Организация рациональных материальных потоков в производстве.

МП – это отнесенная к временному интервалу совокупность ТМЦ, рассматриваемых в процессе приложения к ним различных логистических операций. МП образуется в результате транспортировки, складирования и выполнения других материальных операций с сырьем, п/ф и ГП – начиная от первичного источника сырья и заканчивая конечным потребителем. Варианты организации МП: 1) «самовывоз» характеризуется признаками: отсутствует единый орган, обеспечивающий оптимальное ис­пользование транспорта (п/п самостоятельно договариваются с транспортными органами и, получив машину, при­езжают по мере необходимости за товаром); нет жестких тре­бований к типам используемого транспорта - главное вывезти товар; возможно, что не созданы условия для беспрепятственного подъезда транспорта, быстрой разгрузки и приём товаров. Каждый из участников организует МП лишь в пределах участка своей деятельности. 2) «централизованная доставка» характеризуется признаками: участники логист-го процесса создают единый орган, цель которого – оптимизация совокупного МП;

Движение МП должно быть упорядоченно в пространстве, т.е. быть однонаправленным. Однонаправленное движение предметов труда организуется в соответствии с принципами организации пр-ва (стандартизация, специализация, прямоточность) и проектируется в виде типовой схемы движения предметов труда. (ТСДПТ). ТСДПТ проектируется по 2-м группам параметров: предметном и маршрутном. Предметная группа параметров описывает всю годовую номенклатуру предпр-ия и выделяет однородные предметы труда, которые могут передаваться между подразделениями по одному маршруту. Маршрутная группа параметров определяет рациональную последовательность произв-ых подразделений и видов основного технол-го оборудования. Выбирается форма организации произв-го процесса (поточная или непоточная), затем выбираются рациональные маршруты с минимальными затрат. Затем формируются ТСДПТ из рациональных маршрутов.

Модель зависимых запасов. Информационные составляющие: производственный график; спецификации или ведомость применяемых материалов (как сделать продукт); наличие материалов на складе (что на складе); материалы в заявке (что заказано); текущее время (как много его потребуется на получение ком­понент)

20. Значение запасов для цепей поставок. Анализ издержек на создание и содержание запасов.

В цепи поставок предприятие покупает материалы у предыдущих поставщиков, добавляет к ним ценность и продает их следующим потребителям. В идеале материалы должны перемещаться по цепи поставок без сбоев. Но всегда возникают задержки, и когда ресурсы перестают перемещаться, возникают запасы, т.е. они образуются каждый раз, когда входящие или исходящие ресурсы в организации не используются, хотя доступны. Несмотря на тенд-цию к сокращению запасов, существуют причины, по к-ым фирмы их создают. Причины создания запасов: 1)возможность колебания спроса, 2)сезонные колебания спроса некоторых видов товаров, 2)скидки за покупку крупной партии товара, 3)спекуляция (цена на некоторые товары может возрасти, предприятие, которое предвидело этот рост, создает запас с целью снижения себестоимости), 4)снижение издержек, связанных с размещением и доставкой заказа, 5)вероятность нарушения установленного графика поставок, 6)снижение издержек, связанных с производством единицы продукции (использование эффекта масштаба), 7)возможность равномерного осуществления операций по производству и распределению (более равномерный процесс реализации продукции), 8)возможность немедленного обслуживания покупателей, 9)сведение к минимуму простоев производства из-за отсутствия запасных частей, 10)упрощение процесса управления производством (создание запасов п/ф)

Виды затрат: 1) по закупкам: оформление заказа, транзакционные издержки; транспортные издержки; 2) по содержанию запаса: аренда, текущие затраты по содержанию складов (амортизация, отопление, освещение, оплата труда специального персонала и т.д.), операции по перемещению запасов; 3) дополнительные налоги; 4) затраты, связанные с риском потерь; 5) отвлечение части финансовых средств на поддержание запасов;

21. АВС-анализ запасов материальных ресурсов. Практическое приложение результатов анализа.

В логистике ABC-анализ применяют, ставя цель сокращения величины запасов, сокращения количества перемещений на складе, сокращения хищений материальных ценностей. Управляя запасами предприятия иногда приходится принимать решения по десяткам тысяч позиций ассортимента. При этом разные позиции ассортимента заслуживают разного внимания, так как с точки зрения вклада в тот или иной результат торговой или производственной деятельности они являются неравноценными.

ABC-анализраспределяет продукты по категориям, показывающим степень важности контроля запасов. Основой ABC-анализа является "Правило 80:20" (или правило Парето), согласно которому 20% объектов, с которыми обычно приходится иметь дело, дают 80% результатов этого дела.

Анализ АВС обычно начинается с вычисления общего годового использования каждой единицы по показателю стоимости: число единиц, используемых за год × стоимость единицы. Если перечислить все продукты в порядке снижающейся годовой стоимости, то продукты группы А окажутся на вершине списка, группы В – в середине, группы С – в конце.

АВС-анализ делит запасы на несколько классов:

1. класс A - узкий ассортимент (обычно 10% от полного списка) на который идет основная часть затрат (70%). 2. класс B - средняя группа (20%), затраты составляют 20% от полной суммы. 3. класс C - основная часть списка (70%), но с малыми суммарными затратами (около 10%)

Такой способ категорирования подсказывает, что нужно вести пристальный контроль за дорогостоящими запасами класса A, можно слабее отслеживать состояние объектов в классе B и меньше всего заботиться о классе C.

Порядок проведения ABC-анализа:

1. Формулирование цели анализа. Например, ставя цель сокращение запасов на складе, необходимо выделить ассортимент, на долю которого приходится основная часть продаж. Если цель – сокращение перемещений на складе, то ассортимент разделяется по признаку встречаемости в отгрузочных накладных.

2. Идентификация объектов управления, анализируемых методом ABC. (объектом может быть отдельная позиция ассортимента, поставщики и т.д.)

3. Выделение признака, на основе которого будет осуществлена классификация объектов управления

4. Оценка объектов управления по выделенному признаку

5. Группировка объектов управления в порядке убывания значения признаков (верхняя часть упорядоченного списка будет играть ключевую роль с точки зрения намеченной цели)

6. построение кривой ABC

7. Разделение объектов на 3 группы

22. Системы управления запасами.

Управление запасами — это процесс прогнозирования, нормирования, планирования, организации, контроля, стимулирования и регулирования сроков и объемов выполнения заказов на восполнение нормы запасов в логистической системе «закупки - производство - распределение» (т.е. в системе обеспечения материалами, п/ф, покупными изделиями и в системе распределения ГП и услуг).

1). С фиксированным размером заказа. Размер заказа явл. постоянной величиной и повторный заказ подается при уменьшении наличных запасов до опр-го уровня точки заказа. Оптимальный размер по критерию минимизации совокупных затрат на хранение запаса и повторение заказа рассчитывается по формуле Вильсона:

ОРЗ = √(2AS / i). А – затраты на поставку единицы заказываемого продукта, руб., S – потребность в заказываемом продукте шт., i – затраты на хранение единицы заказываемого продукта, руб./шт.

Затраты (А) включают: 1) стоимость транспортировки заказа, 2) затраты на разработку условий поставки, 3) стоимость контроля исполнения заказа, 4) затраты на выпуск каталогов, 5) стоимость форм документов.

2). С фиксированным интервалом времени м/у заказами. Заказы делаются в строго определенные моменты времени, которые отстоят друг от друга не равные интервалы. Расчет интервала времени между заказами: I = N / (S/ОРЗ), N – количество раб. дней в году, S – потребность в заказываемом продукте, шт., ОРЗ – оптимальный размер заказа. Расчет размера заказа в системе с фиксированным интервалом времени между заказами:

РЗ = МЖЗ – ТЗ + ОП, РЗ – размер заказа, шт., МЖЗ – максимально желательный заказ, шт., ОП – ожидаемое потребление за время поставки, шт., ТЗ – текущий запас.

3). С установленной периодичностью пополнения запасов до постоянного уровня. Сущность: заказ повторяется ч/з равные промежутки времени. При уменьшении запаса до порогового уровня производится очередной заказ. РЗ = МЖЗ – ПУ + ОП.

4). Система максимум – минимум. Заказ проводится в случае, если запас < или = минимальному уровню запаса. Заказы производятся не в каждом рассматриваемом интервале времени, а только при необх-ти достижения величины запасов порогового уровня. РЗ = МЖЗ – ПУ + ОП.