Классификация способов бурения скважин

Количественный показатель буримости

Показатели, полученные при определённых параметрах, ложатся в основу классификаций и используются впоследствии для нормирования процесса бурения. В качестве количественного показателя чаще всего применяется Vмех — механическая скорость проходки. Преимущество такого выбора в том, что данное значение может быть точно установлено. Этот показатель учитывает наибольшее число всевозможных факторов, возникающих в процессе бурения. Недостатком выбора Vмех в качестве показателя буримости является необходимость время от времени пересчитывать шкалы, основанные на данном значении, так как технологии не стоят на месте, а буровое оборудование постоянно совершенствуется.

Как уже было замечено, буримость представляет собой комплексную характеристику, зависящую от целого ряда факторов. Практически все физико-механические свойства в той или иной степени влияют на данный показатель. Кроме того, значительное влияние оказывает также и структура, состав породы, не говоря уже о характере соединения её зёрен между собой. Для удобства все горные породы разделены на группы с учётом их буримости и петрографических характеристик. Такое разделение именуется классификацией горных пород по буримости.

Классификация горных пород по буримости

I категория

Рыхлые: пески, лесс, супеси без щебня и гальки; растительный слой без корней; торф; иловатые грунты; слабый мел.

II категория

Охристая железная руда; растительный слой с корнями или вкраплениями мелкого (до 3 см) щебня и гальки; продукты выветривания метаморфизованных горных пород; суглинки и супеси с примесью мелкого щебня и гальки (до 20%); галит (каменная соль); сажи; диатомит; мел; плывун без напора; рыхлый мергель; лесс; плотный суглинок.

III категория

Супеси и суглинки с незначительной (порядка 20%) примесью мелкого (до 3 см) щебня или гальки; глинистые бокситы; плотный лесс; окисленная железная и марганцевая руда; напористый плывун; дресва; разрушенные тальковые сланцы всех разновидностей; бурый и каменный уголь; глины с прослойками мергелей и песчаников; тонкокристаллический гипс; магнезит; плотный мел; слабоцементированные известковым или глинистым цементом песчаники.

IV категория

Галечник; бокситы; мягкая и вязкая железная руда; торф, ил и мёрзлые водоносные пески; сильно выветренные мартитовые руды; плотный мергель; глинистые песчаники; плотные глинистые алевролиты; кимберлиты; выветренные перидотиты, дуниты; кристаллический апатит; неплотные скарны ам-фибол-слюдистого и хлоритового состава; глинистые сланцы; змеевики; каменный уголь; калийные соли; ангидрит; кристаллический гипс; пористые туфы и известняки.

V категория

Связанный песчано-глинистым материалом мёрзлый галечник; галечно-щебнистые грунты; мартитовые руды; дуниты; серпентинизированные вулканические туфы; змеевики; плотные аргиллитоподобные глины; алевролиты; плотный ил; крупнозернистый песок; дресва; слюдяные и глинисто-слюдяные сланцы; желваковые фосфориты; выветренные пористые опоки; антрацит; твёрдый каменный уголь; осадочные породы на пористом цементе.

VI категория

Плотные ангидриты с вкраплениями туфогенных материалов; сидериты; гематито-мартитовые руды; бурые ноздреватые железняки; осадочные породы на цементе известковистом; плотные и мёрзлые глины; сыпучий колчедан; эпидото-кальцитовые скарны; апатиты; крупнокристаллические пирокоениты; амфиболиты; подвергнувшиеся выветриванию перидотиты; дуниты; слабо окремнелые аргиллиты; порфириты; кератофиры; рассланцованные и хлоритизированные альбитофиры; опоки; плотные доломиты; глинистые сланцы; долмитизированные плотные известняки; алевролиты с вкраплениями кварца; полевошпатовые песчаники.

VII категория

Конгломераты изверженных пород с высоким содержанием гальки (до 50%); мелкий щебень (без валунов), галечник метаморфических и изверженных пород; окремненные аргиллиты; амфибол-магнетитовая руда; гематитовые и мартито-сидеритовые руды; сульфидные руды; хромиты; пористые бурые железняки; полевошпатовые окварцованные известняки; плотные доломиты; кварцевые песчаники; осадочные породы на цементе кремнистого типа; пироксениты (как рудные, так и обычные); габбро, диориты, сиениты и другие породы, образовавшиеся в результате извержений; креатофиры; альбофиты рассланцованные; кварцевые песчаники; крепкие плотные опоки; слабо окремненные сланцы; фосфоритовая плита; пористые кварцы (охристые; ноздреватые; трещиноватые).

VIII категория

Диаспоровые бокситы; плотный колчедан; плотные гидро-гематитовые плотные руды; магнетитовые руды; пористые бурые железняки; кварцево-баритовые и кварцево-карбонатные породы; эпидозиты; авгито-эпидотовые и авгито-гранатовые скарны (кристаллические средней зернистости); пегматиты, гранито-гнейсы и кварцево-турмалиновые породы, затронутые выветриванием; габбро; подвергнувшиеся выветриванию гранито-гнейсы; перидотиты; не затронутые выветриванием диориты; андезиты; диабазы; выветренные базальты; кератофиры и среднезернистые альбитофиры; гнейсы; слюдяные, кварцево-хлорито-эпидотовые и кварцево-серицитовые окремненные сланцы; плотные пластовые фосфориты; доломиты и окремненные известняки; окварцованные доломиты; породы на известковистом цементе, образовавшиеся в результате извержений; кремнистые аргиллиты.

IX категория

Плотные бариты; кварцы, содержащие большое количество колчедана; плотные бурые железняки; не затронутые выветриванием кварцево-турмалиновые породы; окварцованные колчедан и амфиболит; гранатовые крупнозернистые скарны; березиты; пегматиты; габбро-нориты; сиениты; средне- и крупнозернистые граниты, гранодиориты и гранито-гнейсы; подвергнувшиеся выветриванию микрограниты и липариты; окремненные туфы; тонкокристаллические диабазы; окварцованные порфиры; трахиты; кератофиры и альбитофиры; серицитизированные и амфибол-магнетитовые роговики; плотные мартито-магнетитовые кварцы; тонкополоcчатые и гематитовые кварцы; кремнистые сланцы; окремненные пластовые фосфориты; кремнистые доломиты и песчаники; карстовые и кремнистые известняки; изверженные породы на цементе кремнистого типа; не затронутые выветриванием базальты.

X категория

Сильно окварцованные порфириты; жильный кварц; бурые окремненные железняки; мартитовая и магнетитовая руда; гранатовые мелкозернистые скарны; кварцевые плотные пегматиты; микрограниты; гранодиориты и гранито-гнейсы; мелкозернистые граниты; липариты; кератофиры и кварцевые альбитофиры; роговики с небольшими вкраплениями сульфидов; кварциты неравномерно зернистые; фосфатно-кремнистые породы, затронутые выветриванием; джеспилиты; кварцевые сливные песчаники; валунно-галечные отложения метаморфизованных пород, возникших в результате извержений.

XI категория

Гематито-магнетитовые и гематито-мартитовые джеспилиты; корундовые породы; плотный кварц; железистые твёрдые роговики; кварциты; кремнистые яшмовидные сланцы; не затронутые выветриванием джеспилиты; тонкозернистые альбитофиры.

XII категория

Монолитно-сливные джеспилиты, совершенно не затронутые выветриванием; корундовые и эгириновые породы; кварциты; роговики; яшмы; кремень.

Чтобы буровое оборудование эксплуатировалось правильно и не подвергалось дополнительному износу, категория буримости горной породы должна быть определена безошибочно.

4. В настоящее время известны механические, физико-химические, термические, термомеханические и др. способы разрушения горных пород (способы бурения) – всего несколько десятков. При механических способах в породах создаются напряжения, превышающие предел их прочности. При термических способах разрушение пород происходит за счет возникновения в них термических напряжений и различного рода эффектов (дегидратация, диссоциация, плавление, испарение и т. д.). При термомеханических способах тепловое воздействие осуществляется целенаправленно для предварительного снижения сопротивляемости породы последующему механическому разрушению. Химические (физико-химические) способы разрушения пород предусматривают использование высокоактивного химического вещества.

При механическом способе разрушения в породе создаются очень значительные местные напряжения, приводящие к ее разрушению. При бурении породы разрушаются в основном за счет сжатия и скалывания.

Механический способ бурения представлен двумя главнейшими видами: ударным и вращательным бурением. При ударном бурении порода разрушается под действием ударов буровыми клиновыми наконечниками, называемыми долотами; при вращательном бурении порода срезается или раздавливается и истирается в забое специальными режущими и дробящими долотами или резцами коронок.

Ударное бурение, в свою очередь, разделяется на штанговое и канатное. В первом случае буровые наконечники опускаются в скважину и приводятся в действие металлическими стержнями – штангами, во втором случае – канатом.

Ударное бурение на штангах может производиться с промывкой забоя скважины или без промывки. Разрушение породы при ударном бурении осуществляется по всей площади поперечного сечения скважины; такой способ бурения называется бурением сплошным забоем.

При механическом вращательном бурении резанием к породоразрушающему инструменту (алмазные, твердосплавные коронки, долота) прикладывают крутящий момент и усилие подачи. Мощность, передаваемая породоразрушающему инструменту, возрастает с увеличением частоты вращения бурового снаряда, осевой нагрузки и сопротивления породы разрушению. Граничными условиями являются: прочность коронок, колонковых и бурильных труб, с одной стороны, и физико-механические свойства пород – с другой.

При бурении резанием с наложением ударов (ударно-вращательное бурение) к породоразрушающему инструменту приложены усилие подачи, крутящий момент и ударные импульсы определенной частоты и силы. При создании колебаний породоразрушающего инструмента породе передается дополнительная удельная энергия, а процесс разрушения породы сопровождается образованием более крупных частиц, что приводит к уменьшению энергоемкости процесса. Изменяя частоту и силу ударов, статическое усилие подачи и окружную скорость, можно в широком диапазоне менять характер воздействия резцов на породу. Для создания ударных импульсов могут быть использованы устройства, работающие в инфразвуковом (<20 Гц), звуковом (20–20 000 Гц) и ультразвуковом (>20 000 Гц) диапазонах частот.

Ударные нагрузки возникают при бурении шарошечными долотами (бурение дроблением и скалыванием). Генераторами инфразвуковых колебаний в настоящее время являются гидроударные и пневмоударные машины. Звуковые и ультразвуковые колебания инструмента создаются магнитострикторами и орбитальными осцилляторами, а также высокочастотными гидроударными машинами.

Бездолотные способы разрушения горных пород связаны с использованием энергии взрыва (взрывное бурение), кавитационной эрозии (имплозионное бурение), энергии удара стальных шариков о породу (шароструйное бурение), энергии струи жидкости (гидромониторное и гидроэрозионное бурение).

При взрывном бурении компоненты, образующие взрывчатую смесь, в капсулах доставляются на забой, где при ударе происходит их смешение. Они могут подаваться на забой и раздельно по трубопроводам; там они смешиваются и взрываются.

При электрогидравлическом бурении электрический разряд в жидкости образует кавитационные полости, при заполнении которых происходит гидравлический удар, или проходит непосредственно через породу благодаря заполнению скважины диэлектрической жидкостью.

При имплозионном бурении в скважину подают герметически закрытые капсулы, из которых предварительно удален воздух. В момент разбивания капсул о забой происходит интенсивное смыкание вакуумной полости. Жидкость, окружающая вакуумную полость, под воздействием гидростатического давления приобретает большую скорость, и порода разрушается под действием импульсов высоких давлений.

Гидромониторное и гидроэрозионное бурение. Энергия высоконапорных струй жидкости может использоваться для разрушения породы в комбинации с резцовыми или шарошечными долотами или самостоятельно. Добавление в рабочую жидкость абразивных частиц повышает эффективность разрушения породы при тех же давлениях. При соответствующей конструкции гидромониторных насадок можно получить эффект кавитации струи промывочной жидкости непосредственно на забое скважины.

Создан инструмент для гидравлического бурения гидрогеологических скважин в мягких породах. При диаметре труб 250–300 мм подается 58–80 м³/ч жидкости под давлением 1–3 МПа. Жидкость с большой скоростью истекает из сопел конусной головки и размывает грунт. Лабораторные опыты, проводившиеся со струями при давлении 70–100 МПа, показали способность воды разрушать и твердые горные породы. Эффективно также разрушение пород прерывистой импульсной струей, выбрасываемой из сопла отдельными порциями при давлениях 300–500 МПа.

При эрозионном гидромониторном бурении порода разрушается струей жидкости, вытекающей из гидромониторных насадок при перепаде давления около 35 МПа со скоростью не менее 200 м/с и содержащей абразивный материал (кварцевый песок, стальную дробь) в концентрации 5–15 % по объему.

При термическом разрушении пород их нагрев осуществляется путем передачи им непосредственно тепловой энергии (прямой нагрев) или электромагнитной и лучевой энергии (косвенный нагрев).

Методы с прямым нагревом породы: огнеструйный (воздействие на породу тепла сгорающего топлива и усилия газового потока); плазменный (передача воздействия тепла от плазмы, возникающей при прохождении электрического тока через газы); плазменно-огнеструйный (передача тепла от плазмы, возникающей при прохождении электрического тока через пары топлива); электродуговой (передача тепла от электрической дуги); электронагревательный (нагрев за счет тепла, образующегося при преобразовании в снаряде электрической энергии в тепловую); атомный (использование тепла, выделяемого в атомных реакторах); циклический (воздействие тепла и холода).

Методы с косвенным нагревом породы: электротермический (разрушение породы в результате диэлектрического нагревания с использованием токов низкой, высокой и сверхвысокой частоты); электроиндукционный (нагрев с помощью высокочастотных магнитных полей); лазерный (нагрев и разрушение породы за счет передачи ей лучевой энергии); электронно-лучевой (путем воздействия на породу потоков электронов).

Огнеструйное бурение – способ разрушения пород путем их нагрева посредством сжигания химического топлива (керосин, спирт, бензин, мазут, соляровое масло, природный газ) в среде окислителя (кислород, воздух, азотная кислота) в реактивной горелке. При этом на породу действует газовая струя, выходящая из сопла горелки со сверхзвуковой скоростью.

Термическое бурение применяется в промышленных масштабах при открытых работах. В качестве горючего используют керосин или соляровое масло, окислителем служит кислород. Горелка охлаждается водой. Ручные термобуры позволяют бурить шпуры глубиной до 1,5–2 м, а с помощью станков для термического бурения можно бурить скважины глубиной 8–50 м и диаметром 160–250 мм.

Плазменное бурение представляет собой нагрев пород с помощью плазменных генераторов. При этом получается очень высокая концентрация энергии на единицу объема породы. Плазма возникает в плазменных генераторах (плазмотронах) при прохождении электрического тока через газы (воздух, кислород, водород, аргон, гелий, неон, водяной пар, метан, пропан). При бурении используются температуры нагрева 2000–2500 °С.

При термодинамическом бурении в газовый поток добавляется твердая фаза (например кварцевый песок) через специальную насадку на срезе сопла Лаваля, что приводит к интенсификации теплообмена газового потока и породы.

Электродуговое бурение основано на локальном нагревании породы электрической дугой постоянного и переменного тока промышленной частоты за счет выделения тепла дуги и передачи его породе, а также за счет тепла, выделяющегося при прохождении тока через локальные участки породы. Электрическая дуга создает температуру от 5500 до 16 700 °С и при достаточной энергонапряженности способна расплавить любую породу.

При термодетонационном бурении горение топлива происходит с большими скоростями и сопровождается образованием детонационных волн. При этом давление фронта волны достигает очень высоких значений. Регулируя частоту импульсов, можно изменять соотношение между механической и тепловой энергией, затрачиваемой на разрушение пород. Импульсное воздействие факела на породу приводит к возникновению в ней знакопеременных нагрузок и к увеличению теплоотдачи от факела к забою.

При электронагревательном бурении тепловая энергия преобразуется из электрической в буровом снаряде или в теплоносителе, которым может быть как твердое (например буровой инструмент), так и жидкое тело (например, расплавленные породы и минералы). Разрушение породы в основном происходит за счет ее плавления.

Атомное бурение является разновидностью нагревательного способа бурения. Используется тепло, выделяемое атомным реактором.

Циклическое бурение предусматривает периодичность воздействия на забой горячих и холодных агентов.

Бурение с помощью лучевой энергии – способ разрушения породы с помощью оптических квантовых генераторов (лазеров), которые излучают электромагнитные волны определенной длины с очень слабо расходящимся пучком, что дает возможность не только термически разрушать породы, но даже расплавлять или испарять их. Электронно-лучевой способ разрушения пород основан на ускорении движения электронов между катодом и анодом при напряжениях от 5 до 150 кВ. Электроны, эмиссированные с катода, фокусируются на забое при помощи смещающего напряжения, а также электростатических и электромагнитных линз.

При термомеханическом способе бурения тепловая энергия используется для снижения сопротивляемости пород последующему механическому разрушению. Это качественно новый процесс, характеризующийся большей эффективностью показателей термического и механического способов разрушения породы в отдельности. Введенная в породу тепловая энергия распространяется в очень тонком слое, что обусловливает малые значения энергоемкости процесса разрушения, который носит объемный характер. Разрушение пород при термомеханическом бурении облегчается за счет различных величин коэффициента теплового расширения составных частей минералов, неравномерного их нагрева, давления пара в водосодержащих породах, разности температур на забое и в массиве. Релаксация термических напряжений, даже в течение небольшого времени (с момента окончания термического воздействия до приложения механической нагрузки – более 1–2 с), приводит к существенному снижению или прекращению эффекта.

Наиболее часто в практике ГРР применяется механическое вращательное бурение.

Механическое вращательное бурение разделяется на собственно вращательное (роторное, станки с подвижным вращателем) бурение, при котором бурение ведется главным образом сплошным забоем, и вращательное колонковое, при котором порода забоя разрушается по кольцу пустотелым цилиндром – коронкой, внутри которой остается неразрушенный столбик или колонка породы (керн); вот почему этот вид бурения называется колонковым.

Вращательное бурение делится на бурение с двигателем на поверхности, от которого вращение буровому инструменту (наконечнику) передается штангами – бурильными трубами, и на бурение с забойными двигателями, когда последние опускаются на трубах, непосредственно за породоразрушающим инструментом. Забойными двигателями могут быть: турбобур, электробур, гидровибратор и пр.

Конструкция скважины

Система крепления ствола скважины колоннами обсадных труб, обеспечивающая достижение скважиной проектной глубины, возможность ее исследования, изоляцию проницаемых горизонтов, осуществление запроектированных режимов эксплуатации и максимальное использование пластовой энергии при добыче нефти и газа.

Конструкция скважины характеризуется числом спущенных обсадных колонн, их размерами (наружный диаметр и длина) и местоположением интервалов цементирования пространства за колоннами.

Для обоснования конструкции скважины используют опыт бурения па соседних площадях и результаты геологоразведочных работ.

Для крепления скважин применяются следующие типы обсадных колонн:
1) направление — для предотвращения размыва устья;
2) кондуктор — для крепления верхних неустойчивых интервалов разреза, изоляции горизонтов с грунтовыми водами, установки на устье противовыбросового оборудования;
3) промежуточная обсадная колонна (одна или несколько) — для предотвращения возможных осложнений при бурении более глубоких интервалов путем крепления и изоляции вышележащих пластов, несовместимых по условиям бурения с нижележащими; при бурении однотипного разреза прочных пород обсадная колонна может отсутствовать;
4) эксплуатационная колонна — для изоляции горизонтов и извлечения нефти и газа из пласта на поверхность.

Конструкция скважины называется одноколонной, если она состоит только из эксплуатационной колонны, двухколонной — при наличии одной промежуточной и эксплуатационной колонн, и т. д.

Проектирование конструкции скважины заканчивается сравнением наружного диаметра спускаемой эксплуатационной колонны и колонны, в которой проводились работы. [1]

Проектирование конструкции скважины осуществляется на основании геологических данных о разбуриваемом разрезе, полученных различными методами, и анализе материалов, накопленных при бурении скважин. [2]

Проектирование конструкции скважин на жидкие полезные ископаемые начинается с выбора диаметра и длины эксплуатационной колонны. Внутренний диаметр последней выбирают, исходя из ожидаемого дебита жидкости (ее объем, извлекаемый из скважины в единицу времени) и габаритов насосного оборудования, которое опускается в скважину. Внутренний диаметр колонны и ее длина должны быть достаточными, чтобы указанное оборудование свободно проходило и устанавливалось на заданной глубине. При сооружении разведочно-эксплуатационных скважин глубина спуска эксплуатационной колонны определяется, как правило, глубиной кровли пласта, намеченного к эксплуатации. [3]

Проектирование конструкции скважины осуществляют на основании исходных данных, выдаваемых геологической и технической службой заказчика проекта на бурение, и анализа накопленных материалов при бурении скважин.

Технология.

Твердосплавными коронками проходят до 40 % ежегодного объема геологоразведочных скважин. Ими можно успешно бу­рить почти все осадочные, а также многие изверженные и ме — таморфизованные породы от I до VII категории по буримости включительно. Самозатачивающиеся твердосплавные коронки эффективны в не содержащих кварц твердых породах (ба­зальты, габбро и др.) VIII—IX категорий по буримости.

Забурииание скважины производится после полного завер­шения монтажных работ, опробования работоспособности всех агрегатов и приемки буровой по акту, который составляется с участием руководства ГРП, инженера по технике безопасно­сти и представителя профсоюзной организации.

Перед забуриванием особое внимание уделяется правильно­сти и надежности установки бурового станка и угла наклона вращателя. В случае забуривапия вертикальной скважины пра­вильность установки вращателя проверяется с помощью отвеса, пропущенного с ролнка кронблока через шпиндель вращателя.

Технологические параметры режима твердосплавного буре­ния, как и любой другой его разновидности,— это те факторы процесса бурения, которые могут быть в любой момент произ­вольно изменены для получения оптимального их сочетания, обеспечивающего максимальную производительность. При меха­ническом вращательном бурении с промывкой (или продувкой) к ним относятся — осевая нагрузка па нородоразрушающнй ин­струмент, частота вращения снаряда и объемный расход очи­стного агента в единицу времени. Иногда к параметрам буре­ния относят также качество промывочной жидкости или очист­ного агента (надо учитывать, что этот фактор не может быть изменен сразу).

Главная задача буровика-техполога — добиваться оптималь­ного сочетания параметров (оптимального режима бурения), обеспечивающего возможно более высокие в данных конкрет­ных геолого-технических условиях технико-экономические пока­затели при высоком качестве проведения скважин.

Наиболее эффективным при бурении разрушением горных пород является объемное, поэтому нагрузка иа резец должна быть не меньше сопротивления породы на вдавливание:

С О

где С0 — усилие вдавливания резца, Н; рш — твердость породы, Па; s — площадь контакта резца с опорой или площадь давле­ния, см2.

Следовательно, осевая нагрузка должна быть в общем тем больше, чем тверже горная порода. Величину С0 выбирают с учетом прочности твердосплавных резцов. Рекомендуемые на­грузки на один основной (объемный) резец приведены в табл.

6.13, которую можно использовать также при выборе типа твер­досплавной коронки, соответствующего определенной категории пород по буримости.

Осевая нагрузка на коронку определяется расчетом по фор­муле

Р -=С0ш,

где m — число основных резцов в коронке определенного типа и диаметра.

8. Алмазное бурение предложено в 1862 швейцарским часовщиком Ж. Лешо для бурения при проходке тоннелей и затем нашло применение при разведке и эксплуатации месторождений полезных ископаемых. Забойный буровой снаряд при алмазном бурении состоит из буровой алмазной коронки или долота, алмазного расширителя, сохраняющего диаметр скважины при износе коронки, кернорвательного устройства, колонковой трубы и колонны бурильных труб.

При поисках и разведке месторождений полезных ископаемых применяют алмазные буровые коронки и частично алмазныедолота (диаметры 36, 46, 59, 76, 93, 112 мм); при бурении глубоких эксплуатационных скважин на нефть и газ — главным образом долота (диаметры 140, 159, 188, 212, 242 мм). Алмазы в матрице коронки располагают слоями (от 1 до 3) либо их равномерно перемешивают с материалом матрицы (т.н. импрегнированные коронки). С учётом характера проходимых пород твёрдость матрицы колеблется от 10 до 50 HRC (чем крепче и абразивнее порода, тем твёрже матрица). Для армирования коронок используют технические алмазы (главным образом борт).

Для изготовления однослойных и многослойных применяют алмазы размером 20-100 зёрен в 1 карат; для импрегнированных, использующихся при бурении очень крепких, абразивных трещиноватых горных пород — от 120 до 1200 зёрен в 1 карате и более. По расположению в инструменте различают объёмные алмазы для торца коронки и более крупные подрезные, помещаемые на боковой поверхности. Например, в однослойную коронку диаметром 46 мм вставляют 6-8 карат алмазов, 59 мм — 10-12 (из них 60% объёмных и 40% подрезных).

Способ изготовления матриц алмазных буровых долот тот же, что и для алмазных коронок, но алмазы применяют более крупные — 0,05-0,34 карат (например, на долото диаметром 188 мм расходуется 400-650 карат, или 2000-2500 зёрен алмазов). Ресурс алмазных породоразрушающих инструментов в 8-10 раз больше по сравнению с другими инструментами. Высокая производительность алмазного бурения (в среднем проходка алмазного долота в 19 раз больше, чем шарошечного) достигается за счёт применения больших частот вращения бурового снаряда (до 2000 об/мин и более).

Наибольший эффект алмазное бурение даёт при использовании буровых коронок малых диаметров (49-76 мм), при высоких частотах вращения и удельной нагрузке на рабочем торце коронки 5-15 МПа. Алмазное бурение применяют обычно в специальных условиях, характеризующихся низкой механической скоростью, для бурения скважин малого диаметра и при использовании высокооборотных забойных двигателей. В середине 1970-х гг. объём алмазного бурения составлял 1% (в районах активного бурения 10%) общего объёма бурения в мире (в CCCP 3,9%).

Виды

Твердосплавные долота и коронки от обычных, как правило, отличаются только наличием усиленных резцов, а потому и классификация их тоже практически одинакова. Так, буровые коронки из твердых сплавов по типу конструкции делят на: Зубильные; Для гидроударного бурения; Ребристые; Резцовые; Самозатачивающиеся.

Первый вариант – это коронки для бурения перфораторным методом. Их оборудуют довольно крупными и серьезно заточенными резцами. Системы гидроударного бурения имеют твердосплавное покрытие, которое позволяет им разрабатывать крупные и прочные породы. Например, скальные отложения гранита, абразивных камней и т.д. Ребристые образцы используют для разработки песчаников, глинистых грунтов и карстовых пород. Они чрезвычайно долговечны, так как используются с довольно мягкими грунтами. Резцовыми коронками пользуются, когда надо взаимодействовать со сланцами и известняками. Последний тип инструмента – это самозатачивающиеся модели коронок. Их твердосплавные резцы и режущие пластины разработаны так, чтобы иметь возможность не стираться во время бурения, а наоборот, затачиваться. Такие модели чрезвычайно дороги, но и качество у них соответствующее. Характеристики твердосплавных коронок тоже мало чем отличаются от аналогичных у стандартных моделей. Их диаметры начинаются от 50-70 миллиметров. Верхняя же планка у массовых образцов находится на уровне 700-900 миллиметров. Но это далеко не предел. Длина режущей насадки коронок равняется 35-130 мм. Это если рассматривать средние по своим габаритам модели. Интересен тот факт, что чем больше диаметр рабочего лезвия на коронке, тем дольше оно проработает и будет пригодной к нормальной эксплуатации. Разновидностей долот для бурения тоже хватает, но твердосплавными резцами оборудуют преимущественно две основных разновидности. Имеются в виду долота: Шарошечные; Матричные

Шарошечные долота удобны своей функциональностью и практичностью. На подвижную основу из нескольких лап монтируют шарошки. Именно шарошки и оборудуются твердосплавными резцами. Их диаметр может начинаться от 50 мм и доходить до довольно высоких значений. Как правило, шарошек используется несколько. Самыми популярными считаются трехшарошечные модели, хотя здесь все зависит от конкретной ситуации. Шарошечные долота из твердых сплавов являются оптимальным решением для тех, кому нужно получить качество за приемлемую сумму. Матричные долота отличаются немного другими характеристиками. Они собираются из цельной матрицы, которую могут производить из разных составов. Матрица вращается на роторе, а ее резцы разрабатывают породу. Это более современный тип бурильных инструментов и в последнее время используют его практически везде. Хотя далеко не всегда матричное долото будет лучше, чем шарошечное. Здесь все определяется конкретными условиями и особенностями той или иной ситуации. На матрице можно монтировать резцы любых видов. Используются как стандартные пластины или полуконические вставки, так и дробящие элементы или даже напыление. В этом плане матричные модели долот очень функциональны и, что очень важно, произвести обновление или замену режущего состава довольно легко. Такие типы бурильных инструментов имеют диаметры от 150 и до 1000 миллиметров. Скорость их вращения начинается от 250 оборотов в минуту. Этим они отличаются от шарошечных долот, которые за счет своих особенностей часто используются на скорости в 80-120 оборотов в минуту.

Технология применения.

Особенность использования твердосплавных долот и коронок в том, что за их состоянием нужно очень четко следить. Конечно, повышенная прочность дает вам некоторое поле для маневра, однако качественный уход еще сильнее улучшит качественные характеристики и долговечность бурового инструмента. Плюс стоит заметить, что твердосплавные модели, как правило, нуждаются в постоянной очистке, мойке и смазке. Поэтому их лучше использовать на специальных буровых установках, в которых есть оборудование для постоянной очистки долота. Также потребуется подача бурового масла, которое смазывает резцы, делает их более устойчивыми. Это достигается за счет уменьшения силы трения между породой и самим металлом. При этом эффективность бура не уменьшается, а даже увеличивается. Раз в определенный период зубцы проверяют на качество. Не исключено, что во время работы несколько твердосплавных частей вылетит из бура либо повредиться их седло (это если говорить о матрицах, в которые резцы и пластины запрессовывают на станках). В таком случае их снимают на доработку и ремонтируют в срочном порядке. У коронок такие проблемы наблюдаются намного реже, так как у них площадь сопротивления намного ниже. Однако и здесь придерживаются аналогичных алгоритмов работы и обслуживания.

10. В комплект породоразрушающего инструмента при разве­дочном бурении скважин алмазным способом входят алмазные корон­ки и расширители.

Алмазная коронка при бурении выполняет роль породоразру­шающего наконечника. Алмазный калибровочный расширитель предназначен для сохра­нения диаметра скважины в процессе ее проходки, а также для стабилизации работы коронки на забое скважины.

Алмазные коронки классифицируются по следующим характеристикам:

· крупность объемных и подрезных алмазов;

· свойства матрицы;

· схема раскладки алмазов и насыщенность коронки алмазами;

· характер промывочной системы;

· форма торца матрицы;

· конструкция корпуса.

Крупность алмазов, закладываемых в коронку, определяется твердостью породы и ее структурой, свойства матрицы — абразив­ностью разбуриваемой породы и ее шлама, схема раскладки алмазов в матрице и насыщенность коронки алмазами — упруго-пластичными свойствами породы и характером ее разрушения алмазным нако­нечником, конструкция промывочной системы — видом промывоч­ного агента, а также количеством и величиной частиц шлама.

Таким образом, совокупность основных физико-механических свойств горной породы и определяет рациональную комбинацию конструктивных элементов алмазной коронки для конкретных условий бурения.

Каждый тип алмазной коронки предназначается для бурения определенного комплекса пород.

По конструкции режущей части алмазные буровые наконечники подразделяются на кольцевые (керновые) коронки, предназначенные для бурения скважин кольцевым забоем с отбором керна, и алмаз­ные долота — для бескернового бурения скважин сплошным забоем.

Алмазная коронка состоит из твердосплавной матрицы, ар­мированной алмазами, и стального корпуса.

Матрицу и корпус соеди­няют в процессе изготовления коронки. В матрице имеются про­мывочные каналы, которые разделяют ее на сектора. Материалом для изготовления корпуса коронки служит сталь марки 20-30 по ГОСТ 1050—60. Профиль внутренней части корпуса коронки выполнен конусным для кернорвательного кольца. На на­ружной поверхности корпуса коронки имеется ряд цилин­дрических сверлений, исполь­зуемых при отвинчивании или навинчивании коронки с по­мощью штифтовых ключей.

Резьбовое соединение алмаз­ной коронки с колонковой трубой или корпусом калибро­вочного расширителя выполнено в соответствии с ГОСТ 6238—52.

Основные размеры алмазных буровых коронок