Кодирование поверхностей деталей в САПР.

Кодирование деталей. Кодирование может быть осуществлено двумя способами.

Первый способ – кодово-текстовое описание детали. Полученный код (как правило, примерно одна страница печатного текста) содержит полную информацию как о детали в целом, так и во всех ее конструктивных элементах (поверхностях, покрытиях, термической обработке и др.).

Второй способ – конструкторско-технологический код, который содержит обобщенную информацию о детали без излишней детализации. Код состоит из отдельных фрагментов, описывающих тот или иной признак. Каждый фрагмент имеет фиксированное количество разрядов. Заранее оговаривается, как кодируется признак – цифровым или символьным кодом. Конкретный код каждого признака устанавливается, как правило, по-разному в каждой конкретной АСТПП. Значение класса детали обозначают в соответствии со Всесоюзным технологическим классификатором деталей машиностроения и приборостроения: тела вращения – код 71; корпусные детали – код 72 и т.д.

Следующий фрагмент кода – обрабатываемая поверхность – может быть закодирован, например_____, следующим образом. Сначала кодируется основная форма, как это показано в табл. 5. Элементы основной формы определяют форму детали, ее структуру и габаритные размеры. Следующий этап – кодирование элементов наложения, т.е. различных поверхностей, образованных в результате последующей обработки поверхностей основной формы или поверхностей наложения (к таким относятся фаски, грани, резьбы, элементы зубчатых зацеплений, отверстия и т.д.). Например, кодирование резьб может быть осуществлено следующим образом: метрическая внутренняя – код 010, метрическая наружная – код 110, трапециидальная внутренняя – код 020, трапециидальная наружная – код 120 и т. д. Аналогично кодируется вид заготовки, например: литье в разовые формы – код 100, прокат круглый 211, прокат квадратный 212, прокат шестигранный 213, прокат трубный 216, штамповка 310 и т.д.

Рассмотрим пример построения кода детали. В качестве детали будем использовать трубу с внутренней резьбой (рис. 24).Полученный код (71 002 010 216) расшифрован в табл. 6.

18. Технические требования к аппаратному обеспечению для работы систем диспетчеризации.

Главная причина, почему системы диспетчеризации оказываются все более востребованы в современных проектах автоматизации инженерного оборудования, заключена в том, что использование таких систем позволяет получить экономию ресурсов сразу по нескольким направлениям:

- снижение расходов на эксплуатацию и обеспечение бесперебойной работы обору-дования за счет своевременного реагирования обслуживающего персонала на тре-бующие вмешательства ситуации (защита калориферов от замерзания, необхо-димость замены фильтров и т. д.)

- снижение расходов на энергоносители за счет оптимального регулирования пара-метров работы оборудования - фэн-койлов, чиллера, приточных установок и т. д.

- возможность коммерческого и технологического учета энергоресурсов

- ведение автоматизированного учета эксплутационных ресурсов инженерного обо-рудования с целью проведения своевременного технического обслуживания

- обеспечения оперативного взаимодействия эксплуатационных служб

- планирование проведения профилактических и ремонтных работ инженерных систем

- документирование протекания технологических процессов, работы инженерных сис-тем и действий обслуживающего персонала.

Cоздание систем удалённой беспроводной диспетчеризации объектов и удалённого беспроводного управления технологическими процессами на объектах, сбор, архивация и обработка полученной информации с выводом на монитор оператора текущих значений измеряемых параметров в режиме реального времени; Возможность дублирования архивации, как на пунктах центрального наблюдения-управления,так и локально на местах.

Удалённое беспроводное поддержание любых рабочих и обеспечивающих параметров на контролируемых объектах в пределах заданных значений, а также возможность удалённого беспроводного регулирования работы оборудования и немедленное реагирование на внештатные и аварийные ситуации путём их пердупреждения и нейтрализации с помощью программного обеспечения и оборудования, создаваемого нашими специалистами по техническому заданию Заказчика.

Разработка и изготовление приемо-передающих узлов и базового программного обеспечения для беспроводной контрольно-измерительной системы, предназначенной для работы в стандарте GPRS.

Помощь в разработке технических заданий, подборе материалов и создание электрических схем для изготавливаемых систем и оборудования.

Разработка и изготовление любой электрощитовой продукции из материалов импортных и отечественных производителей, исходя из финансовой возможности Заказчика и требований надёжности оборудования.

Консультирование и обучение технического персонала Заказчика для работы с приобретаемой продукцией.

Гарантийное и послегарантийное обслуживание оборудования, а также абонементное обслуживание на весь срок эксплуатации.

SCADA (аббр. от англ. Supervisory Control And Data Acquisition, Диспетчерское управление и сбор данных) — данное понятие обычно применяется к системе управления в промышленности: система контроля и управления процессом с применением ЭВМ. Процесс может быть технологическим, инфраструктурным или обслуживающим:

Технологические процессы включают — производство, выработку энергии, конструирование, переработка. Может протекать в непрерывном, пакетном, периодическом или дискретном режимах.

Инфраструктурные процессы могут быть общественными либо частными, и включают: обработку и распределение воды, сбор и обработку сточных вод, нефте- и газо- проводы, передачу и распределение электроэнергии, системы оповещения для гражданской обороны, и большие системы связи.

Процессы в сфере обслуживания имеют как частную так и общественную стороны — здания, аэропорты, корабли и космические станции. Они контролируют и управляют HVAC, доступом и потреблением энергии.

Основные компоненты системы

SCADA—система обычно содержит следующие подсистемы:

Человеко-машинный интерфейс (HMI, англ. Human Machine Interface) — инструмент, который представляет данные о ходе процесса человеку оператору, что позволяет оператору контролировать процесс и управлять им.

Диспетчерская система — собирает данные о процессе и отправляет команды процессору (управление).

Абонентский оконечный блок, либо УСО (RTU, англ. Remote Terminal Unit), подсоединяемый к датчикам процесса, преобразует сигнал с датчика в цифровой код и отправляет данные в диспетчерскую систему.

Программируемый Логический Контроллер (PLC, англ. Programmable Logic Controller) используется как полевое устройство из-за экономичности, универсальности и гибкости, нежели RTU специального назначения.

Коммуникационная инфраструктура для реализации промышленной сети.