Заглавная страница Избранные статьи Случайная статья Познавательные статьи Новые добавления Обратная связь FAQ Написать работу КАТЕГОРИИ: АрхеологияБиология Генетика География Информатика История Логика Маркетинг Математика Менеджмент Механика Педагогика Религия Социология Технологии Физика Философия Финансы Химия Экология ТОП 10 на сайте Приготовление дезинфицирующих растворов различной концентрацииТехника нижней прямой подачи мяча. Франко-прусская война (причины и последствия) Организация работы процедурного кабинета Смысловое и механическое запоминание, их место и роль в усвоении знаний Коммуникативные барьеры и пути их преодоления Обработка изделий медицинского назначения многократного применения Образцы текста публицистического стиля Четыре типа изменения баланса Задачи с ответами для Всероссийской олимпиады по праву Мы поможем в написании ваших работ! ЗНАЕТЕ ЛИ ВЫ?
Влияние общества на человека
Приготовление дезинфицирующих растворов различной концентрации Практические работы по географии для 6 класса Организация работы процедурного кабинета Изменения в неживой природе осенью Уборка процедурного кабинета Сольфеджио. Все правила по сольфеджио Балочные системы. Определение реакций опор и моментов защемления |
Технологическое оборудованиеСодержание книги Поиск на нашем сайте
Обоснование и расчет количества принимаемого оборудования Выбор оборудования осуществляется исходя из потребной производительности для каждой операции по справочникам и каталогам. В данной работе рассчитываем количество каждого вида оборудования (Nоб) по формуле: Nоб=Пчас/Поб-Кисп, где Пчас - необходимая производительность цеха или передела, т/час; Поб – паспортная производительность оборудования, т/час; Кисп – коэффициент использования оборудования (0,85-0,95). Требование к основному технологическому оборудованию приведены в таблице 7.4.1 Таблица 9
Расчет производительности технологической линии, состоящей из камеры волокноосаждения, сушильной камеры, ножей поперечной и продольной резки и упаковочной машины выполнен при минимальной скорости конвейера при толщине мата 60 и 100 мм. Согласно паспортным данным по комплектам оборудования скорость линии регулируется от 1 до 5 м/мин, тогда годовая производительность линии при толщине плит 60 мм. и ширине 2* 1000мм составит: 1*60*2*1000*365*24*60*0,92*0,9=1*0,06*2*1*365*24*60*0,92*0,9=52233,6 м3/год., где 60 - количество минут в час. При толщине плиты 100 мм: 1х100*2*1000*365*24*60*0,92*0,9=1*0,1*2*1*365*24*60*0,92*0,9 =87039,4м3/год. При толщине плиты 60 мм скорость линии должна составить 1,55 м/мин. Следовательно, при принятом диапазоне регулирования скорости линии обеспечивается проектная мощность предприятия для всех типоразмеров изделий и при скорости до 5 м/мин возможность увеличение мощности предприятия.
Расчет складских помещений. Расчет складов сырья и топлива в настоящем проекте не выполняется, т.к. строительство дробильно-сортировочного отделения осуществляется по отдельному проекту и на отдельной площадке, а хранение топлива производится в существующем мазутохранилище, обеспечивающем нормативный запас топлива. Расчет склада готовой продукции. Согласно арендного договора в производственном корпусе выделяется для хранения готовой продукции площадь размером в плане 24*36 м, т.е. 864 м2 при минимальной необходимой по нормам 5 суток:
80000*5*1,5*0,08 = 2035м2, 262*0,02*4,5 27 Где 80000 - годовая проектная производительная мощность; 5- запас хранения, в днях; 1,5 - коэффициент, учитывающий проходы; 0,08 - плотность плит, в т/ м3; 262 - расчетное количество суток в год по отгрузке; 2 высота хранения, в местах; 0,02 - расчетная норма распределенных поверхностных нагрузок на 1м2 площади складирования при высоте укладки плит 1м, в т/ м; Исходя из расчета, отведенная под складирование готовой продукции площадь обеспечит запас хранения 2 суток, что потребует разработки графика реализации продукции. Склад оборудуется кран-балкой и конвейером для подачи матов на железнодорожную рампу. Расчет потребности в технологическом транспорте. Для доставки сырья от месторождения до предприятия проектом предусмотрено использование автомобилей самосвалов. Расстояние перевозки 200 км, тогда при грузоподъемности самосвала 10 тонн потребуется: 80000*0,08*1,1*16 = 1,99, принимаем 2 автомобиля самосвала 10*262*24*0,9 Где 80000 - годовая проектная производственная мощность; 0,08 - плотность прошивных матов, в т/ м3; 5 - запас хранения, в днях; 1,1 - коэффициент, учитывающий потери сырья; 16- продолжительность рейса автомашины, час; 10 - грузоподъемность автомашины, час; 262 - расчетное количество суток в год автотранспорта; 0,9 — коэффициент технической готовности автотранспорта Теплотехнический расчет стекловаренной печи. При работе печей периодического действия различают стадии разогрева, собственно варки, студки и выработки. Расход топлива является максимальным. Температура отходящих газов и подогретых горючего газа и воздуха к началу разогрева низкие, а затем они постепенно повышаются. К концу варки и стадии осветления расход топлива значительно уменьшается, а температуры отходящих газов и подогрев газа и воздуха являются высокими. В печах непрерывного действия режим стабилен. В соответствии с режимом варки расчет стекловаренной печи слагается, в случае периодического ее действия из следующих элементов: определение размеров печи, расчет горения топлива, расчет распределения температур в кладке печи в отдельные периоды, составления тепловых балансов и определения расхода топлива, расчет горелок, регенераторов или рекуператоров, клапанов и каналов, определение сопротивлений на пути движения газов и размеров тяговых устройств. Высота рабочей камеры определяется высотой горшка и окна для выработки, а также подъемом свода. Высота окружки принимается равной высоте горшка (500-700 мм). Для удобства ручной выработки предусматривается уклон окружки 850 и простенков между окнами 700. Высота рабочих окон составляет 300-450 мм, подъём свода-1/2 - 1/10 пролета. Горение топлива рассчитывают с учетом минимального избытка воздуха (α=1.1-1.2). В период выработки избыток воздуха увеличивается (α =1,5-2,0).
Расчет стекловаренной печи для расплава базальта. Производственная мощность 80 000м3/год. С учетом материального баланса на производство 80 000 м3/год теплоизоляционного материала на базальтовом волокне, требуется расплавить 10 000 тонн базальта в год. -на 1 месяц 833,3 тонны базальта. -на 1 сутки 27,39 тонны базальта. Определение размеров рабочей камеры ванных печей в соответствии с режимом работы агрегат и необходимые его производительности при этом конструкций и режимом часто основываются на практических данных. В этих случаях пользуются данными о допустимом удельном съеме стекломассы, установленном на практике. Если допустимый удельный съем с 1 м2 зеркала варочной части в единицу времени, например в сутки, составляет k=кг/м и требуется сварить в сутки G кг стекломассы, то необходимая площадь F м2 варочной части определяются из выражения: 2 2= 2 где 900 кг - удельный съём с 1 м варочной части. Потребного для варки стекла и покрытия потерь бассейном в окружающую среду, составляет: qвар= 8000 ккал/кг. Qвар =80 000 ккал/кг.
Если количество тепла, потребного для варки стекла и покрытия потерь
где, Qвар- количество воспринимаемого стекломассой тепла в ккал/ м час, qвар- количество тепла, требуемого для нагрева проваренной и циркулирующей массы (с учетом потерь тепла в окружающую среду) в ккал/кг. 2
Q1 = c*m*∆t; с- теплоемкость базальта, m - производительность кг/час, ∆t -температура для расплава (1450-200 С) Q1 = 0,9*27390*1430 = 35250930 ккал/м2 Qнеобх.- тепло необходимое для расплава базальта. Qнеобх. = 35250930+(0,05+35250930)=70501860 ккал/м2 Qобщю= Q1+Qпотери через стены + Qпотери в трубу+0,55*Q1+0,15Qобщ. Qпотери через стены находим по формуле: Qпотери через стены = где – температура печи. – температура воздуха в печи. Qпотери через стены = = ккал\м2 Qобщ.=35250930+19258515+5287639+0,05*35250930+0,15=61559631,1 ккал/м. Удельный расход тепла на 1 м3 ваты. 61559631,6 ккал/м ÷273,90 кг/час = 224752,2 ккал/м3 224752,2 ккал/м3 ± 10000 ккал/кг = 22,47 кг/м3 Тепловой баланс Таблица 10
Механическое оборудование Центрифуга многовалковая СМТ 183А
Наименование показателя значение Производительность (по расплаву), кг/час, в пределах 2 000-3 600 Количество валков, шт. 4 Диаметр валков, мм. Валок Ы / Валок Ь2 235 / 340 Скорость передвижения центрифуги, м/сек. 0,12 Расход воды на охлаждение валков, л/час, не более 4 080 Установленная мощность, кВт 53,25 Удельный расход электроэнергии, кВт/(кг/час) 0,027-0,015 Габаритные размеры (длина х ширина х высота) не более, мм 1 860 х 1 960 х 1 255 Масса, кг, не более 2 980 Масса стержневой загрузки, кг 8 250 Удельная масса, кг/(кг/час) 0,82-1,49 Габаритные размеры шкафа управления (длина х ширина х высота), мм 1 340 х 360 х 2 000 Масса шкафа управления, кг 277 Напряжение питания, В 380 Центрифуга многовалковая СМТ 183А предназначена для получения минерального волокна из шлаковых и каменных расплавов методом центрифугирования. Центрифуга входит в состав оборудования технологических линий по производству минеральной ваты и изделий из нее и устанавливается в закрытых помещениях с положительной температурой. Вид климатического исполнения центрифуги - УХЛ4 ГОСТ 15150. Для своевременного и качественного техобслуживания центрифуги в технологической линии должны работать как минимум две центрифуги: одна в рабочем режиме, другая в режиме техобслуживания. Центрифуга состоит из тележки с приводом передвижения, шпинделей с валками (4 шт.) и электродвигателей вращающих их, электрооборудования и пневмооборудования (установки смазки шпинделей). Центрифуга СМТ 183А-01 дополнительно комплектуется шкафом управления центрифугой. Смазка подшипниковых узлов шпинделей осуществляется централизованно масляным туманом. Охлаждение валков осуществляется с помощью воды поступающей из цеховой магистрали. Температура воды контролируется на выходе из шпинделей с помощью датчиков. Для погашения вибраций от вращения шпинделей последние устанавливаются на амортизаторах. Работа центрифуги осуществляется в следующем порядке: Ввести центрифугу в восьмерку воздушного шкафа. Подать смазку подшипниковым узлам шпинделей. Подать воду в валки. Включить последовательно привода шпинделей. Направить струю расплава с лотка на первый валок. Образующиеся волокна отдуваются от валков с помощью воздушных систем воздушного шкафа.
3.5. Контроль и управление качеством продукции Для получения изделий высокого качества необходимо проводить постоянный контроль за их производством и основываясь на полученных данных вносить необходимые изменения и коррективы, учитывающие колебания свойств исходных материалов и условий производства и гарантирующие получение заданных свойств при минимальных материальных, энергетических и трудовых затрат. Контроль организуется на всех стадиях производства и включает контроль поступающих материалов, приготовление смеси, условия твердения и качество готовой продукции. Для контроля используются различные методы и приборы. На организующемся заводе будет создан отдел технического контроля, в обязанности которого входит непосредственный контроль за выпуском продукции. Отдел технического контроля (ОТК) завода при заводоуправлении, как правило, подчиняется непосредственно директору завода или главному инженеру. Основной задачей ОТК является принятие действенных мер по предотвращению выпуска и выдачи с завода потребителям недоброкачественной и некомплектной продукции, несоответствующей стандартам и технологическим условиям. С этой целью ОТК организует послеоперационный контроль за качеством выполнения каждой операции на всех этапах технологического потока. Контроль ОТК начинается с приемки сырья и заканчивается отпуском готовой продукции со склада. ОТК имеет право прекратить приемку от цеха-изготовителя недоброкачественной продукции и относить такую продукцию к различным категориям брака, ОТК контролирует работу всех производственных подразделений. Заводские производственные лаборатории, как правило, являются структурными подразделениями отделов завода. Их основной задачей является обеспечение контроля качества сырьевых материалов и изготовляемых изделий. Схема контроля производства. Таблица 11.
|
||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
Последнее изменение этой страницы: 2016-04-19; просмотров: 334; Нарушение авторского права страницы; Мы поможем в написании вашей работы! infopedia.su Все материалы представленные на сайте исключительно с целью ознакомления читателями и не преследуют коммерческих целей или нарушение авторских прав. Обратная связь - 3.12.163.120 (0.009 с.) |