Схема расположения оборудования и технологические потоки на ТЛС

Общий технологический процесс прокатки толстого листа наиболее удобно рассмотреть на примере стана 3600 ОАО «Азовсталь», поскольку по составу оборудования, сортаменту и средствам термообработки листов он продолжает оставаться одним из лучших в мире. Стан изготовлен в ЧССР, введен в эксплуатацию в 1973 г.

Сортамент: h = 5-50 мм; b = 2000-3300 мм; L = 6-28 м из слябов массой до 16 т и плиты h = 50-200 мм; b = 2000-3300 мм; L до 12 м из слитков массой до 37 т из углеродистых, конструкционных, низколегированных, легированных и других марок стали и сплавов с s_в £ 1200 МПа (в холодном состоянии).

Схема расположения основного оборудования стана 3600 показана на рис.10, а техническая характеристика – см. табл.5.

На стане 3600 возможны пять основных технологических потоков (см. рис.10)

1. Производство плит (h=50-200 мм). Нагрев слитков в нагревательных колодцах, установка их в стационарный опрокидыватель, опрокидывание на поворотное устройство с весами, где слиток разворачивают донной частью вперед и взвешивают (опрокидыватель и поворотное устройство на схеме не показаны). Далее по рольгангу слиток подают к камере гидросбива окалины (на рисунке не показан), где удаляется окалина и далее – к клети с вертикальными валками, в которой производят обжатие слитка (один проход). После этого начинается реверсивная прокатка слитка в черновой клети, при этом, в зависимости от схемы прокатки, периодически производят кантовку раската и подают его для обжатия в клеть с вертикальными валками для предотвращения образования заката. После окончания прокатки плит на заданную толщину их сталкивают сталкивателем на подъемно-опускающийся стол (на рисунке не показан), а с него перегружают на передаточную тележку. Далее плиты поступают на участок отделки, где их режут на заданный размер, зачищают, подвергают термообработке и правке.

Последовательность операций остальных четырех потоков сначала одинакова. Стопы слябов на тележках поступают со склада к подъемно-опускающимся столам, далее слябы взвешивают, передают на загрузочный рольганг (на рисунке не показан) и с помощью толкателей садят в печь. После нагрева слябы выдают на подводящий рольганг, по нему они попадают в камеру гидросбива окалины и к клети с вертикальными валками.

В зависимости от схемы прокатки слябы обжимают в вертикальных валках либо по боковым граням, либо по торцам за один проход. После этого раскат, в соответствии с выбранной схемой прокатки, прокатывают в черновой клети до заданной толщины подката и передают в чистовую клеть для прокатки на заданную толщину. После чистовой клети происходит разделение технологических потоков.

Рис.10. Схема расположения основного технологического оборудования стана 3600: 1 – нагревательные колодцы; 2 – методические печи; 3 – клеть с вертикальными валками; 4 – черновая клеть кварто; 5 – передаточная тележка для плит; 6 – чис­товая клеть кварто; 7 – ванно-форсуночное охлаждение; 8 – ножницы №1 поперечной резки концов раската; 9 – передаточные шлепперы; 10 – ролико-норма­лиза­ционные печи с прокатного нагрева; 11 - РПМ (№1) h=5-25 мм; 12 – РПМ (№2) h=5-25 мм; 13 – РПМ (№3) h=20-50 мм; 14, 15, 16 – холодильники; 17 – инспекционный стол с кантователем; 18 – ультразвуковой дефектоскоп; 19 – ножницы поперечной резки листов (№2); 20 – передаточный шлеппер – контрольный стеллаж; 21 – дисковые ножницы h£20 мм; 22 – сдвоенные кромкообрезные ножницы; 23 – ножницы поперечной резки; 24 – передаточный шлеппер; 25 – передаточный шлеппер с дополнительной зачисткой металла; 26 – ролико-закалочные печи с душирующей установкой; 27 – РПМ h=20-50 мм; 28 – РПМ h=5-20 мм; 29 – пакетировочные карманы; 30 – камерные печи; 31 – агрегаты огневой резки плит; 32 – стенд зачистки плит; 33 – правильный пресс

2. Производство листов h<25 мм. Раскаты проходят под выключенной установкой ускоренного охлаждения к ножницам №1, где производят зачистку переднего и заднего концов раската, после этого следует его правка в РПМ-1 и по рольгангу главного технологического потока раскат поступает к холодильникам с дисковыми роликами. Здесь технологические потоки 2-5 снова сходятся.

3. Производство листов h=20-50 мм. После завершения прокатки в чистовой клети раскаты при выключенной установке ускоренного охлаждения и убранной из потока РПМ №1 (вместо нее устанавливают подвижную секцию рольганга) по рольгангу главного технологического потока поступают на холодильник с дисковыми роликами.

4. Производство листов h=5-20 мм. Раскаты после прокатки в чистовой клети охлаждают в установке 7 до температуры 500-600°С и подают по шлепперу 9 к нормализационным печам для термообработки. После термообработки раскаты по шлепперу передают к РПМ-2для правки, далее – на холодильник.

5. Производство листов h=12-50 мм. Раскаты охлаждают в установке 7 с температуры 950-1100°С до температуры 500-600°С (процесс термоупрочнения), далее отпуск в проходных нормализационных печах и операции, аналогичные потоку 4.

На холодильниках раскаты охлаждают до температуры 100-200°С, если необходимо – правят в РПМ №3 (холодная правка) и окончательно охлаждают в охлаждающем устройстве, установленном за холодильниками (на рис.10 не показано). Далее все раскаты возвращаются на рольганг главного технологического потока и поступают к инспекционному столу, на котором производят их двусторонний осмотр, и к установке ультразвуковой дефектоскопии. При необходимости раскаты подвергают дефектоскопии, на ножницах 19 от раскатов отбирают пробы для механических испытаний металла.

На контрольном стеллаже 20 производят осмотр раскатов и при необходимости удаляют дефекты ручной абразивной зачисткой.

Разделку раскатов на листы заданных размеров производят на участке порезки, оснащенном кромкообрезными ножницами и ножницами поперечной резки. Боковые кромки раскатов толщиной 20 мм и менее режут на дисковых ножницах, более 20 мм – на сдвоенных кромкообрезных ножницах.

Если листы уже прошли термическую обработку или поставляются в горячекатаном состоянии, то по шлепперу 24 их подают на линию окончательной отделки, оснащенную ножницами и РПМ.

Если металл с потоков 2 и 3 требует термической обработки, то его подают к термическим печам и ролико-закалочным машинам 26, где производится закалка с отпуском, и далее – на линию окончательной отделки.

Готовые листы пакетируют в карманах, из которых их вынимают кранами с магнитными подвесками и либо сразу грузят в вагоны, либо подают на склад готовой продукции.

Проектная мощность стана 3600 – 1,7 млн.т/год. В 1991 г. было достигнуто производство 2 млн.т.