Допускаемое напряжение в сечениях болта при растяжении

[σ_р ] = = 240 МПа (Н/мм²).

Внутренний диаметр резьбы

d₁ = = 5,93 мм.

По ГОСТу 24705-81 принимаем метрическую резьбу с крупным шагом, с размерами болта: наружный диаметр резьбы d = 8 мм; внутренний диаметр резьбы d₁ = 6,647 мм; средний диаметр резьбы d₂ = 7,188 мм; шаг резьбы р = 1,25 мм; болты М8.

Усилие, прикладываемое к рукоятке ключа F_кл = = 80 Н.

При стандартной длине ключа L_кл = 15d = 15·8 = 120 мм; момент на ключе Т_кл = F_кл·L_кл = 80 · 120 = 9600 Н·мм = 9,6 Н·м.

Контрольные вопросы

1. Назначение и классификация соединений.

2. Какой вид сварки находит наибольшее применение и почему?

3. Назовите виды сварных соединений и в каких случаях они применяются?

4. Оцените сварное соединение по сравнению с заклепочным.

5. Сравните соединения встык и внахлестку, отметьте их достоинства и недостатки.

6. Дать классификацию сварных швов и в каких соединениях они применяются?

7. Сформулировать условия прочности сварных соединений встык и внахлестку.

8. Какие факторы влияют на прочность сварных соединений?

9. Что учитывается при определении допускаемых напряжений для сварных швов?

10. Области применения точечной и шовной контактной сварки.

11. Как образуется заклепочное соединение?

12. Какие материалы применяются для изготовления заклепок?

13. Назвать основные типы стандартных заклепок и их применение.

14. Области применение заклепочных соединений.

15. Что учитывается при расчете стержня заклепок на прочность?

16. Что определяется при проектировочном расчете заклепочного соединения из условия прочности?

17. Дать характеристику паяных и клеевых соединений и их применение.

18. На что следует обращать особое внимание при подготовке деталей к склеиванию и пайке?

19. Привести примеры применения сварных, заклепочных, паяных и клеевых соединений в узлах артиллерийской техники.

20. Назначение и виды соединений типа "вал-втулка".

21. Как образуется шпоночное соединение?

22. Основные типы шпонок и их применение.

23. Что нужно знать, чтобы выбрать стандартную шпонку?

24. Сформулировать условия прочности шпоночного соединения.

25. Назвать основные типы шлицевых (зубчатых) соединений и их применение.

26. В чем преимущества шлицевого соединения по сравнению со шпоночным?

27. Что такое штифтовое соединение и в каких случаях оно применяется?

28. Как производится расчет штифтового соединения?

29. Как образуется соединение деталей с натягом?

30. Достоинства и недостатки соединения с натягом по сравнению со шпоночным.

31. Привести примеры применения шпоночных и шлицевых соединений в узлах артиллерийской техники.

32. Основные типы резьбы и области их применения.

33. Основные типы крепежных деталей и способы стопорения.

34. Сформулировать достоинства и недостатки резьбовых соединений.

35. Назвать основные параметры резьбы.

36. Что такое момент затяжки, приложенный к гайке?

37. По каким напряжениям производится проверочный расчет резьбы на прочность?

38. Назвать основные типовые случаи нагружения болта. В каких конструкциях артиллерийского вооружения такие случаи применяются?

39. Как рассчитывают болты, поставленные с зазором без затяжки и с затяжкой при действии осевой силы?

40. Как рассчитывают болты, поставленные с зазором и без зазора в соединениях при сдвигающей нагрузке?

41. Привести примеры применения резьбовых соединений в конструкции артиллерийского орудия.

 

 

ГЛАВА 6. РЕДУКТОРЫ

6.1. Назначение, классификация и применение

в машинах и артиллерийской технике

Редукторы. Редуктор – агрегат с передачами зацеплением, который предназначен для уменьшения угловой скорости вращения выходного вала и увеличения вращающего момента.

Характеристики редукторов каждого типа определяются следующими основными параметрами: кинематической характеристикой – передаточным отношением; иловой характеристикой – вращающим моментом и допускаемой консольной нагрузкой на выходном валу; коэффициентом полезного действия (КПД); размерами и массой.

В приводах выходной вал редуктора соединяется с валом электродвигателя с помощью муфты или привод представляется в виде мотор-редуктора, в котором конструктивно объединены редуктор и электродвигатель. Различают редукторы общего и специального назначения.

Редукторы общего назначения в приводах комплектуются с асинхронными электродвигателями общего применения с синхронной частотой вращения 750, 1000, 1500 и 3000 мин^-1 и изготавливаются стандартными по межосевому расстоянию, передаточному отношению и вращающему моменту на выходе.

В редукторах специального назначения с нестандартными параметрами используются стандартные детали (зубчатые колеса, подшипники и т.д.).

В зависимости от типа передач различают зубчатые, червячные, планетарные, волновые и комбинированные редукторы, а по виду колес – цилиндрические и конические. Большинство редукторов выполняют двух- и трехступенчатыми.

Наибольшее применение находят зубчатые и червячные редукторы, а также их комбинации.

Зубчатые редукторы (рис.6.1). Выпускаются одноступенчатые цилиндрические при ί = 2…6,3; даухступенчатые цилиндрические соосной и развернутой схемы с ί = 8…40 (63); трехступенчатые цилиндрические с развернутой схемой расположения колес ί = 45…200; коническо-цилиндрические, где быстроходная ступень коническая передача с круговыми зубьями и ί = 2…4 а тихоходная – цилиндрическая с прямыми или косыми зубьями.

Рис. 6.1

Для уменьшения массы применяют зубчатые цилиндрические редукторы с раздвоенной быстроходной ступенью и трехступенчатые с раздвоенной второй ступенью.

Червячные редукторы (рис.6.2) выпускаются: червячные одноступенчатые с нижним, верхним, боковым горизонтальным и боковым вертикальным расположением червяка, обеспечивающие моменты (на тихоходном валу) 85…2000 Н·м в диапазоне ί = 100…6300.

 

Рис. 6.2

В ряде конструкций применяют двухступенчатые зубчато-червячные редукторы: червячно-цилиндрические или цилиндро-червячные с передаточным отношением до 150. Червячные редукторы отличаются плавностью и бесшумностью работы, но имеют низкий КПД (η = 0,5…0,8) и высокую стоимость обусловленную применением дорогостоящих материалов (бронза, латунь и др.) и сложностью изготовления.

Зубчатые планетарные и волновые редукторы по конструкции сложнее указанных, но они обеспечивают большие передаточные отношения на одну ступень ί = 15…300, меньший вращающий момент на единицу массы и компактность конструкции.

Широкое применение редуктора нашли в подъемных и поворотных механизмах артиллерийских орудий и боевых машин, например в системах, приведенных в табл. 6.1.

 

6.2. Корпусные детали. Уплотнительные устройства

Корпусные детали имеют, как правило, сложную форму, поэтому изготовляют их чаще всего литьем. Наиболее распространенным материалом является чугун (например, СЧ15), при необходимости уменьшить массу – легкий сплав (например, силумин). Корпусная деталь состоит из стенок, бобышек фланцев, ребер и других элементов, соединенных в единое целое.

Таблица 6.1

Тип вооружения	Подъемные механизмы	Поворотные механизмы
Противотанковая пушка МТ-12   Гаубица 2А65   Гаубица Д-30   Самоходная гаубица 2С19   Боевая машина БМ-21	2-х ступенчатый редуктор (коническая и червячная передачи) 3-х ступенчатый редуктор (2-х скоростная коническая, червячная и цилиндрическая передачи) 3-х ступенчатый редуктор (коническая, червячная и цилиндрическая передачи)   4-х ступенчатый редуктор (коническая, цилиндрическая, планетарная и червячная передачи)   2-х ступенчатый редуктор (цепная и планетарная передачи)	Винтовая пара     2-х ступенчатый редуктор (винтовая и планетарная передачи)   2-х ступенчатый редуктор (цилиндрическая и червячная передачи)   3-х ступенчатый редуктор (коническая, планетарная и червячная передачи)   2-х ступенчатый редуктор (цепная и планетарная передачи)

 

Толщину δ стенки, отвечающую требованиям технологии литья и необходимой жесткости корпуса редуктора, находят по формуле

δ = 1,8 6 мм,

где Т – вращающий момент на тихоходном валу, Н·м.

Размеры корпусов определяются числом и размерами размещенных в них деталей, относительным их расположением и величиной зазоров между ними. Ориентировочно размеры корпусов определяются при составлении компоновочной схемы и затем уточняются.

Общие вопросы конструирования корпусных деталей (выбор размеров фланцев, бобышек, оформление мест крепления, форма проушин и др.) подробно рассмотрены в [1].

Наиболее часто в редукторах используется картерная система смазки, при которой корпус редуктора является резервуаром для масла. Масло заливают через верхний люк. Для замены масла в нижней части корпуса предусматривают сливные отверстия.

Для предохранения от вытекания смазочного материала из подшипниковых узлов, а также для защиты их от попадания извне пыли и влаги применяют уплотнительные устройства.

 

 

Рис.6.3

В машиностроении широко применяют манжетные уплотнения. Манжета (рис.6.3) состоит из корпуса 1, изготовленного из бензомаслостойкой резины; каркаса 2, представляющего собой стальное кольцо, и браслетной пружины 3. Манжету обычно устанавливают рабочей кромкой внутрь корпуса так, чтобы обеспечить к ней хороший доступ масла.

Кроме манжетных уплотнений, находят применение торцевые, щелевые, лабиринтные, центробежные и комбинированные уплотнения [1].

6.3. Этапы проектирования сопряжения деталей

Технические измерения, допуски и посадки, размерные цепи

Каждая машина (изделие) состоит из множества деталей, которые различным способом соединены (сопряжены) друг с другом.

Для сопрягаемых деталей важным являются обеспечение их взаимозаменяемости. Взаимозаменяемостью называют свойства независимо изготовленных деталей занимать свое место в машинах без дополнительной механической или ручной обработки при сборке или ремонте и обеспечивать нормальную работу данного изделия в соответствии с требованиями технической документации.

При проектировании взаимозаменяемость обеспечивается на следующих этапах:

при определении размеров сопрягаемых деталей;

при определении допусков размеров;

при выборе типа посадки;

при определении допусков формы и расположения поверхностей;

при выборе шероховатости поверхностей.

 

6.3.1. Понятие о размерах, размерных цепях и отклонениях

Под размером элементов, образующих гладкие соединения и аналогично несопрягаемых элементов понимается:

в цилиндрических соединениях – диаметр;

в плоских – расстояние между параллельными плоскостями по нормали к ним.

Под измерением понимается процесс, заключающийся в сравнении измеряемой величины с некоторыми ее значениями, принятыми за единицу измерения. Различают действительный, предельный и номинальный размеры.

Действительным называют размер (D_D,, d_D), установленный измерением детали с допускаемой погрешностью.

Два предельно допускаемых размера (D_max, D_min), между которыми должен находиться действительный размер годной детали, называются предельными размерами.

Номинальным размером (D_H, d_H) называется размер, который служит началом отсчета отклонений и относительно которого определяются предельные размеры. Он указывается на чертежах деталей и выбирается, исходя из функционального назначения детали путем расчета (на прочность, жесткость и т.п.) и других конструктивных и технологических соображений.

Совокупность последовательно расположенных по замкнутому контуру размеров, определяющих различные виды связей между поверхностями деталей, называется размерной цепью детали.

Отклонением размера называется алгебраическая разность между размером (действительным, предельным) и соответствующим номинальным размером. Величины предельных отклонений установлены стандартом ГОСТ 25347-82.

6.3.2. Понятие о допусках размеров

Допуск размера – это разность между наибольшим и наименьшим предельными размерами или верхними и нижними отклонениями (рис.6.4):

для отверстия Т _D = D_max – D_min или T _D = ES – EI;

для вала T _d = d_max – d_min или T _d = es – ei.

Нулевая линия – линия, соответствующая номинальному размеру, от которой откладываются отклонения размеров.

Рис. 6.4

Поле допуска – зона, заключенная между линиями, соответствующими верхнему и нижнему отклонениям.

 

6.3.3. Понятие о посадках

Разность размеров отверстия и вала до сборки определяет характер соединения деталей (посадку), т.е. большую или меньшую свободу относительного перемещения деталей и степень сопротивления их взаимному смещению.

Разность размеров отверстия и вала, если размер отверстия больше размера вала, называется зазором S = D – d.

Разность размеров вала и отверстия до сборки, если размер вала больше размера отверстия, называется натягом N = d – D.

В зависимости от взаимного расположения полей допусков отверстия и вала различают посадки: с зазором, натягом, переходные.

Посадка с зазором – посадка, при которой обеспечивается зазор в соединении (поле допуска отверстия расположено над полем допуска вала).

Посадка с натягом – посадка. При которой обеспечивается натяг в соединении (поле допуска отверстия расположено под полем допуска вала).

Переходная посадка – посадка, при которой возможно получение как зазора, так и натяг (поля допусков отверстия и вала полностью или частично перекрывают друг друга).

Система допусков и посадок оформлена в виде стандартов:

ГОСТ 25346-82 – общие положения, ряды допусков и основных отклонений;

ГОСТ 25347-82 – поля допусков и рекомендуемые посадки.

6.3.4. Понятие о допусках формы и расположения поверхностей

Отклонения формы и расположения поверхностей деталей машин и механизмов снижают точность взаимного расположения составных частей, точность их относительного перемещения при работе, повышают износ, отрицательно влияют на прочность соединений с натягом.

Основные термины и определения, относящиеся к отклонениям и допускам формы и расположения поверхностей деталей машин, устанавливает ГОСТ 24642-81.

Для плоских поверхностей характерно отклонение от прямолинейности и плоскостности, частными видами таких отклонений являются выпуклость и вогнутость.

Для цилиндрических поверхностей характерно отклонение от круглости, частными видами которого являются овальность и огранка.

Основными видами отклонения расположения поверхностей являются: отклонение от перпендикулярности плоскостей, отклонение наклона плоскости, отклонение соосности, отклонение симметричности и др.

6.3.5. Понятие о шероховатости поверхностей

Шероховатость поверхности – совокупность неровностей поверхности с относительно малыми шагами на базовой длине.

По ГОСТ 25142-82 основными параметрами для оценки шероховатости являются высота R_z неровностей профиля по десяти точкам и среднее арифметическое отклонение профиля на базовой длине.

Система допусков и посадок оформлена в виде стандартов:

ГОСТ 25346-82 – общие положения, ряды допусков и основных отклонений;

ГОСТ 25347-82 – поля допусков и рекомендуемые посадки.

 

6.3.4. Понятие о допусках формы и расположения поверхностей

Отклонение формы и расположения поверхностей деталей машин и механизмов снижают точность взаимного расположения составных частей, точность их относительного перемещения при работе, повышает износ, отрицательно влияют на прочность соединений с натягом.

Основные термины и определения, относящиеся к отклонениям и допускам формы и расположения поверхностей деталей машин, устанавливает ГОСТ 24642-81.

Для плоских поверхностей характерно отклонение от прямолинейности и плоскости, частными видами таких отклонений являются выпуклость и вогнутость.

Для цилиндрических поверхностей характерно отклонение от круглости, частными видами которого являются овальность и огранка.

Основными видами отклонения расположения поверхностей являются: отклонение от перпендикулярности плоскостей, отклонение наклона плоскости, отклонение соосности, отклонение симметричности и др.

 

6.3.5. Понятие о шероховатости поверхностей

Шероховатость поверхности – совокупность неровностей поверхности с относительно малыми шагами на базовой длине.

По ГОСТ 25142-82 основными параметрами для оценки шероховатости являются высота R_z неровностей профиля по десяти точкам и среднее арифметическое отклонение профиля на базовой длине R_a, мкм – назначают на все обработанные поверхности.

Для обозначения на чертежах шероховатости поверхностей применяют соответствующие знаки (,,). Если вид обработки поверхности не устанавливают, то применяют знак " ". Это обозначение является предпочтительным. Обозначение преобладающей шероховатости показывают в право верхнем углу поля чертежа.

Числовые значения параметра шероховатости R_a принимают по таблицам справочников.

 

6.4. Курсовое проектирование

Итоговым этапом изучения прикладной механики является выполнение курсового проекта по проектированию электромеханического (ручного) привода различных механизмов артиллерийских орудий, РСЗО, ПТРК и базовых машин с разработкой одноступенчатого цилиндрического, конического, червячного или планетарного редуктора.

Курсовой проект по прикладной механике – первая значительная самостоятельная расчетно-конструкторская и эксплуатационная работа курсантов инженерного профиля.

Выполнение курсового проекта имеет целью закрепление, обобщение и расширение знаний по общенаучным и общепрофессиональным дисциплинам; научить курсантов применять полученные знания для решения конкретных практических военно-прикладных задач; привить навыки самостоятельного проектирования, производства расчетов электромеханического (ручного) привода, применяемого в системах ракетно-артиллерийского вооружения, навыки проведения научных исследований, обоснования принимаемых решений, разработка конструкторской документации с выполнением чертежно-графических работ; подготовить курсантов к выполнению последующих курсовых и дипломных проектов.

При курсовом проектировании можно выделить в основном три этапа:

подготовительный, практическое выполнение курсантами курсового проекта и его защита.

В подготовительный период на кафедре решаются следующие основные вопросы:

разработка тематики курсовых проектов с учетом их военно-прикладной направленности по специальности и согласование с военно-профессиональными кафедрами;

разработка индивидуальных заданий с учетом количества часов, отводимых на курсовое проектирование по учебному плану, и методической документации;

предварительная постановка цели, содержания, объема и требований к курсовому проекту на заключительной лекции по деталям машин;

назначение и распределение руководителей по учебным взводам (группам) с учетом их учебной нагрузки и изучение ими степени подготовленности каждого курсанта;

разработка специальных вопросов исследовательского характера для включения их в задания наиболее подготовленным курсантам;

проверка готовности зала курсового проектирования и материального обеспечения;

подбор учебной и методической литературы по курсовому проектированию;

составление графика занятий по расписанию и самостоятельной работы курсантов под руководством преподавателя по согласованию с командирами подразделений;

изготовление экрана хода выполнения курсового проекта на кафедре и в подразделениях;

выдача индивидуальных заданий каждому курсанту.

Каждый курсант составляет график работы над курсовым проектом с указанием сроков и процента выполнения, который утверждается руководителем.

Основными вопросами, подлежащими разработке в курсовом проекте являются:

1. Общий расчет привода.

2. Расчет передачи.

3. Эскизное проектирование передачи.

4. Проверочный расчет выходного вала редуктора на прочность.

5. Проверочный расчет подшипников выходного вала.

6. Расчет соединения "вал-ступица" выходного вала.

7. Выбор муфты для соединения вала электродвигателя с входным валом редуктора.

8. Эскизное проектирование корпуса редуктора.

9. Сборка и особенности эксплуатации привода.

К защите курсового проекта представляются: пояснительная записка со спецификацией (формат А4), сборочный чертеж редуктора, кинематическая схема привода, рабочий чертеж зубчатого (червячного) колеса, выполненные и оформленные в соответствии с требованиями ЕСКД.

При работе над проектом курсантам представляется полная самостоятельность, инициатива, творчество и изобретательность. Он является автором проекта и отвечает за все расчеты и конструктивные решения, а также качество и сроки выполнения.

Руководитель должен в течение всей работы курсанта над проектом внимательно следить за его работой, а также консультировать по всем возникающим вопросам. Задача руководителя заключается не в подмене курсанта при проектировании, а в организации самостоятельной работы в правильном направлении; научить и заставить подбирать и работать с учебной и технической литературой, ГОСТами справочниками; делать анализ полученных результатов и правильные выводы.

Пример последовательности выполнения и оформления пояснительной записки в соответствии с одним из заданий на курсовой проект.

Титульный лист.

Задание на курсовой проект.

Спецификация.

Содержание.

Введение.

 

1. Общий расчет привода.

1.1. Расчетная схема и ее анализ. Исходные данные.

1.2. Выбор электродвигателя.

1.3. Кинематический расчет привода.

1.4. Силовой расчет привода.

Таблица результатов расчета.

2. Расчет цилиндрической прямозубой передачи.

2.1. Расчетная схема. Исходные данные.

2.2. Выбор материала и термической обработки колес.

2.3. Допускаемые контактные напряжения.

2.4. Допускаемые изгибные напряжения.

2.5. Проектировочный расчет.

2.5.1. Межосевое расстояние.

2.5.2. Предварительные основные размеры колеса.

2.5.3. Модуль передачи.

2.5.4. Числа зубьев колес.

2.5.5. Фактическое передаточное число.

2.5.6. Размеры колес.

2.5.7. Силы в зацеплении.

2.5.8. Степень точности зацепления.

2.6. Проверочный расчет.

2.6.1. По напряжениям изгиба зубьев.

2.6.2. По контактным напряжениям.

Таблица результатов расчета.

3. Эскизное проектирование передачи.

3.1. Проектировочный расчет входного вала.

3.1.1. Расчетная схема. Исходные данные.

3.1.2. Геометрические размеры вала.

3.2. Проектировочный расчет выходного вала.

3.2.1. Расчетная схема. Исходные данные.

3.2.2. Геометрические размеры вала.

3.3. Выбор подшипников вала.

3.4. Эскизная компоновка передачи.

Таблица результатов расчета.

4. Проверочный расчет выходного вала.

4.1. Расчетная схема. Исходные данные.

4.2. Определение внешних нагрузок (реакций связей).

4.3. Определение внутренних усилий в поперечных сечениях вала.

4.4. Выбор материала. Расчет вала на статическую прочность.

5. Проверочный расчет подшипников выходного вала.

5.1. Расчетная схема. Исходные данные.

5.2. Проверочный расчет по динамической грузоподъемности.

6. Расчет соединения "вал-ступица" выходного вала.

6.1. Расчетная схема. Исходные данные.

6.2. Выбор и расчет основных параметров шпонки. Проверочный расчет соединения на прочность.

7. Выбор муфты входного вала.

8. Эскизное проектирование корпуса редуктора.

8.1. Основные параметры корпуса редуктора.

8.2. Расчет стаканов подшипников (если они имеются).

8.3. Эскиз корпуса редуктора.

8.4. Система смазки и уплотнения.

9. Сборка и особенности эксплуатации привода.

Заключение.

Список использованных источников.

 

Контрольные вопросы

1. Для чего применяют редукторы?

2. Назвать основные технические характеристики редуктора.

3. Сформулировать классификацию редукторов по типу применяемых передач.

4. В каких случаях применяют многоступенчатые редукторы?

5. Каким образом определяется толщина стенки корпуса редуктора?

6. Привести примеры применения различных редукторов в механизмах наведения артиллерийских орудий и боевых машин РСЗО.

7. Что называется размерной цепью детали?

8. Какие посадки применяют для соединения вала со ступицей?

9. Сформулировать цель выполнения курсового проекта по прикладной механике.

 

 

БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК

 

1. Андриенко Л.А. и др. Под редакцией Ряховского А.А. Детали машин. М.: Издательство МГТУ им. Н.Э.Баумана, 2004-519 с.

2. Дунаев П.Ф., Леликов О.П. Конструирование узлов и деталей машин. М.: Издательский цент "Академия", 2003 – 496 с.

3. Иванов М.Н. Детали машин. М.: "Высшая школа", 1998 – 383 с.

4. Иосилевич Г.Б., Строганов Г.Б., Маслов Г.С. Прикладная механика. М.: "Высшая школа", 1989-351 с.

5. Феодосьев В.И. и др. Сопротивление материалов. М.: Издательство МГТУ им. Н.Э.Баумана, 2003 – 592 с.

6. Фролов К.В. и др. Теория механизмов и машин. М.: "Высшая школа", 1987 – 496 с.

 

О Г Л А В Л Е Н И Е

 

Введение	...............................................
Глава 1.	Основы проектирования машин и механизмов....
1.1.	Предмет и задачи раздела "Детали машин"..........
1.2.	Машины и механизмы. Их классификация..........
1.3.	Требования к машинам и механизмам..............
1.4.	Основные критерии работоспособности и расчета деталей машин....................................
1.5.	Особенности проектирования изделий..............
	Контрольные вопросы...........................
Глава 2.	Механизмы....................................
2.1.	Назначение, классификация и применение механизмов.
2.2.	Структурный анализ механизмов..................
2.3.	Кинематический анализ механизмов...............
2.4.	Динамический и силовой анализ механизмов........
2.5.	Синтез (проектирование) механизмов..............
2.6.	Коэффициент полезного действия машин и механизмов.
2.7.	Режимы работы машины.........................
2.8.	Кулачковые механизмы..........................
	Контрольные вопросы...........................
Глава 3.	Механические передачи трением и зацеплением...
3.1.	Общие сведения о передачах......................
	3.1.1. Назначение и классификация передач. Применение передач в узлах артиллерийской техники......
	3.1.2. Основные кинематические и силовые отношения.
	3.1.3. Общий расчет привода.....................
3.2.	Зубчатые передачи..............................
	3.2.1. Назначение, классификация и применение в машинах и артиллерийском вооружении............
	3.2.2. Основной закон зацепления..................
	3.2.3. Геометрия и кинематика эвольвентных зубчатых передач и зацеплений........................
	3.2.4. Виды разрушения зубьев и критерии работоспособности.................................
3.3.	Цилиндрические зубчатые передачи................
	3.3.1. Расчет зубьев цилиндрических передач на изгибную прочность..........................
	3.3.2. Расчет зубьев цилиндрических передач на контактную прочность. Допускаемые напряжения.
	3.3.3. Особенности цилиндрических косозубых и шевронных передач. Понятие о передачах с зацеплением Новикова.............
3.4.	Понятие о планетарных, волновых передачах и дифференциальных механизмах......................
	3.4.1. Планетарные передачи......................
	3.4.2. Волновые передачи.........................
3.5.	Червячные передачи.............................
	3.5.1. Назначение, классификация и применение в машинах и артиллерийском вооружении...........
	3.5.2. Геометрия, кинематика, КПД, усилия..........
	3.5.3. Расчет червячных передач...................
3.6.	Конические передачи. Понятие о гипоидных передачах.
	3.6.1. Геометрия, кинематика и усилия..............
	3.6.2. Работоспособность конической передачи......
	3.6.3. Понятие о гипоидных передачах..............
3.7.	Понятие о винтовых, фрикционных, ременных и цепных передачах..................................
	3.7.1. Винтовые передачи.........................
	3.7.2. Фрикционные передачи.....................
	3.7.3. Ременные передачи.........................
	3.7.4. Цепные передачи...........................
	Контрольные вопросы...........................
Глава 4.	Детали и сборочные единицы передач............
4.1.	Валы и оси.....................................
	4.1.1. Назначение, классификация, конструкция и применение осей и валов в машинах и артиллерийском вооружении.......................
	4.1.2. Методика расчета осей и валов на прочность, жесткость, выносливость и колебания.........
4.2.	Муфты и тормоза...............................
	4.2.1. Общие сведения...........................
	4.2.2. Неуправляемые муфты......................
	4.2.3. Управляемые и самоуправляемые муфты......
	4.2.4. Выбор и понятие о расчете муфт..............
	4.2.5. Назначение, классификация, конструкция и применение тормозов в машинах и артиллерийской технике.
4.3.	Опоры скольжения и качения.....................
	4.3.1. Назначение, классификация и применение опор в машинах и артиллерийской технике.........
	4.3.2. Подшипники скольжения....................
	4.3.3. Подшипники качения.......................
4.4.	Упругие элементы...............................
	4.4.1. Общие сведения...........................
	4.4.2. Пружины.................................
	Контрольные вопросы...........................
Глава 5.	Соединения деталей и узлов машин..............
5.1.	Назначение и классификация соединений...........
5.2.	Неразъемные соединения.........................
	5.2.1. Сварные соединения........................
	5.2.2. Заклепочные соединения....................
	5.2.3. Паяные и клеевые соединения................
5.3.	Разъемные соединения...........................
	5.3.1. Назначение и классификация
	5.3.2. Шпоночные соединения: основные типы, конструкция и расчет..........................
	5.3.3. Шлицевые соединения: основные типы, понятие о расчете..............................
	5.3.4. Понятие о штифтовых, профильных и соединениях с натягом.............................
	5.3.5. Резьбовые соединения. Расчет крепежных резьбовых соединений, применяемых в артиллерийской технике........
	Контрольные вопросы...........................
Глава 6.	Редукторы.....................................
6.1.	Назначение, классификация и применение в артиллерийской технике................................
6.2.	Корпусные детали. Уплотнительные устройства.....
6.3.	Этапы проектирования сопряжения деталей.........
6.4.	Курсовое проектирование
	Контрольные вопросы...........................
	Библиографический список......................