что деталь обрабатывает на данном станке. Количество пиков отвечает числу операций. Если на операции установлены несколько станков, то пик изображается лишь для одного из них. Линия движения детали показывает при правильном размещении оборудования на прямолинейность движения без поворотов и петель.

Пример планирования поточная линия приведена в приложении А.

Транспортные средства на потоке должны экономить труд рабочих. Нужно указать, какие основные требования к ним предъявляются.

Рекомендуется на несинхронизированных линиях для средних и больших деталей применять рольганг, ширина которого выбирается в соответствии к размерам детали. Стандартная ширина роликов рольгангов составляет: 300, 400, 500, 650, 800, 1000 мм. Ширина рольганга на 48 мм больше. Для малых деталей применяется транспортер, который перемещает по сигналам с рабочих мест.

На синхронизированных линиях нужно применить транспортер.

При массе детали больше 20 кг нужно предусмотреть возле рабочих мест подъемные средства (электротельферы, кран-балки, пневматические подъемники и прочее). Условные изображения транспортных средств приведенные в [1,2].

 

Технологический задел

Технологический задел (З_техн) – общее количество деталей, которые находятся в данный момент в процессе обработки на всех операциях линии:

 

, (2.8)

 

где т – количество операций на линии;

пи – количество рабочих мест на каждой операции;

S – количество одновременно обрабатываемых деталей на каждом рабочем месте, S = 1.

 

Транспортный задел

Транспортный задел (З_тр) создается деталями, которые находятся на поточной линии между рабочими местами:

 

, (2.9)

 

где р – размер транспортной партии деталей.

При поштучной передаче деталей из операции на операцию величина р = 1.

 

Страховой задел

Страховой задел (З_стр) создается перед наиболее ответственной (как правило, это наиболее трудоемкая) операцией. Его величина устанавливается в размере 4-5% сменного задания. Кроме этого, перед каждой операцией создается 15-20 минутный страховой задел деталей с целью создания возможности для независимого начала работы:

 

, (2.10)

 

где З_{стр і} – страховой задел на і - той операции, штук;

п_і – количество станков на данной операции, штук;

t_шті – трудоемкость операции, минут.

Расчет численности служащих

Численность служащих устанавливается исходя из штатного расписания цеха. Для участка примем:

1) 1 сменный мастер на 20-25 основных рабочих;

2) 1 технолог-нормировщик;

3) 1 нарядчик в смену;

4) 1 уборщик в смену.

 

Амортизационные отчисления

Амортизационные отчисления берем из таблицы 2.3.

 

Другие расходы

Другие расходы определяем в размере 5% от суммы расходов по предыдущим статьям.

На основе проведенных расчетов составляем смету общепроизводственных затрат в форме таблицы 2.9.

Таблица 2.9 - Смета общепроизводственных расходов

Наименование статей расходов	Сумма, грн.
Расходы, связанные с управлением производством
Расходы на электрическую энергию для освещения
Расходы на паре для отопления
Расходы на текущий ремонт зданий, сооружений и передаточных устройств
Амортизация зданий, сооружений и передаточных устройств
Расходы на охрану труда и технику безопасности
Расходы по изобретательству и рационализации
Другие расходы
Вместе

 

Общепроизводственные расходы распределяются на себестоимость отдельных изделий пропорционально сумме тарифной заработной платы основных производственных рабочих и сумме расходов на содержание и эксплуатацию оборудования:

ВЗВВ=	сумма общепроизводственных расходов согласно смете *100%	(2.33)
тарифный фонд заработной платы основных производственных рабочих	+	расходы на содержание и эксплуатацию оборудования

 

где В_ЗВВ – процент общепроизводственных расходов.

ВВЕДЕНИЕ

Во вступлении охарактеризовать современные проблемы поточного производства, определить цель и задачу по курсовому проекту.

1 ИСХОДНЫЕ ДАННЫЕ

 

Принимается, что механический участок изготовляет изделия типа втулка с вертикальным отверстием и лисками с одной стороны. Перечень технологических операций и характеристика оборудования, которое применяется для механической обработки, приведены в таблицах 1.1 и 1.2.

Таблица 1.1 - Перечень технологических операций и характеристика оборудования

№ опе-рации	Название операции	Оборудование
Марка (ориентировочная)	Оптовая цена, грн.	Мощность двигателя, кВт	Габариты, мм	Занимаемая площадь, м ^2
1.	Обработка отверстия и торца	2Н135	25*Мз		1030×825	4,25
2.	Протяжка отверстия	7Б55У	130*Мз		4070×1600	26,05
3а.	Токарная обработка	1И611Г	145*Мз		1820×970	8,83
3бы.	Токарная обработка	1Б24СБ-6К	365*Мз		4330×1600	27,71
4.	Фрезирование торцевой фрезой	6Г80	50*Мз		1525×1875	14,3
5.	Сверление отверстия Ø20	2Н125	20*Мз	2,5	915×785	3,59
6.	Слесарная обработка	Слесарный станок	10*Мз	-	1000×800	4,1
7.	Мытье	Мойка	15*Мз	0,5	950×750	3,6
8.	Термическая обработка	термопеч	30*Мз		1020×950	6,2
9.	Внутреннее шлифование	3К227А	180*Мз		5815×1900	24,07
10.	Внешнее шлифование	3А-110В	155*Мз	4,2	1880×2025	17,03

 

В таблице 1.1 Мз – минимальный размер оплаты труда рабочих на текущий период.

 

Таблица 1.2 – Продолжительность технологических операций

Показатели	Номер операции	Разряд работы	Значение
Годовой объем производства (Nр), шт./г.			1000*(50+1*№)
Трудоемкость операции (tшт i), мин./шт.			7,9-0,11*№
		2,4-0,02*№
3а		12,0-0,17*№
3б		4,7-0,07*№
		6,4-0,09*№
		4,3-0,06*№
		3,1-0,03*№
		2,2-0,02*№
		6,2-0,05*№
		10,5-0,14*№
		5,4-0,08*№
Чистая масса детали, кг/шт.			7,5-0,12*№
Норма расходов металла, кг/шт. (НВМ)			Мчист*Кем= 7,5-0,12*No*0,85
Трудоемкость изготовления изделия, н-мин./шт.

 

В таблице 1.2 «№» - порядковый номер студента в журнале группы.

Для того, чтобы определить норму расхода металла, используем коэффициент затрат металла, который равняется 0,85.

Трудоемкость изготовления изделия получаем подытожив десять значений трудоемкости технологических операций.

2 ПРОЕКТИРОВАНИЕ ПОТОЧНОЙ ЛИНИИ МЕХАНИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ ДЕТАЛИ

Особенности и преимущества поточного производства

Дать характеристику поточного производства, назвать его особенности и преимущества перед традиционными.

Поточное производство – это производство, при котором станки располагаются в последовательности технологических операций, установленных для деталей, обрабатываемых на данной станочной линии.

Преимуществами поточного производства перед традиционными является:

1) непрерывность работы;

2) принцип параллельности;

3) легко планировать процесс производства;

4) ритмичный выпуск продукции;

5) уменьшение времени на производство.

 

2.2 Расчеты такта (τ) поточной линии

Дать пояснение такта поточной линии как основного показателя ее работы.

Такт поточной линии – это промежуток времени, через которое выходят из поточной линии готовые детали.

Такт поточной линии определяется по формуле:

 

τ = , (2.1)

 

где Ф_доб – суточный фонд времени: (8х2)·60=960 мин., при 8-часовом рабочем дне в два смены;

В_р – регламентированные затраты времени на техническое обслуживание станка, принять В_р=60 мин.;

N_доб – суточная программа выпуска, шт.

Суточная программа выпуска рассчитывается по формуле:

, (2.2)

 

где N_р – заданная годовая программа выпуска, шт.;

n_рд – количество рабочих дней в году.