Измерение диагностического признака.

Распознавание состояния объекта по результатам сопоставления текущего значения диагностического признака с уставкой.

На основании сопоставления принимается решение о прекращении обработки детали или об управлении технологическим процессом.

 

Алгоритм диагностирования должен вести к уменьшению повреждений, отрицательно влияющих на показатели надежности.

Высокая частота опроса датчиков позволяет регистрировать изменение диагностических признаков, как по мере износа инструмента, так и при неожиданных его отказах из-за поломок и выкрашиваний.

Система диагностирования называется однопараметрической, если состояние объекта надежно распознается с помощью одного диагностического признака.

Распознавание износа

Распознавание состояния инструмента может осуществляться по двум принципиально различным алгоритмам.

1. Величину износа - определяют по предварительно заложенной в память ЭВМ зависимости диагностического признака П от критерия состояния инструмента . По полученному от датчика текущему значению П программно рассчитывают . Целесообразно использовать зависимость типа ,

При , равном принятой предельно допустимой величине, наступает отказ инструмента из-за изнашивания режущей части.

Процедуру определения зависимостей, а также предельного значения , и введение их в память ЭВМ называют обучением системы диагностирования.

2. Обучение системы диагностирования должно проводиться при тех же условиях, при которых инструмент будет выполнять конкретный технологический процесс. В связи с этим обучение должно быть увязано с переходами технологического маршрута обработки детали. Так, при обточке острым резцом ступенчатого валика из цилиндрической заготовки, математическое ожидание, например, контролируемой силы изменяется во времени по зависимости, показанной на рис. 6.4. На графике видно, что при постоянном коэффициенте запаса получим для каждого участка обработки различные границы .

Рис. 6.4. График изменения математического ожидания силы при обточке ступенчатого валика и зоны изменения силы в связи с износом резца

Исследования показали, что определенный характер развития очагов износа может привести не к росту, а к снижению некоторых диагностических параметров процесса резания. Так, при превалирующем износе по передней поверхности инструмента сила резания падает. Может снижаться амплитуда низкочастотных колебаний до определенной величины износа по задней поверхности. В этих случаях для распознавания предельного состояния инструмента необходимо устанавливать не только верхний, но и нижний предел диагностического признака . Порядок его назначения такой же, как для .

 

В технической литературе и называют уставками, а описанную процедуру диагностирования - диагностирование по уставкам. Значения уставок должны храниться в памяти системы диагностирования.

Таким образом, при диагностировании по методу уставок, системе диагностики необходимо помнить обо всех значениях уставок, соответствующих выполняемым переходам при обработке детали При распознавании износа часто возникает необходимость использовать в качестве диагностического признака не только его среднее значение, но и другие статистические характеристики, а также математические преобразования сигналов, которые выполняются на ЭВМ.

Например, зависимости дисперсии параметров от износа растут однозначно и существенно, что позволяет использовать их в качестве диагностических признаков.

При многопараметрической диагностике в этом качестве могут применяться отношения составляющих силы резания или их результирующая , которые иногда оказываются более информативными, чем каждая составляющая. Тогда в состав алгоритма диагностирования вводится алгоритм вычисления этих величин.

Для диагностирования могут приниматься сигналы как постоянной, так и переменной составляющих ЭДС резания.