Расчет количества вспомогательных рабочих по категориям

Как было сказано выше, к вспомогательным рабочим относятся наладчики, слесари участков энергетика и механика, смазчики, контролеры.

Так как в кузнечно-штамповочных цехах горячей объемной штамповки (КШО номинальной силой до 25¸40 МН, выпуск 10¸20 тыс. т поковок в год), как правило, наладку и установку штампов (кроме блок-пакетов, подушек и т.п., которые устанавливают слесари-механики) производит бригада кузнецов-штамповщиков, наладчики практически отсутствуют, поэтому их количество не рассчитывается. Установка штампов учтена в расценках. Для обеспечения наладки штампов на заготовительном и доделочном участках можно принять по одному наладчику в смену.

В листоштамповочных цехах, где на прессах (особенно мелких), как правило, работают женщины, установку штампов осуществляют наладчики (обычно мужчины).

Для расчета количества наладчиков сначала определим размер партии при производстве деталей [7].

Под партией деталей понимается количество одноименных деталей, обрабатываемых непрерывно на одном или нескольких рабочих местах при одной наладке оборудования участка, т.е. однократными затратами подготовительно-заключительного времени.

Себестоимость деталей при изготовлении их партиями не остается постоянной, а изменяется в зависимости от размера партии. При этом одни затраты, входящие в себестоимость изделий, с возрастанием размера партии уменьшаются, другие растут, третьи остаются неизменными.

Все способы расчета нормативного размера партии можно свести к двум, основанным на экономическом принципе и принципе обеспечения наиболее полной загрузки оборудования.

При первом способе определяются затраты, связанные с запуском партии деталей в производство; расходы, связанные с хранением партии деталей и ростом объема незавершенного производства. Оптимальной партией будет такая, при которой сумма затрат и дополнительных расходов, приходящихся на одну деталь, минимальна.

В затраты первой группы включаются издержки: на наладку оборудования () и потери, связанные с получением сноровки рабочим () при переходе к обработке партии новых деталей.

Затраты на наладку оборудования складываются из двух основных частей: заработной платы (с надбавками и начислениями) наладчиков и расходов, связанных с простоем оборудования.

Дополнительные расходы, связанные с получением сноровки рабочим, возникают всякий раз при переходе к изготовлению партии деталей другого наименования, поскольку затрачиваемое время на обработку первых экземпляров будет значительно больше, чем последующих. Результаты исследований показывают, что при механической обработке время на изготовление сотой детали снижается на 40÷50% по сравнению со временем, затрачиваемым на первую деталь. Дополнительные затраты времени при нормировании учитываются и оплачиваются рабочим с помощью поправочного коэффициента к расчетному времени при различных размерах партии. Кроме того, получение сноровки рабочим при новой работе сопровождается скрытым простоем оборудования, поскольку оно не используется в это время на полную мощность.

В издержки второй группы входят затраты, связанные с хранением деталей и с платой за оборотные фонды. Они могут быть определены учетом фактических затрат, но ввиду сложности расчетов принимаются пропорциональными себестоимости готовых деталей ().

При определении минимальных размеров партии, учитывая полную загрузку оборудования, исходят из допустимых потерь времени на наладку оборудования.

Расчет размера партии ведется по формуле

, (15)

где – коэффициент допустимых потерь времени на наладку оборудования и оснастки. Он принимается в зависимости от числа закрепленных за рабочим местом деталеопераций, себестоимости и габаритов (массы) одной детали равным 0,02¸0,12; – подготовительно-заключительное время на наладку оборудования и оснастки, мин; – штучное время, мин.

Определенные тем или иным способом расчетные размеры партии деталей должны быть скорректированы в соответствии с реальными условиями производства с учетом следующего:

1) размеры партии деталей данного наименования на различных стадиях технологического процесса и в разных цехах должны быть равны или уменьшаться по ходу технологического процесса в кратное число раз. Это обеспечивает снижение длительности производственного цикла и межцеховых заделов;

2) размер партии должен быть по возможности: равен или кратен стойкости инструмента, штампов, вместимости печей, приспособлений, что обеспечивает уменьшение затрат времени на их установку и настройку и лучшее их использование; равен или кратен вместимости стандартной тары и транспортных средств, что упрощает и удешевляет учет, хранение и перемещение деталей; равен или кратен серии машин либо годовому, квартальному, месячному, недельному заданию, что создает возможность обеспечить их регулярный запуск по разу в год, полгода, квартал, месяц, неделю. Это упрощает планирование, повышает его оперативность, обеспечивает стандартность процесса, и тем самым ритмичность производства. Принятый размер партии называют нормативным.

При дипломном проектировании расчет размера партии деталей проводим по формуле (15). Подготовительно-заключительное время (т.е. время на переналадку оборудования и оснастки на другую деталь или ту же деталь после замены инструмента) берем из табл.11 [1]. Коэффициент принимаем средним

.

Таблица 11

Средняя продолжительность переналадки оборудования листоштамповочных цехов (замена инструмента, замена и наладка средств автоматизации и механизации, регулировка, контроль)

Оборудование	Продолжительность переналадки , ч, при количестве наладчиков, чел. в смену
1. Автоматические линии: – вырубка заготовок из широкорулонного проката – резка прямоугольных и трапецеидальных заготовок	- -	1,5	-
2. Ножницы листовые для резки листа размером, мм´мм:
£ 4 ´ 2000	0,2	0,1	-
> 4 ´ 2000	0,5	0,3	-
с автоподачей		0,5	-
3. Ножницы многодисковые	-		-
4. Прессы: мелкие и особо мелкие средние крупные и особо крупные специальные Вырубные	0,5 0,8 - -	- 0,5 1,5 3,0	- - - - -

Окончание таблицы 11

5. Прессы с автоподачей: мелкие и особо мелкие Средние	1,2	0,6 0,7	- -
6. Пресс листогибочный	-	0,1	-
7. То же с программным управлением	-	0,2¸0,5	-
8. Машина листогибочная 3-, 4- валковая	0,8¸1,6	0,4¸0,8	-
9. Ножницы высечные (вибрационные) и двухдисковые (роликовые)	0,1¸0,3	-	-
10. Пресс дверопробивной с программным управлением	-	0,5¸1	-

После этого полученный размер партии необходимо сравнить со стойкостью штампового инструмента, которую берем из таблиц 24 и 26, ориентируясь на самый быстроизнашиваемый штамп (например, пробивной). Стойкость штампового инструмента необходимо брать до первой «переточки» (реставрации), т.е. указанную в таблицах полную стойкость надо разделить на количество «переточек» (реставраций). Например, полная стойкость штампа при изготовлении -й детали-представителя составляет 200 тыс. ударов (деталей), а количество «переточек» – 20. Тогда стойкость штампа до первой «переточки»

ударов (дет.).

Если при расчетах по формуле (15) размер партии деталей окажется меньше стойкости штампа до первой «переточки», то размер партии нужно принять равным или кратным стойкости штампа до первой «переточки» в соответствии с п. 2 (см. выше). Если штамповка ведется на линии, состоящей из нескольких прессов, то размер партии для каждого пресса принимается равным наименьшей партии.

После определения размеров партий для каждой детали-представителя приступают к расчету количества наладчиков. Так как оплата труда наладчиков производится ежемесячно, то расчеты ведем исходя из месячной программы выпуска деталей.

Месячный выпуск изделий по каждой детали-представителю

, (16)

где – годовая программа выпуска -й детали-представителя.

Количество наладчиков (чел.) рассчитывается через трудоемкость наладочных смен (на две смены)

, (17)

где – количество смен работы наладчиков. При работе в две смены =2; – действительный годовой фонд времени работы наладчика в месяц, ч/чел. Определяется через действительный годовой фонд времени работы наладчика = 1860 ч/чел,

=1860/12= 155 ч/чел;

– общее время переналадок оборудования в цехе в месяц

, (18)

где – общее время переналадок оборудования на деталь-представитель в месяц; – количество деталей-представителей.

, (19)

где – продолжительность одной переналадки (берется из табл.11); – количество переналадок в месяц всех прессов, изготавливающих -ю деталь-представитель

, (20)

где – количество переналадок одного пресса, на котором изготавливается деталей;

, (21)

где – количество деталей в группе -й детали-представителя; – принятое количество прессов или линий на -ю деталь-представитель.

Минимальное количество переналадок в месяц на каждую деталь-представитель, приходящуюся на один пресс, будет равно количеству деталей, изготавливаемых на прессе или линии .

Если стойкость самого быстроизнашивающегося элемента штампа или линии меньше, чем месячный план выпуска деталей, тогда необходимо определить количество переналадок на одном прессе (линии) в месяц

, (22)

где – стойкость самого быстроизнашивающегося элемента штампа или линии.

Если количество переналадок оборудования > 1, то округляем число в большую сторону. Если < 1, то принимаем количество переналадок пресса в месяц равным количеству закрепленных деталей.

Пример расчета (для листовой штамповки).

Исходные данные. На изготовление годовой программы -й детали-представителя необходимо пять прессов. Годовая программа выпуска изделий 240 тыс. шт. На одно изделие необходимо две -й детали-представителя. Всего в группе -й детали-представителя – 50 деталей.

Решение. Определим количество деталей, изготавливаемое на одном прессе

= 50/5 = 10 дет.

Количество изделий, которое необходимо изготовить в месяц

= 40 тыс. шт.

Если стойкость до первой реставрации самого быстроизнашивающегося элемента штампа не менее 40 тыс. шт., то количество переналадок на прессе равно количеству изготавливаемых на нем деталей

= = 10,

т.е. 10 раз в месяц.

Соответственно количество переналадок на всю группу -й детали-представителя в течение месяца

= 5´10 = 50 нал./мес.

Если стойкость до первой реставрации самого быстроизнашивающегося элемента штампа меньше месячного выпуска деталей (в нашем случае < 40 тыс. шт.), необходимо определить количество переналадок в месяц на каждый пресс

,

где – месячная программа выпуска деталей на данном прессе; – стойкость до первой реставрации самого быстроизнашивающегося элемента штампа.

Если = 25 тыс. деталей, тогда количество переналадок в месяц на каждый пресс

= 1,6.

Принимаем две переналадки в месяц.

Количество переналадок пресса, на котором изготавливается

= 20 нал./мес.

Количество переналадок в месяц всех прессов, изготавливающих -ю деталь-представитель

= 5´20 = 100 нал./мес.

После выполнения этих расчетов, используя данные табл.11, определяем суммарное время переналадки на -ю деталь. Например, если штамповка ведется на прессах мелких и особо мелких, то продолжительность переналадки при одном наладчике составляет 0,5 ч. Тогда

= 0,5´100 = 50 ч.

Примем для примера, что суммарное время переналадки оборудования для второй, третьей и четвертой деталей-представителей составляет соответственно = 60 ч; = 70 ч; = 40 ч.

Тогда общее время переналадки оборудования в цехе в месяц составит

= 50 + 60 + 70 + 40 = 220 ч.

Месячный фонд времени работы одного наладчика определяется через годовой фонд времени

= 1860/12 = 155 ч.

Таким образом, для обслуживания оборудования в одну смену требуется

= 220/155 = 2 чел.

При выполнении данного расчета следует учитывать, что при запуске производства в кузнечно- и листоштамповочном цехах должен быть создан определенный задел деталей (поковок), чтобы не сдерживать работу других цехов: механической обработки, сварки, сборки и др.

При дипломном проектировании, исходя из опыта работы мелких и средних листоштамповочных прессов, можно принять в смену по одному наладчику на 20 ед. мелких прессов и по одному наладчику на 10 ед. средних прессов.

Количество вспомогательных рабочих других профессий рассчитывается аналогично как для КШЦ, так и ЛШЦ.

Слесари-механики, электрики, смазчики рассчитываются по нормам обслуживания [6]

, (23)

где – продолжительность рабочей смены, мин; – средний коэффициент загрузки оборудования в цехе (рассчитывается по формуле (12)); – норма времени обслуживания на ремонтную единицу, соответственно механической и электрической частей технологического оборудования; принимается по [8, 16] или для массового и крупносерийного производства эти нормы равны

= (0,5¸0,65) мин / , (24)

где – категория ремонтной сложности единицы оборудования (см. прил. 3 или табл.8); – общее количество ремонтных единиц в цехе соответственно механической и электрической частей технологического оборудования

, (25)

где – количество ремонтных единиц соответственно механической и электрической частей технологического оборудования -го типа

. (26)

Таблица 12

Состав работающих в кузнечно-штамповочном цехе

Группы работающих	Классы цехов
IV
Вспомогательные	85¸100
ИТР	10¸12
СКП	4¸5
МОП	2¸3

Примечание. Количество вспомогательных рабочих дано в процентах от числа производственных рабочих; количество ИТР, СКП и МОП - в процентах от общего числа рабочих в кузнечном цехе

Таблица 13

Ведомость состава вспомогательных рабочих

Профессия	Количество рабочих	В том числе по разрядам
Наладчик
Слесарь (механик)
Электрик
Смазчик
Контролер
Итого

Примечание. В табл.13 приведен ориентировочный пример ее заполнения.

Количество контролеров принимается равным 4¸5 % от списочного состава основных производственных рабочих. Проведя вышеуказанные расчеты числа вспомогательных рабочих (при округлении расчетного количества), необходимо учесть возможность совмещения профессий. Например: наладчик-электрик, слесарь-смазчик.

Результаты расчетов необходимо сравнить с данными, приведенными в табл.10 и 12 [2]. Принимается большее количество рабочих (персонал цеха). Данные заносятся в таблицу по форме табл.13.