Выемка угля в очистных забоях

ВЫЕМКА УГЛЯ В ОЧИСТНЫХ ЗАБОЯХ

I. Общие сведения

 

Выемка угля может осуществляться механическими способами (исполнительными органами горных машин), при помощи взрывных работ, гидравлическим, механогидравлическим и механовзрывным способами. Выбор способа выемки прежде всего зависит от свойств и состояния пласта полезного ископаемого и окружающих пород, наличия технических средств, требований, предъявляемых к каче­ству полезного ископаемого, а также затрат на выемку. Большое влияние на выбор способов выемки оказывает устойчивость пород кровли и почвы. Если усилия, развиваемые выемочными машинами, недостаточны для разрушения угля, производится подготовка пласта к выемке, которая заключается в их предварительном рыхлении с помощью взрывных работ. Однако часто по условиям пылегазового режима взрывные работы не могут применяться.

Процесс выемки включает в себя не только разрушение пласта, но и погрузку полезного ископаемого. Эти процессы могут выпол­няться либо одной, либо разными машинами, одновременно или последовательно в зависимости от горно-геологических условий и технологии очистных работ. На крутых пластах отсутствует необ­ходимость в погрузочных работах и выемка заключается лишь в раз­рушении угля. То же можно сказать о гидравлическом способе до­бычи, где погрузка заменяется гидросмывом угля.

Наиболее широкое распространение получила выемка угля меха­ническим способом. Она осуществляется с помощью комбайнов, стру­гов, бурошнековых установок, отбойных молотков и угольных пил.

Выемка полезного ископаемого осуществляется или в длинных очистных забоях, или в коротких забоях — камерах, заходках. В отечественной практике наибольшее распространение получили длинные очистные забои. В зависимости от способа выемки очистные забои могут иметь прямолинейную или уступную форму.

Различают широкозахватную и узкозахватную выемку. Широко­захватной называют выемку, при которой разрушение угольного массива осуществляется полосами шириной более 1 м. Выемка, при которой разрушение угля производится полосами шириной менее 1 м, называется узкозахватной. В некоторых случаях выделяют выемку с шириной захвата 0,2—0,5 м и называют ее малозахватной.

В связи с тем что отжим угля наиболее интенсивно проявляется у кромки забоя, большое значение имеет не только разделение выемки на широкозахватную и узкозахватную, но также и ширина захвата в пределах узкозахватной выемки.

Разновидность узкозахватной выемки, при которой разрушение угля производится стругом, движущимся вдоль забоя и срезающим стружку шириной 0,1—0,2м, называют струговой выемкой.

Разрушение полосы угольного пласта в очистном забое может осуществляться одновременно по всей длине забоя или же в одной точке, перемещающейся вдоль линии очистного забоя.

Выемка, при которой исполнительный орган обрабатывает всю поверхность забоя, а направление выемки угля совпадает с направле­нием подвигания забоя, называется фронтальной. Эта схема позво­ляет осуществить поточную организацию работ с минимальным числом операций по лаве и высокой степенью механизации.

Выемка, при которой разрушение полосы угля производится маши­ной, передвигающейся вдоль забоя перпендикулярно к его подвиганию, называется фланговой. Фланговая схема характеризуется малооперационностью, позволяет совмещать основные процессы в лаве, способствует применению высокопроизводительных пере­движных механизированных крепей. В отличие от фронтальной схемы работ в этом случае не обеспечивается поточная выемка, однако при наличии самозарубающихся комбайнов время на концевые опе­рации сводится к минимуму. Поэтому в настоящее время фланговая выемка нашла более широкое применение.

Возможна комбинированная выемка, при которой самозарубка производится в направлении подвигания забоя, а непосредственно, выемка — в перпендикулярном направлении.

Узкозахватные выемочные машины, работающие по фланговой схеме, могут быть разделены на два типа: одностороннего действия с холостым перегоном после выемки полосы угля и челноковые, производящие выемку угля в обоих направлениях.

Возможны различные схемы расположения выемочной машины и забойного конвейера относительно друг друга и забоя:

1) комбайн располагается на первой (машинной) дороге, а кон­вейер на второй;

2) комбайн и конвейер располагаются на первой дороге;

3) конвейер располагается на первой дороге, а комбайн осу­ществляет выемку угля в лоб уступа (комбайны БКТ и 2УК);

4) комбайн работает с рамы забойного конвейера, располага­емого у забоя (комбайны БК-52, 2К-52, 1К-101 и МК-67).

Первая схема является обычной при применении шитюкозахватных комбайнов и разборных конвейеров. Она не обеспечивает более рациональную узкозахватную выемку, и поэтому в настоящее время область ее применения сокращается.

Вторая схема представляет собой улучшенный вариант первой благодаря отсутствию ряда крепи между корпусом комбайна и за­бойным конвейером. Однако исключение первого ряда крепи свя­зано с резким увеличением площади обнажения кровли и, следовательно, ограничивает область применения комбайнов по фактору устойчивости боковых пород.

При третьей схеме в значительной степени улучшаются условия погрузки отбитого угля на конвейер, что обусловливает уменьшение объема ручных работ, при этом создаются благоприятные условия для обеспечения постоянства захвата комбайна. Основные недостатки этой схемы: значительное обнажение кровли в месте работы комбайна, что снижает область ее применения по фактору устойчивости боковых пород: значительные трудности с управлением комбайном в условиях пластов с неспокойным залеганием.

Четвертая схема в настоящее время нашла наиболее широкое применение. При этой схеме обеспечивается направленное перемеще­ние комбайна, улучшаются условия погрузки разрушенного и само-обрушающегося угля. Благодаря этому возможна выемка угля при больших скоростях подачи. Кроме того, совмещение комбайновой и конвейерной дороги позволяет уменьшить необходимую ширину призабойного пространства и улучшить условия применения пере­движных механизированных крепей. Существенным недостатком этой схемы является сложность размещения на пластах мощностью менее 0,8 м комбайна на конвейере с оставлением между ними за­зора, достаточного для прохода крупных кусков угля.

 

 

Выемка угля комбайном

 

При выемке угля комбайном работы начинают с подготовки его в конеч­ных пунктах лавы. Характер этих работ зависит от способа подготовки ниш и самозарубки комбайна, а так­же от конструкции погрузочных устройств.

При челноковой схеме работы комбайна с лемехами и передвижке его в заранее подготовленную нишу машинист и его помощник начинают цикл с приемки смены и осмотра комбайна, демонтажа лемеха и пере­движки комбайна к забою вместе с го­ловкой конвейера. После передвижки конвейера комбайн перемещается по лаве на 3—4 м без лемеха. При этом погрузка угля производится вручную помощником машиниста и другими рабочими. Они же монтируют лемех. На эти операции затрачивается 20—30 мин.

При самозарубающихся комбай­нах концевые операции производятся иным образом (см. ниже).

 

 

 

Таблица 3.l

Комбайн

Область применения

Ширина захва­та, м

Исполни­тельный орган

Способ погрузки угля

Скорость подачи, м/ мин

Схема работы

Мощность электродви­гателя, кВт

Размеры, мм

Масса, кг

Мощность д ласта, м J

Угол падения, градус

рабочая

маневро­вая

Длина

Ширина

Высота

1ГШ-68     1К-101 2К-52М КШ-1КГ КШ-ЗМ 1К-58М БК-52 * M К -67 БКТ «Комсомо­лец- 1» А 70 «Темп-1» «Кировец» 2КЦТГ К-56М К-56МГ «Урал-38»

1,25-2,6     0,75—1,2 1,1-1,65 1,3—2,8 1,8—3,5 2,0—3,2 0,95—1,4 0,7—1,0 0,55—0,80 0,50—0,80 0,4-0,8 0,65-1,4 0,55—0,90 0,55—0,75 1,9-2,5 I,У ^5*3 0,9-1,8

до 20     0—20 0—35 0-15 до 20 0-20 0-20 0—20 0—35 >40 >40 >40 0—18 0—18 0-15 0—15 0—15

0,63; 0,8     0,63; 0,8 0,63; 0,80 0,63 0,63; 0,50 0,63 0,625 0,80 0,80 0,90 0,90 0,9; 1,0 1,65; 1,80 1,55; 1,60 2,2-2,6 - 3,0

Шнековый     То же » » » » Буровой Барабан­ный Буровой То же » Барабан­ный. Цепной Буровой Коронча­тый То же »

Шнеком и по­грузочным щит­ком То же » » » » Буровыми ко­ронками и щит­ком Барабаном с погрузочным ЩИТКОМ Буровыми коронками и щитком Самотеком » » Кольцевым грузчиком Буровой коронкой Баровым грузчиком Гидросмывом»

0—0,6     0-3,5 0—5,45 0—6,0 0,3—5,5 0—6,0 0—3,5 0-6,0 0—7,6 0,43; 0,76; 1,1 0,43; 0,76; 1,1 0.43; 0,76; 1,1 • 0-0,97 0—2,8

-     0-1,0 - - - - 0—10 5,88 5,88 5,88 0—10 0-8,1 Само­ходный » »

Челноковая 110´2   » 75/105 » 75/105 » 75/105 » 105/145 » 145/105 » 75/105 » 65/115 » 110 Односто- 11/32 ронняя То же 30/40 Односто- 20/50 ронняя То же 41 Двусторон- 41 няя с раз­воротом Двусто- 45 ронняя То же 45» 36

6500 7800 7095 7730 10310 6500 6180 8120 4840 3965 4980 4850 4026 5150 5850

400 760 1430 1700 1500 720 520 400 400 350 480 460 400 1550 760

9700 10 500 12 240 24 060 25 000 11 700 8070 8500 3540 3780 4420 5817 8734 15 300 12 740 9800

 

Во время выемки угля (рис. 3.2) комбайном управляют машинист и два его помощника. Часть угольной мелочи, остающейся после прохода комбайна, грузится на конвейер вручную. После снятия одной полосы угля комбайн заводят в нишу у вентиляционного штрека, производят то же концевые операции и затем снимают следующую полосу угля.

Основные недостатки челноковой схемы: недостаточная механизация погрузки отбитого угля при наличии значительного отжима угля; проникновение обрушенных пород в призабойное пространство, так как при последовательном передвижении секций сверху вниз остаются зазоры, не перекрытые крепью; работа людей в запыленной атмосфере.

-

Рис. 3.2. Технологическая схема выемки угля узкозахватным ком­байном:

1, 2 — нижняя и верхняя ниши; 3 — комбайн; 4 — погрузочный лемех; 5 — конвейер; 6,7 — верхняя и ниж­няя приводные головки

 

Рис. 3.3. Схема к определению выхода угля от зачистки

 

При односторонней схеме работы комбайна выемка угля осущест­вляется при движении снизу вверх. При движении в обратном направлении комбайн нава­ливает на конвейер оставший­ся на почве уголь. Вслед за комбайном производятся лишь незначительная подчи­стка лавы вручную и офор­мление забоя. При значи­тельном количестве оста­ющегося на почве угля трудоемкость основных опе­раций по выемке на 1 м длины забоя на 30—40% ниже, чем при челноковой схеме, за счет сокращения ручных работ по зачистке лавы. Объем погруженного угля при за­чистке угля комбайном (рис. 3.3).

где r —ширина захвата, м;

h_к — высота конвейера от забоя, м;

b — угол естественного откоса отбитого угля (35—45°) в зависи­мости от крупности и влажности угля);

g_отб — объемная масса от­битого угля в насыпке (0,9-1,1 т/м3);

L_М — длина части лавы, с которой вынимается уголь комбайном, м.

На перегон комбайна с зачисткой затрачивается в среднем 32,5 мин для комбайна 2К-52 при длине лавы 200м и 17 мин для комбайна КШ-ЗМ при длине лавы 100 м.

Основными достоинствами односторон­ней выемки угля являются: снижение трудоемкости ручных работ по зачистке лавы; нахождение на незапылённой струе воз­духа основной части рабочих, занятых на оформлении забоя и креплении; независимость скорости выемки угля комбайном от скорости выполнения работ по оформлению забоя и зачистке лавы; повышение безопасности работ по оформлению забоя.

 

Рис. 3.4. Технологическая схема выемки угля комбайном на крутом падении

 

Основные недостатки односторонней вы­емки: ухудшение при прочих равных условиях использования комбайна во времени и дополнительное измельчение отбитого угля при навалке его на конвейер исполнительным органом комбайна.

Выемка угля комбайном на крутом падении производится снизу вверх в лоб заходки. Чтобы комбайн лучше прижимался к забою и не происходила выбивка крепи падающими кусками угля, очистному забою придают наклон 5—10° к линии падения (рис. 3.4). Комбайн 1 подвешивается на двух канатах 2, которые через блоки на кран-балке 3 идут к лебедке 4, установленной в вен­тиляционном штреке. Управление комбайном осуществляют ма­шинист и его помощник. Помощник машиниста передвигается с пультом управления 5 в 10—20 м выше комбайна и по сиг­налам машиниста включает или останавливает комбайн. Маши­нист комбайна непрерывно ведет наблюдение за работой и следит за состоянием кровли.

На выбросоопасных пластах машинист и его помощник нахо­дятся в вентиляционном штреке и фактически постоянного наблюде­ния за работой комбайна не осуществляют. Спуск комбайна производится без демонтажа. Для этого устанавливают упорный куст под комбайном и распорную стойку в вентиляционном штреке, закрепляют и отсоединяют рабочий и предохранительный канаты, переносят кран-балку и выбивают упорный куст.

Спуск комбайна осуществляется машинистом и его помощником с помощью рабочих очистного забоя.

 

 

Скрепероструги

 

При разработке тонких и весьма тонких пластов небольшое распро­странение получили скрепероструговые установки. Известны два типа этих установок. В первоначальных конструкциях скреперные ящики прижимаются к забою и направляются жесткими направляющими проводниками с пневматическими домкратами, что препят­ствует сползанию скрепероструга в выработанное пространство. В качестве тягового органа служат канаты, которые проходят через направляющие блоки, установленные в бортовых штреках и квер­шлаге, к неподвижной лебедке.

В более новых конструкциях прижатие скреперных ящиков к за­бою обеспечивается за счет гибкого направляющего устройства. Последнее проходит над ящиками или сбоку ящиков со стороны выработанного пространства. Приводы размещаются в выработан­ном пространстве или в выемочных штреках. Отказ от прижимных балок способствует повышению скорости выемки. Ввиду небольшой емкости скреперных ящиков длина лавы для работы одного скре­пероструга не превышает 120 м. Для увеличения добычи из лавы применяют также многоструговые установки, состоящие из двух или более скреперостругов, приводимых в действие одной цепью.

Производительность труда рабочего по лаве в очистных забоях, оборудованных скреперостругами, достигает 4 т на выход при мощ­ности пласта 0,55 м.

Область применения скреперостругов: угол падения пласта до 20°; мощность пласта 0,3—1,0м; крепость угля — от мягкого до средней крепости. Скрепероструги способны преодолеть геологические нарушения, расположенные по нормали к линии забоя, высотой до мощности пласта. При нарушениях типа седловины и мульды применять их нежелательно, так как в этих условиях возможны подъем скреперных ящиков с почвы, оставление отбитого угля на почве и оставление угля в глубине мульд.

Дальнейшим направлением развития технологии очистных работ с применением стругов является разработка автоматизированных струговых установок, а также конструирование стругов динамиче­ского действия, что позволит разрабатывать ими крепкие угли.

 

 

Методы взрывных работ

Работы по отбойке и дроблению полезного ископаемого или породы, выполняемые с помощью взрывчатых веществ, называются взрыв­нымиработами. Взрывные работы широко применяются как при открытой, так и при подземной разработке месторождений полезных ископаемых.

В зависимости от назначения и конкретных условий применяют различные методы взрывных работ. Последние определяются спосо­бом размещения заряда, формой и его величиной. В угольных шах­тах, например, взрывные работы ведут с применением небольших зарядов BB массой в несколько сотен граммов. При разработке рудных месторождений с крепкими породами величина заряда дохо­дит до нескольких десятков килограммов и тонн. Наконец, на карье­рах при так называемых массовых взрывах масса зарядов BB может составлять несколько сотен тонн.

Ниже рассмотрим лишь те методы взрывных работ, которые применяют при подземной разработке пластовых месторождений.

Обычно заряды BB размещают в шпурах или скважинах. В соот­ветствии с этим различают; шпуровой метод и метод скважинных зарядов. При этом в шпуре или скважине размещают необходимое количество BB и забойки и затем произво­дят взрывание зарядов. В результате взрыва происходит чрезвычайно быстрое превращение взрывчатого вещества в газообразные продукты с большим давлением и высокой температурой, которые производят сильный удар по стенкам шпура или скважины. Под действием удара в породе создаются различного рода напряжения, вызывающие разрушение породы.

Величина заряда BB определяется в зависимости от свойств взрываемых пород, работоспособности BB, конструкции и порядка взрывания зарядов, а также от наличия обнаженных поверхностей. Сначала определяется удельный заряд BB q_з т. е. количество BB, необходимое для отбойки 1 м³ обуренной породы в массиве. Со­гласно эмпирической формуле H. M. Покровского,

(3.26)

где q₁ — удельный заряд условного BB, кг/м³;

F_П — коэффициент структуры породы, принимаемый в зависи­мости от структуры породы в пределах от 0,8 до 2;

v₃ — коэффициент сопротивления породы отделению ее от массива (коэффициент зажима);

е_р — коэффициент работоспособности BB.

Величины удельных зарядов BB и коэффициенты структуры по­род определяют опытным путем. Для очень крепких гранитов, гней­сов, базальтов и других кристаллических пород удельный заряд BB колеблется в пределах 1,2—1,5 кг/м³, для трещиноватых и раз­рыхленных известняков, антрацита, крепкого каменного угля этот показатель снижается до 0,15 кг/м³.

Коэффициент зажима v₃ при одной поверхности обнажения опре­деляется по формуле

(3.27)

где S — площадь поперечного сечения выработки, м².

Коэффициенты работоспособности некоторых BB составляют:

83%-ный динамит………………………………. 0,8

62%-ный динамит и алюмит…………………… 1,0

Аммонит АП-1 …………………………………. 1,5

Победит ПУ-2 ………………………………….. 1,7

Общий расход BB Q_ВВ на весь объем взрываемой породы при подвигании забоя выработки на величину l_заб определяется по формуле

(3.28)

l_заб — подвигание забоя выработки, м.

Величина колонкового сосредоточенного заряда BB в шпуре ограничивается соотношением

(3.29)

где l_зар — длина заряда BB в шпуре, м;

l_шп — длина шпура, м;

k_з — максимально допустимый коэффициент заряжания шпура (отношение длины шпура, заполненного BB, к общей длине шпура).

От правильного выбора коэффициента заряжания шпура зависят эффективность работы заряда и безопасность ведения взрывных работ. Для шахт, не опасных по газу или пыли, величину k_з следует принимать исходя из крепости взрываемых пород: чем больше крепость пород, тем больше этот коэффициент. Так, при крепости пород по шкале M, M. Протодьяконова до 3 коэффициент k₃ прини­мают равным 0,6, а при крепости пород свыше 6 его величина увели­чивается до 0,8. Для шахт, опасных по газу или пыли, при длине шпура 0,6—1,5 м заряд BB должен занимать не более половины длины шпура.

Эффективность взрывных работ во многом зависит от правиль­ного расположения шпуров относительно друг друга и по отноше­нию к обнаженным поверхностям, в частности к поверхности забоя. Для придания выработке расчетного поперечного сечения бурят оконтуривающие шпуры.

Диаметр шпуров принимается на 10—15% больше диаметра патронов BB. В угольной промышленности стандартными считаются патроны диаметром 36 мм, которым соответствует диаметр шпуров 40 мм. В последнее время намечается тенденция к более широкому применению шпуров увеличенного диаметра — 45, 55 и 65 мм, что позволяет уменьшить число шпуров в комплекте и сократить время на обуривание забоя. При взрывании заряда обычно часть шпура со стороны массива остается неиспользованной, как говорят, обра­зуется стакан. Эффективность использования шпура оценивается коэффициентом использования шпура (к. и. ш.), под которым пони­мается отношение использованной части шпура к его полной глу­бине. Величина этого коэффициента зависит от физико-механических свойств пород, расположения шпура в забое, типа BB и др. При пра­вильно выбранных параметрах буровзрывных работ величина к. и. ш. достигает 0,85—1,0.

Правилами безопасности запрещается взрывание зарядов в шпу­рах без забойки. В шахтах в качестве материала для забойки обычно используют смесь из трех частей жирной глины и одной части песка. Кроме того, хорошей забойкой является увлажненный песок, кото­рый используют дри применении пневмозабойников. На зарубежных шахтах большое распространение получили забойники, в которых в качестве забойки используется породная мелочь.

Выемка угля буровзрывным способом ведется лентами шириной 0,9—1,2м по всей длине лавы. Шпуры в лаве бурят глубиной 1— 1,2 м. Располагают их в два-три ряда в шахматном порядке. Ленту делят на участки длиной 3—6 м по падению в зависимости от устой­чивости боковых пород.

ВЫЕМКА УГЛЯ В ОЧИСТНЫХ ЗАБОЯХ

I. Общие сведения

 

Выемка угля может осуществляться механическими способами (исполнительными органами горных машин), при помощи взрывных работ, гидравлическим, механогидравлическим и механовзрывным способами. Выбор способа выемки прежде всего зависит от свойств и состояния пласта полезного ископаемого и окружающих пород, наличия технических средств, требований, предъявляемых к каче­ству полезного ископаемого, а также затрат на выемку. Большое влияние на выбор способов выемки оказывает устойчивость пород кровли и почвы. Если усилия, развиваемые выемочными машинами, недостаточны для разрушения угля, производится подготовка пласта к выемке, которая заключается в их предварительном рыхлении с помощью взрывных работ. Однако часто по условиям пылегазового режима взрывные работы не могут применяться.

Процесс выемки включает в себя не только разрушение пласта, но и погрузку полезного ископаемого. Эти процессы могут выпол­няться либо одной, либо разными машинами, одновременно или последовательно в зависимости от горно-геологических условий и технологии очистных работ. На крутых пластах отсутствует необ­ходимость в погрузочных работах и выемка заключается лишь в раз­рушении угля. То же можно сказать о гидравлическом способе до­бычи, где погрузка заменяется гидросмывом угля.

Наиболее широкое распространение получила выемка угля меха­ническим способом. Она осуществляется с помощью комбайнов, стру­гов, бурошнековых установок, отбойных молотков и угольных пил.

Выемка полезного ископаемого осуществляется или в длинных очистных забоях, или в коротких забоях — камерах, заходках. В отечественной практике наибольшее распространение получили длинные очистные забои. В зависимости от способа выемки очистные забои могут иметь прямолинейную или уступную форму.

Различают широкозахватную и узкозахватную выемку. Широко­захватной называют выемку, при которой разрушение угольного массива осуществляется полосами шириной более 1 м. Выемка, при которой разрушение угля производится полосами шириной менее 1 м, называется узкозахватной. В некоторых случаях выделяют выемку с шириной захвата 0,2—0,5 м и называют ее малозахватной.

В связи с тем что отжим угля наиболее интенсивно проявляется у кромки забоя, большое значение имеет не только разделение выемки на широкозахватную и узкозахватную, но также и ширина захвата в пределах узкозахватной выемки.

Разновидность узкозахватной выемки, при которой разрушение угля производится стругом, движущимся вдоль забоя и срезающим стружку шириной 0,1—0,2м, называют струговой выемкой.

Разрушение полосы угольного пласта в очистном забое может осуществляться одновременно по всей длине забоя или же в одной точке, перемещающейся вдоль линии очистного забоя.

Выемка, при которой исполнительный орган обрабатывает всю поверхность забоя, а направление выемки угля совпадает с направле­нием подвигания забоя, называется фронтальной. Эта схема позво­ляет осуществить поточную организацию работ с минимальным числом операций по лаве и высокой степенью механизации.

Выемка, при которой разрушение полосы угля производится маши­ной, передвигающейся вдоль забоя перпендикулярно к его подвиганию, называется фланговой. Фланговая схема характеризуется малооперационностью, позволяет совмещать основные процессы в лаве, способствует применению высокопроизводительных пере­движных механизированных крепей. В отличие от фронтальной схемы работ в этом случае не обеспечивается поточная выемка, однако при наличии самозарубающихся комбайнов время на концевые опе­рации сводится к минимуму. Поэтому в настоящее время фланговая выемка нашла более широкое применение.

Возможна комбинированная выемка, при которой самозарубка производится в направлении подвигания забоя, а непосредственно, выемка — в перпендикулярном направлении.

Узкозахватные выемочные машины, работающие по фланговой схеме, могут быть разделены на два типа: одностороннего действия с холостым перегоном после выемки полосы угля и челноковые, производящие выемку угля в обоих направлениях.

Возможны различные схемы расположения выемочной машины и забойного конвейера относительно друг друга и забоя:

1) комбайн располагается на первой (машинной) дороге, а кон­вейер на второй;

2) комбайн и конвейер располагаются на первой дороге;

3) конвейер располагается на первой дороге, а комбайн осу­ществляет выемку угля в лоб уступа (комбайны БКТ и 2УК);

4) комбайн работает с рамы забойного конвейера, располага­емого у забоя (комбайны БК-52, 2К-52, 1К-101 и МК-67).

Первая схема является обычной при применении шитюкозахватных комбайнов и разборных конвейеров. Она не обеспечивает более рациональную узкозахватную выемку, и поэтому в настоящее время область ее применения сокращается.

Вторая схема представляет собой улучшенный вариант первой благодаря отсутствию ряда крепи между корпусом комбайна и за­бойным конвейером. Однако исключение первого ряда крепи свя­зано с резким увеличением площади обнажения кровли и, следовательно, ограничивает область применения комбайнов по фактору устойчивости боковых пород.

При третьей схеме в значительной степени улучшаются условия погрузки отбитого угля на конвейер, что обусловливает уменьшение объема ручных работ, при этом создаются благоприятные условия для обеспечения постоянства захвата комбайна. Основные недостатки этой схемы: значительное обнажение кровли в месте работы комбайна, что снижает область ее применения по фактору устойчивости боковых пород: значительные трудности с управлением комбайном в условиях пластов с неспокойным залеганием.

Четвертая схема в настоящее время нашла наиболее широкое применение. При этой схеме обеспечивается направленное перемеще­ние комбайна, улучшаются условия погрузки разрушенного и само-обрушающегося угля. Благодаря этому возможна выемка угля при больших скоростях подачи. Кроме того, совмещение комбайновой и конвейерной дороги позволяет уменьшить необходимую ширину призабойного пространства и улучшить условия применения пере­движных механизированных крепей. Существенным недостатком этой схемы является сложность размещения на пластах мощностью менее 0,8 м комбайна на конвейере с оставлением между ними за­зора, достаточного для прохода крупных кусков угля.