Закономерности изменения параметров тех сост а/м. Обосновать случайный характер значений параметров тех сост.

Закономерности изменения параметров тех сост а/м. Обосновать случайный характер значений параметров тех сост.

Процессы, происходящие в природе и технике, могут быть подразделены на две большие группы: процессы, описываемые функциональными зависимостями, и случайные или вероятност­ные (стохастические) процессы. Для функциональных зависимостей характерна жесткая связь между функцией (зависимой переменной величиной) и аргумен­том (независимой переменной величиной), когда определенному значению аргумента (аргументов) соответствует определенное значение функции (например, зависимость пройденного пути от скорости и времени движения). Вероятностные (случайные) процессы происходят под влиянием многих переменных факторов, значение которых часто неизвестно. По­этому результаты вероятностного процесса могут принимать раз­личные количественные значения (т. е. Обнаруживать рассеива­ние или, как говорят, вариацию) и называются случайными величинами. Например, наработка на отказ а/м или агре­гата является случайной величиной и зависит от ряда факторов: первоначального качества материала деталей; точности и чисто­ты обработки деталей; качества сборки автомобилей, агрегатов, механизмов; качества выполнения ТО и ремонта; квалификации персонала; условий эксплуатации; качества применяемых экс­плуатационных материалов и т.д. Случайной величиной явл трудоёмкость устранения конкретной неисправности, расход материалов, значение параметров тех состояния в определённые мом времени. Для разработки рекомендаций по рациональной технической эксплуатации, совершенствованию конструкции а/м не­обходима информация о закономерностях изменения их техничес­кого состояния. К важнейшим закономерностям технической экс­плуатации относятся: изменение технического состояния автомо­биля, агрегата, детали по наработке (времени работы или пробегу) а/м; рассеивание параметров тех-ого состо­яния и других случайных величин, с которыми оперирует техни­ческая эксплуатация, например, продолжительности выполнения ремонтных и профилактических работ; формирование суммарно­го потока отказов у а/м (процесс восстановления).

1.2 Основные виды нормативов системы ТО и Р. Корректирование нормативов.

Нормативы и корректирующие коэф. периодичность ТО – К₁٠К₃ Пробег до КР - К₁٠К₂٠К₃, Трудоемкость ТО - К₂٠К₅, Трудоемкость ТР - К₁٠К₂٠К₃٠ ٠К₄٠К₅, Расход запасных частей - К₁٠К₂٠К₃, где: К₁ – категория условий эксплуатации, К₂ – модификация подвижного состава, К₃ – природно-климатические условия, К₄ – пробег с начала эксплуатации, К₅ – размер АТП (списочное количество а/м). в зависимости от того на какой норматив действует корректир. коэф., он может иметь различные значения. Вся комбинация коэф. не может менять норматив более, чем в 2 раза, без согласования с вышестоящей организацией.

Технологическое оборудование и

Рабочие жидкости в аккумулятор

Ном цехе. Правила ТБ в обращении с

Рабо чими жидкостями.

В соответствии с технологией обслуживания и ремонта АКБ и современными требованиями к производству в цехе в особо крупных автохозяйствах, помещение отделения разделяют на отделения приема, хранения и ремонта (кислотное и зарядное ). Кислотное отделение предназначается для хранения в стеклянных бутылях серной кислоты и дистиллированной воды, а также для приготовления и хранения электролита, для чего используется ванна из свинца или фаянса. Она устанавливается на деревянном столе, выложенном свинцом. В целях безопасности при разливе кислоты, бутыли устанавливают в специальные приспособления.

В помещение для приема поступают неисправные АКБ. Здесь осуществляется контроль из технического состояния и определяется содержание работ по обслуживанию и ремонту. Далее в зависимости от состояния они поступают в ремонт или на подзарядку.

Ремонт батарей обычно осуществляется с использованием готовых деталей (пластин, сепараторов, баков). После ремонта батарея заполняется электролитом и поступает в помещение для зарядки батарей. Заряженная батарея возвращается на а/м, с которого она была снята или поступает в оборотный фонд.

Для предотвращения травматизма и отравлений пол аккумуляторного цеха должен быть кислотоупорным ровным, не скользким, не иметь щелей так же стены. Во избежание отравления свинцовой пылью порошки должны доставляться к месту работ в металлической герметически закрытой таре. Хранить их надо в отдельном помещении. При приготовлении свинцовой пасты нужно избегать прикосновения к ней голыми руками. При составлении электролита надо лить кислоту тонкой струей в воду, в противном случае кислота разбрызгивается в сторонуДля производства операции по составлению электролита, доливки и заливки его в банки надевают резиновые

 

 

Оценка технического состояния

АКБ. Способы восстановления рабто

Способности АКБ.

Обслуживание Очистить аккумуляторную батарею от пыли, грязи и следов электролита, прочистить вентиляционные отверстия, проверить крепление и надёжность контакта наконечников проводов с выводными штырями, проверить уровень электролита.

 

Проверить состояние аккумуляторной батареи по плотности электролита и напряжению элементов под нагрузкой.

Проверить состояние и крепление электрических проводов, соединяющих аккумуляторную батарею с массой и внешней цепью, действие выключателя АКБ, а также её крепление в гнезде.

 

Технологическое обеспечение

Шинно-ремонтных и шинно-

Монтажных участков.

Шиномонтажный участок присутствует практически в каждом автосервисе (СТО). Здесь устанавливается шиномонтажное оборудование для обслуживания колес. На СТО требуется как минимум два стенда: шиномонтажный и балансировочный, а также стенды для правки литых и стальных дисков, компрессор, пневмоинструмент, электровулканизаторы, мойки дисков и колес, пара домкратов или пневматический подъемник с низким подъемом транспортного средства. Шиномонтажный станок. Бывают автоматические и полуавтоматические. В полуавтоматических станках опускание шиномонтажной лапки происходит вручную, путём нажатия на вал сверху. Фиксацию осуществляет механическое устройство. Автоматически происходит лишь вращение стола, путём нажатия педали, поэтому такие станки называются полуавтоматическими.
В автоматических станках опускание лапки и вращение стола имеет пневматический привод, поэтому они и называются автоматическими. Автоматический станок требует меньше физических затрат от оператора, что повышает производительность труда и скорость обработки одного колеса. Поэтому на участке, где ожидается большой поток автомобилей, лучше приобрести автоматический станок. Балансировочный станок. Существует большое множество видов балансировочных станков от самых простых (ручной привод, ручной тормоз, ручной ввод параметров и т.д.) до балансировочно-диагностических стендов, где все процессы (ввод параметров, остановка колеса в месте установки груза, диагностика износа протектора и т.д.) происходят в автоматическом режиме. Самые распространенные требования предъявляемые к балансировочным станкам это: возможность балансировки как стальных, так и литых дисков, точность балансировки не более 1г. Станки этого класса можно разделить на автоматы (с автоматическим вводом параметров) и полуавтоматы (с ручным вводом параметров).Дополнительное оборудование. 1)Домкрат подкатной. Домкрат оснащен длинной съемной ручкой, что снижает приводное усилие и обеспечивает возможность проводить операции с домкратом стоя. 2) Вулканизатор. Предназначен для вулканизации местных повреждений камерных и бескамерных покрышек легковых и грузовых автомобилей, вулканизации камер и других видов ремонтных работ. 3) Компрессор. поршневые компрессоры, с давлением не менее 10 бар, т.к. рабочее давление шиномонтажного станка составляет 8-10 бар. 4) Ванна для шиномонтажа. Предназначена для проверки камер и бескамерных шин на герметичность, поиск проколов, порезов. 5) Ручной инструмент для шиноремонта. Для ремонта шин также будет необходим некоторый ручной инструмент, такой, как шило вводное для жгутов, шило спиральное с напильником, приспособление для вставки вентилей, ролик для прокатки заплаток, скребок

 

 

Диагностирование системы

Методы.

Техническое сост сист питания ДВС существенно влияет на его мощность и экономичность. Диагно­стика карб и диз двигателей проводится методами ходовых и стендовых испытаний и оценки состояния механизмов и узлов системы после их демонтажа. Токсичность отработавших газов дв провфяют на хол ходу и определяется наличием в них вредных веществ. Для карб дв при этом используются газо­анализаторы, а для диз - фотометры (дьмомеры) или специальные фильтры. В газоанализаторе использо­ван оптико-абсорбционный метод, основанный на измерении поглощения энергии инфракрасного из­лучения анализируемым компонентом газа. Вследст­вие поглощения этой энергии исследуемая газовая смесь нагревается до некоторой температуры. Сте­пень нагрева зависит от состава смеси. Температур­ные колебания газа при помощи датчика преобразу­ются в эл-ие сигналы, фиксируемые измерительным прибором. Показания прибора характеризуют содер-жание СО, NO, CH в отработавших газах. Другой способ содержания СО в отраб газах основан на вы­горании СО при наличии раскалённой спирали. Дымность отработавших газов оценивается по опти­ческой плотности отработавших газов, кот представ­ляет собой количество света, поглощённого частица­ми сажи и др светопоглощающими дисперсными частицами, содержащимися в газах. При помощи тонких фильтров дымность определяется повесу до и после замера. ТО приборов системы питания карб дв: 1)устраняют негерметичность в топливопроводах; 2)промывка и прочистка воздушных фильтров. 3)проверка уровня топлива в поплавковой камере. 4)проверка пропускной способности жиклёров. 5)регулируют частоту вращения кол вала на холо­стых оборотах; 6)регулируют момент открытия кла­пана экономайзера. 7)регулируют ход ускорительно­го насоса. ТО приборов сист питания диз двигателей: 1)регулируют ТНВД и форсунки; 2)регулируют кол-во топлива, подаваемого одной секцией и момент подачи топлива секцией, 3)давление впрыска фор­сунки; 4)при сезонном обелуж-ии промывают и су­шат баки, производят замену фильтрующих элемен­тов. Признаки неисправностей: затруднённый пуск, увеличение расхода топлива, высокая токсичность ОГ, падение мощности.

Диагностирование автомобиля

Динамического стенда.

Мощностные и экономические данные автомобиля являются основными факто­рами его эффективности. Исследования показывают, что до 30% автомобилей АТП эксплуатируют со значительным недоисполь­зованием мощности и перерасходом топлива. Около 50% указан­ных потерь могут быть восстановлены силами и средствами АТП путем несложных регулировок и устранения мелких неисправно­стей. После диагностирования и устранения обнаруженных неисправйостей средняя максимальная сила тяги увеличилась, а сред­ний контрольный расход топлива уменьшился в среднем на 13%, кроме того, значительно снизилось рассеивание этих показателей. Восстановление колесной мощности автомобиля повышает его среднюю скорость движения, а следовательно, и производительность работы а/м, а также снижает расход топлива. Основными причинами снижения мощности двигателя являются изменения коэффициентов наполнения, индикаторного коэффициента, коэф избытка воздуха, определяющих термодинамические потери двигателя, и коэф механического трансмиссии и ходовой части, обусловливающего мех-кие потери в трансмиссии а/м. Неисправности, приводящие к снижению мощностных и тягово-экономических показателей а/м, выявляют при помощи стендов тяговых качеств (СТК). СТК предназначены для имитации работы а/м в различных скоростных и нагрузочных режимах и измерения при этом его тягово-экономических показателей. СТК состоит из опорно-приводного устройства с беговыми барабанами, нагрузочного устройства, пульта управления и вентилятора. А/м установленный на беговые барабаны стенда ведущими колёсами, может работать как на дороге. При этом притормаживая или разгоняя беговые барабаны, воспроизводят заданные условия эксплуатации а/м. По режимам диагностирования (скоростному и нагрузочному), различают два вида СТК – силовой и инерционный. Кроме того, существуют комбинированные стенды, на кот диагностирование проводят в разгонном и в постоянных режимах. Испытания проводят в двух режимах: максимального крутящего момента и максимальной мощности двигателя. На этих же режимах при помощи расходомера измеряют расход топлива. Одновременно определяют дымность отработавших газов (для дизелей) и уровень шума.

 

Методы расчета площадей

Хов и зон АТП (СТО).

Площади производственных помещений определяют приближенно расчётом по удельным площадям на еди­ницу оборудования и более точно - графически-планировочным решением. Графический способ зави­сит от принятого планировочного решения зоны обслу­живания или ремонта, оборудования постов, нормируе­мых расстояний м/у а/м на постах, м/у а/м и элементами зданий или оборудованием от ширины проезда в зонах. Площадь зоны ТО или ТР: F₃ = fа • Х₃ • К_п; где fа - пло­щадь, занимаемая а/м в плане (по габаритным разме­рам), м²; Хз - число постов; К_п - коэффициент плотно­сти расстановки постов. Коэффициент Кп представляет собой отношение площади, занимаемой автомобилями, проездами, проходами, рабочими местами, к сумме площадей проекций автомобилей в плане. При одно­стороннем расположении постов Кп = 6...7, при двух­стороннем расположении постов и поточном методе обслуживания принимаем К_п = 4... 5. Площадь произ­водственных участков: F_y = f_об • Кп; f_об - суммарная площадь, горизонтальной проекции по габаритным размерам оборудования, м"²; К_п - коэффициент плотно­сти расстановки оборудования. Для расчёта F_y предва­рительно по каталогам технологического оборудования составляется ведомость оборудования и определяется его суммарная площадь f_об по участку. Если в помеще­ниях предусматриваются рабочие посты, то к расчётной площади добавляют площадь, занятую постами, опре­деляемую в соответствии с нормативами (по табличным данным). Площадки складирования агрегатов, узлов, деталей и материалов, располагаемые в производствен­ных помещениях, в площадь f_об,занятую оборудовани­ем, не включаются, а суммируются с расчётной площа­дью помещения F_y. В отдельных случаях площади производственных участков могут быть определены по числу работающих на участке в наиболее загруженную смену: F, = f₁ + f₂ • (Рт - 1); f₁ - площадь на одного рабо­тающего, м²; f₂ - то же на каждого последующего рабо­тающего, м²; р_т - число технологически необходимых рабочих в наиболее загруженную смену. Согласно нор­мативам площадь помещения производственного уча­стка на одного работающего должна быть не менее 4,5 м².

 

1.21 Определение трудоёмкости по видам работ.

Объём ТО и ТР распределяется по месту его выполнения по технологическим и организационным признакам. ТО и ТР выполняется на постах и производственных участках. К постовым относятся работы по ТО и ТР выполняемые непосредственно на а/м (моечные, уборочные, смазочные, крепёжные, диагностические и т.д.). Работы по проверке и ремонту узлов механизмов и агрегатов снятых с автомобиля выполняются на участках (агрегатном, слесарно-механическом, электротехническом и т.д.). Для формирования объёмов работ, выполняемых на постах зон ТО, ТР и производственных участках, а также определения числа рабочих по специальности производится распределение годовых объёмов работ ТО-1, ТО-2 и ТР по их видам в %, а затем в человеко-часах. Строится таблица, в которой заголовки столбцов: «Место выполнения и виды работ»; «Трудоёмкость по видам работ». Трудоёмкость по видам работ подразделяется на столбцы: «ЕО_С», «ЕО_Т», «ТО-1», «ТО-2», «ТР», «Вспомогательные работы», «Суммарная трудоёмкость»; которые подразделяются на столбцы «%»; «чел×час». «Суммарная трудоёмкость» подразделяется только на «чел×час». Столбик «Место выполнения и виды работ» содержит 1)посты и зоны: ЕО; ТО-1 (кроме диагностирвания); ТО-2 (кроме диагностир); Д-1; Д-2; ТР (кроме диагностирования); 2)цеха и участки: агрегатный, слесарно-механический, электротехнический, аккумуляторный, рем приборов сист питания, шиномонтажные, вулканизационные, кузнечно-рессорные, медницкие, сварочные, жестяницкие, арматурные, обойные, таксометровые, всего. Берутся годовые объёмы работ и разбиваются в соответствии с распределением объёмов работ в %, а затем человеко-часах.
1.22 Определение числа постов ТО и

ТР

Число постов зависит от вида, программы и трудоёмкости воздействий, метода организации ТО, ТР и диагностирования автомобилей, режима работы производственных зон. Посты рассчитываются для каждой группы технологически совместимого ПС. Число постов может быть рассчитано двумя методами: по ритму производства и такту поста или укрупненно, исходя из объема работ, фонда времени поста и числа рабочих, одновременно работающих на посту. Ритм производства (Ri) – это время (в мин.), приходящееся в среднем на выпуск одного автомобиля из данного вида ТО, или интервал времени между выпуском двух последовательно обслуженных автомобилей из данной зоны.

Ri = 60 _* Tсм _* С / (Nic _* j),

где Тсм - продолжительность смены, ч;

С - число смен;

Niс - суточная производственная программа раздельно по каждому виду ТО и диагностирования;

j - коэффициент, учитывающий неравномерность поступления автомобилей на посты ТО.

Такт поста – представляет собой среднее время занятости поста. Оно складывается из времени простоя автомобиля под обслуживанием на данном посту и времени, связанного с установкой автомобиля на пост, вывешиванием его на подъемник и т. п.

t_I = 60 _* t_i / (Рп + t_n),

где t_i - скорректированная трудоёмкость работ данного вида обслуживания, выполняемого на посту

t_n - время, затрачиваемое на передвижение автомобиля при установке его на пост и съезд с поста, мин (в зависимости от габаритных размеров автомобиля принимают 1…3 мин);

Pп - число рабочих, одновременно работающих на посту.

Pп устанавливают в зависимости от типа ПС, вида ТО и с учетом наиболее полного использования фронта работ на посту. Режим зоны ТР опред. Видами и объемами работ ТР и составляют 1, 2, а иногда и 3 рабочие смены, из которых в 1 смену работают все производственно-вспомогательные участки и посты ТР. В остальные рабочие смены вып. Постовые работы по ТР авт., выявленные при ТО.

Поточный метод обслуживания. Поточные линии. Определения и условия применения.

Прогрессивным методом организации ТО является выполнение его на поточных линиях. Поточная организация ТО обеспечивает:

- повышение производительности труда за счет специализации рабочих постов, мест и исполнителей.

- повышение степени использования технологического оборудования и оснастки вследствие проведения на каждом посту одних и тех же операций.

- повышение трудовой и производственной дисциплины вследствие непрерывности и ритмичности производства.

- снижение себестоимости и повышение качества обслуживания.

- улучшений условий труда исполнителей и сокращение производственной площади.

Производство ТО1иТО2 на поточных линиях позволяет повысить производительность труда, сократить затраты на ТО и ТР, снизить простой автомобиля в ТР по обслуживаемым агрегатам и узлам. В результате все это способствует увеличению коэф. Тех. готовности подвижного состава не менее чем на 3-4%.

Условия применения:

- наличие соответств. площадей и планировки помещений.

- одномарочный состав обслуживаемой группы автомобилей.

- достаточная сменная производственная программа.

- соблюдение графика постановки

автомобилей в ТО.

- максимальная механизация работ.

- своевременное обеспечение запасными частями и материалами.

- выполнение ТР перед постановкой автомобилей в ТО1 и ТО2.

1. 24. Методика расчета числа произ

Необходимых рабочих.

Физико-химические и мотор

Принципиальное устройство и

Гателя.

Универсальная система питания двигателя сохраняет полноценную бензиновую топливную систему и дает возможность легко переключаться с бензина на газ и обратно. Двигатель, оборудованный универсальной системой, может работать либо на бензине, либо на газовом топливе.

В отличии от смешанной системы пуск двигателя может осуществляется как на бензине так и газовом топливе

В состав устройства газовой системы питания входят

-бортовая система хранения топлива (баллоны для газа, криогенные баки для сжиженного природного газа);

-средства подготовки газа к подаче в двигатель (редукторы, снижающие давление газа, подогреватель газа, фильтры и др.);

-устройства подачи топлива в цилиндры (смесители, дозаторы, форсунки);

-элементы системы управления и автоматики (микропроцессорные системы, электромагнитные клапаны, вентили, переключатели вида топлива);

-контрольно-измерительные и предохранительные устройства (указатель запаса топлива, датчики утечки газа, система звуковой и визуальной сигнализации и пр.);

-узел заправки топлива (наполнительные вентили, краны);

-трубопроводы высокого и низкого давления, их соединительные части.

 

Закономерности изменения параметров тех сост а/м. Обосновать случайный характер значений параметров тех сост.

Процессы, происходящие в природе и технике, могут быть подразделены на две большие группы: процессы, описываемые функциональными зависимостями, и случайные или вероятност­ные (стохастические) процессы. Для функциональных зависимостей характерна жесткая связь между функцией (зависимой переменной величиной) и аргумен­том (независимой переменной величиной), когда определенному значению аргумента (аргументов) соответствует определенное значение функции (например, зависимость пройденного пути от скорости и времени движения). Вероятностные (случайные) процессы происходят под влиянием многих переменных факторов, значение которых часто неизвестно. По­этому результаты вероятностного процесса могут принимать раз­личные количественные значения (т. е. Обнаруживать рассеива­ние или, как говорят, вариацию) и называются случайными величинами. Например, наработка на отказ а/м или агре­гата является случайной величиной и зависит от ряда факторов: первоначального качества материала деталей; точности и чисто­ты обработки деталей; качества сборки автомобилей, агрегатов, механизмов; качества выполнения ТО и ремонта; квалификации персонала; условий эксплуатации; качества применяемых экс­плуатационных материалов и т.д. Случайной величиной явл трудоёмкость устранения конкретной неисправности, расход материалов, значение параметров тех состояния в определённые мом времени. Для разработки рекомендаций по рациональной технической эксплуатации, совершенствованию конструкции а/м не­обходима информация о закономерностях изменения их техничес­кого состояния. К важнейшим закономерностям технической экс­плуатации относятся: изменение технического состояния автомо­биля, агрегата, детали по наработке (времени работы или пробегу) а/м; рассеивание параметров тех-ого состо­яния и других случайных величин, с которыми оперирует техни­ческая эксплуатация, например, продолжительности выполнения ремонтных и профилактических работ; формирование суммарно­го потока отказов у а/м (процесс восстановления).

1.2 Основные виды нормативов системы ТО и Р. Корректирование нормативов.

Нормативы и корректирующие коэф. периодичность ТО – К₁٠К₃ Пробег до КР - К₁٠К₂٠К₃, Трудоемкость ТО - К₂٠К₅, Трудоемкость ТР - К₁٠К₂٠К₃٠ ٠К₄٠К₅, Расход запасных частей - К₁٠К₂٠К₃, где: К₁ – категория условий эксплуатации, К₂ – модификация подвижного состава, К₃ – природно-климатические условия, К₄ – пробег с начала эксплуатации, К₅ – размер АТП (списочное количество а/м). в зависимости от того на какой норматив действует корректир. коэф., он может иметь различные значения. Вся комбинация коэф. не может менять норматив более, чем в 2 раза, без согласования с вышестоящей организацией.